CN101784683A - 应用了含有油分的炼钢厂粉尘的含碳团块的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种含碳团块的制造方法，使用含有油分的炼钢厂粉尘，并且不会过度地减少团块的制造能力，而能够制造具有充分的强度的含碳团块。该方法包括：向含有油分的炼钢厂粉尘中至少添加煤炭材料和粘合剂并混合制成粉状混合物的步骤；利用加压辊对该粉状混合物进行压缩成形进而生成团块的步骤；识别所述粉状混合物中的油分含量的增减，调整该加压辊的转速以在其油分含量增加时使所述加压辊的转速降低的步骤。

Description

应用了含有油分的炼钢厂粉尘的含碳团块的制造方法

技术领域

本发明涉及应用含有油分的炼钢厂粉尘制造含碳团块的制造方法。

背景技术

在目前的还原铁的制造工艺中有如下的制约，作为还原剂需要高价的天然气，工厂选址局限于通常的天然气产地等。因此，近年来，使用比较廉价、且也缓解工厂选址的地理条件制约的煤炭作为还原剂的还原铁的制造工艺备受关注。

作为使用上述煤炭来制造还原铁的方法，本申请人提出的方法包括，通过将铁矿石及炼钢厂粉尘等含有氧化铁的原料和煤炭的粉状混合物块状化而生成内装煤炭材料的氧化金属，通过将该内装煤炭材料的氧化金属装入转炉炉床内加热还原而生成还原铁(例如，参照专利文献1)。

在此，作为将上述含有氧化铁的原料和煤炭的粉状混合物块状化的方法，有应用造球机转动造粒的球状粒状化方法、机械的推出的圆筒状粒状化方法、用压块辊进行挤压的压块化方法等。

但是，转动造粒的粒状化的方法存在的问题为，在将含有大量炼钢厂粉尘等微粒子的原料进行转动造粒时，1)造粒速度降低，生产性减少；2)原料的比表面积变大，因此造粒需要的水分增多，在后段的工序中进行水分干燥需要的热量增加，能量消耗量增加；3)原料粒度变动时造粒不稳定，容易导致生产量的变动等(例如，参照专利文献2)。

另外，在推出的粒状化的方法中，需要使用流动化的原料，因此存在的问题为，通常在转动造粒以后，原料中需要含有很多的水，这存在在后段的工艺中进行水分的干燥需要的能量消耗量更多。

另一方面，作为压块辊压块化的方法可以使用例如专利文献3记载的双辊型压块机(同文献3中的机械及成形机)。该双辊型压块机具备用电动机旋转驱动的加压辊和从上方给该加压辊供给原料的漏斗，在该漏斗内设置有原料压入用的螺旋加料器。

使用这种双辊型压块机的情况下，可使用蜜糖及木质素等液体粘合剂，可将干燥的原料原状的、不添加水分地块状化。这时，能够大幅降低在后段的工序中进行水分干燥时需要的能量消耗量。

但是，通过本发明者的研究判明，在应用大量含有油分的电炉粉尘等炼钢厂粉尘，用双辊型压块机制造团块时，存在下述(1)～(3)所示的问题。

(1)电炉粉尘等微粒原料只利用自身重力的作用难以可靠地向加压辊的凹部内供给，因此，需要通过螺旋加料器等移送装置强制地输送给加压辊。这时，微粉原料中含有大量的油分时，该原料容易不正常滑动，逃避上述移送装置的压入力(例如在螺旋加料器的情况，其压入力向螺旋加料器的半径发现外侧逃避)，因此，原料难以供给加压辊。这时妨碍团块强度的提高。

(2)如上述(1)记载，为克服团块强度低下的问题，需要极端地降低加压辊的转速，以将原料可靠地供给加压辊的凹部内。但是，这时使团块的制造能力大幅降低。

(3)如上述(1)及(2)记载，为同时克服团块强度低下及团块制造能力低下这两个问题，在增加液体粘合剂的添加量时，微粉原料在充填于加压辊的凹部内的状态粘结，造成团块制造困难。

专利文献1：(日本)特开2004-269978号公报

专利文献2：(日本)特开2001-348625号公报

专利文献3：(日本)特开平9-192896号公报

发明内容

本发明的目的是提供一种制造方法，应用含有油分的炼钢厂粉尘，不会过度地减少团块的制造能力，而能够制造具有充分的强度的含碳团块。

为实现该目的，本发明的含碳团块的制造方法包括以下步骤：向含有油分的炼钢厂粉尘中至少添加碳材和粘合剂并进行混合，制成粉状混合物的步骤；利用加压辊对该粉状混合物进行压缩成形，生成团块的步骤；识别所述粉状混合物中的油分含量的增减，调整该加压辊的转速以在其油分含量增加时使所述加压辊的转速降低的步骤。

附图说明

图1是表示本发明实施方式的含碳团块的制造方法的概略的流程图；

图2是表示本发明实施方式的应用了含有油分的电炉粉尘的含碳团块的制造装置的概略构成的纵剖面图；

图3是表示粉状混合物中的油分含量和制品团块的落下强度的关系的图表；

图4是表示粉状混合物中的油分含量和制品团块的压碎强度的关系的图表；

图5是表示粉状混合物中的油分含量和团块制造速度的关系的图表；

图6是表示筛下物的再生率和团块的落下强度的关系的图表。

具体实施方式

下面，根据附图，详细地说明本发明的实施方式。

[主要的实施方式]

图1是表示本发明实施方式的含碳团块的制造方法的概略的流程图。

在图1中表示有：原料箱11a1、11a2、11b、11c、与它们对应的加料器12a1、12a2、12b、12c、搅拌机15、压块机17。

通过上述加料器12a1、12a2从上述原料箱11a1、11a2分别切出大量含有微粒子的电炉粉尘A1、A2作为氧化金属原料。这些电炉粉尘A1、A2分别具有相互不同的油分含量(每单位质量的炼钢厂粉尘中含有的油分的质量)x1、x2(但是，x1＞x2)。即，向上述各原料箱11a1、11a2中分别装入各自油分含量不同的两种电炉粉尘。通过改变从这些原料箱11a1、11a2切出的电炉粉尘A1、A2的配合比例调整电炉粉尘中的油分总量。

同样，通过上述加料器12b从上述原料箱11b切出微粉炭B作为碳材，通过上述加料器12c从上述原料箱11c切出含有CaO的原料即熟石灰C。另外，用泵14从桶13中以规定的比例抽出糖蜜D作为液体粘合剂。

用搅拌机15将上述电炉粉尘A1、A2、微粉炭B、熟石灰C及糖蜜D混合成为粉状混合物，加入上述压块机17。

上述压块机17为图2所示的双辊型，其具备：由可动旋转辊2及固定旋转辊3构成的加压辊1、旋转驱动上述两个旋转辊2、3的电动机4、配置于上述加压辊1上方的原料供给用的漏斗5、设置于该漏斗5内的压入原料用的螺旋加料器6、在漏斗5内旋转的叶片8、用于将上述加压辊1的可动旋转辊2向上述固定旋转辊3按压的油压气缸7。该压块机17的具体构成没有特别的限定。

上述粉状混合物E加入上述漏斗5，通过上述螺旋加料器6的旋转向上述加压辊1压入，经由设置于构成该加压辊1的一对旋转辊2、3各表面的多个凹部，压缩形成为杏仁形、枕形等规定形状的成形物F。这时，上述叶片8一边旋转一边防止粉状混合物E向上述漏斗5的内壁面的附着。

该成形物F中具有规定值(一般为3～10mm)以下粒径的小片的成形物在炉床上为大的成形物F的阴极，在炉内不能受到充分的传热，因此，由于不能得到高的金属化率及脱锌率等理由，不优选作为旋转炉床炉的原料，因此，优选除去粉状及小片的团块。于是，用压块机17成形的成形物F通过传送带16被输送给具有规定的尺寸(例如5mm)的孔眼的筛18。该筛18将上述成形物F分级为筛上物G和筛下物H，筛上物G作为制品团块被回收。该筛上物G中含有的团块通过传送带22加入团块供给漏斗24，从该团块供给漏斗24向旋转炉炉床20内适量地供给。另一方面，筛下物H通过传送带26、28及再生原料箱19返回上述搅拌机15。

因此，在该设备中进行用于生成上述粉状混合物E的混合工序、将该粉状混合物E通过压块机17的加压辊1进行压缩成形，制造成形物F的成形工序、将该成形物进行分级的分级工序、使在该分级中分离的筛下物H返回上述混合工序的再生工序。下面，详细地说明各工序。

1、混合工序

在该混合工序中，以规定的比例切出具有上述相互不同的油分含量x1、x2的两种电炉粉尘A1、A2，在此，分别以规定量配合碳材即微粉炭B、含有CaO的原料即熟石灰C，再适量添加糖蜜等液体粘合剂D，将这些用搅拌机15进行混合，由此生成粉状混合物E。

上述电炉粉尘A1、A2分别具有相互不同的油分含量x1、x2，因此，通过改变其配合比例(各电炉粉尘A1、A2的质量与粉状混合物E的质量的比例)α1、α2，能够调整最终生成的粉状混合物E中的油分含量X。

在该实施方式中，基于后述的成形工序中的加压辊1的转速的初期值决定油分含量X，设定与该油分含量对应的各配合比例，且按照得到该配合比例的方式设定来自各原料箱11a1、11a2的电炉粉尘A1、A2的送出量。另外，识别上述粉状混合物E中的油分含量的增减，在该油分含量脱离预先设定的允许范围的情况下，调整上述配合比例以使该油分含量还在其允许范围内。

具体而言，在上述粉状混合物E的油分含量X和各电炉粉尘A1、A2的混合比例α1、α2之间，存在如下的关系：

X＝(α1·x1+α2·x2)×100％

因此，根据该式，能够逆运算出用于将粉状混合物E的油分含量调整为允许范围内的规定值的各配合比例α1、α2。

在此，所谓粉状混合物中的油分含量，定义为在粉状混合物中的油分的质量与炼钢厂粉尘、碳材、含有氧化铁的原料和含有CaO的原料的合计质量的比例。在该粉状混合物中的油分含量的定义中，没有考虑粉状混合物中的粘合剂(例如液体粘合剂)的质量。这是因为认为，原料的润滑度由固体粒子间存在的油分量支配，可忽视粘合剂的存在。

(关于配合比例的调整)

上述油分含量的允许范围的上限值基于必要的团块的强度、上述加压辊1的转速的允许范围设定。在该实施方式中，如下所示设定为0.5质量％以上2.0质量％以下的范围。

作为上述团块的强度采用例如落下强度(如后述，通过使团块从45cm的高度向铁板上落下，直到团块破裂需要的落下次数)，作为该落下强度在需要5次以上的次数时，从以后实施例栏中说明的图3所示的数据，求与压块机17的加压辊1的转速对应的粉状混合物E中的油分含量的上限值，如下述表1所示。

[表1]

加压辊的转速(rpm)	粉状混合物中的油分含量的上限值(质量％)
		3.6	1.9
4.5	1.8
		5.4	1.4
6.3	1.0

该关系尽管也因压块机17的规格(例如，螺旋加料器6的螺杆的螺距及螺杆直径、加压辊1的直径)等而变化，但是基本上加压辊1的转速和团块制造速度通常有比例关系。即团块制造速度可通过改变加压辊1的转速来调整。于是，在上述表1中，在加压辊1的转速为6.3rpm时，将团块制造速度设定为1.0时，可得图5所示的关系。该图表示例如，在团块制造速度为1.0时，粉状混合物E中的油分含量需要抑制为1.1质量％以下，团块制造速度可以为0.8时，粉状混合物E中的油分含量允许到1.7质量％，团块制造速度可以为0.6时，粉状混合物E中的油分含量允许到1.9质量％，团块制造速度可以为0.5时，粉状混合物E中的油分含量允许到2.0质量％。

但是，使上述团块制造速度过度降低时不优选，因此，粉状混合物E中的油分含量理想的是调整到2.0质量％以下的范围。

另一方面，粉状混合物E中的油分含量过低时，处理的要求特别高，只能够少量处理油分含量高的电炉粉尘，因此，理想的是，粉状混合物E中的油分含量调整为0.5质量％以上的范围。但是，在上述油分含量高的电炉粉尘的必要处理量少的情况下，也可以将粉状混合物E中的油分含量设定为不足0.5质量％。这样低的油分含量的设定，实际上不降低制造速度而能够制造团块。

由以上可知，尤其是在需要大量处理油分含量高的电炉粉尘的情况下，粉状混合物E中的油分含量优选在0.5～2.0质量％范围内。由于这样的理由，在该实施方式中，上述油分含量的允许范围设定为0.5～2.0质量％，且在实际的油分含量脱离该范围时，进行使其含量向收纳在上述允许范围方向变更的配合比例的操作。

另外，上述微粉炭B中例示的碳材的配合量只要基于电炉粉尘(A1+A2)中的铁份、锌份等金属元素被还原时需要的炭量来决定即可。

向上述粉状混合物E中添加含有CaO的原料C具有通过和液体粘合剂D并用提高团块强度的效果，和通过CaO的脱硫作用降低自转炉床炉排放的废气中的SOx含量的效果，还具有防止粉状混合物向设置于压块机17的加压辊1的表面的凹部内附着的效果。为有效地发挥该防止附着的效果，优选含有CaO的原料C的配合量为粉状混合物E的2质量％以上。另外，为发挥上述防止附着效果(没有降低SOx含量的效果)，添加微粒硅砂也有效。

(关于油分含量的增减的识别)

在线测定上述粉状混合物E的油分含量的增减不容易，但是，例如能够从以下的信息(1)～(4)识别该油分含量的增加。这是基于油分含量越多压块机17中的螺旋加料器6和粉状混合物E的滑动变得越显著，团块的制造效率及团块强度降低的见解。

(1)成形物F中作为筛上物G被挑选的比例减少

(2)成形物F中作为筛下物H被挑选的比例增加

(3)团块供给漏斗24内的团块量减少

(4)筛上物G中含有的各团块的强度降低

在这些中，(1)是图1所示的传送带22的运输量、(2)是同图所示的传送带26的运输量、(3)是团块供给漏斗24内的团块的重量或能够从上一级分别测定的量。至于(4)需要从筛上物G中选取适当数量的团块，对每一个测定其强度。另外，当然同样也能够识别油分含量的减少。

上述油分含量的具体值，例如可通过日本水道协会发行的“下水试验方法中的一般污泥试验”(建设省·厚生省监修、1997年度版)的“第23节己烷提取物质”中记载的方法求取。该方法包括：向对象物中加盐酸制成酸性(PH2以下)、通过添加硫酸镁对该酸性物质进行脱水处理、将该脱水处理后的物质收容于索格利特抽提器，由己烷进行提取，进行该己烷提取物质的定量。

2、成形工序

上述粉状混合物E作为成形物的原料加入压块机17的漏斗5中，通过叶片8的旋转防止向漏斗5内壁面的附着，通过螺旋加料器6的旋转压入加压辊1。这时，团块用原料(粉状混合物)E中的油分含量根据团块的制造速度(加压辊1的旋转速度)限制为规定值以下，因此，可抑制原料E的滑动。这是为了有效地防止螺旋加料器6的压入力躲避至螺旋加料器6的半径方向外侧，能够向加压辊1圆滑且可靠地进行原料的供给，确保充分的团块强度。

构成上述加压辊1的一对旋转辊2、3在其表面具有多个凹部，经由上述凹部将压入该加压辊1的原料E压缩成形为杏仁形、枕形等规定的形状，由此制造团块F。

上述压块机17的成形线压优选15～60KN/cm。其理由为，确保充分的团块F的强度(压碎强度及落下强度)，另一方面是为防止过度的成形压力将团块F分为两半的状态。

这样制造的团块F不添加水分而成形，因此可以不接受干燥处理而直接装入转炉床炉20。而且，在转炉床炉20内加热还原团块F时，团块F中的油分从团块F中挥发，在炉内燃烧，由此作为燃料被有效利用。

(关于团块制造速度的调整)

根据上述电炉粉尘A1、A2的掺合方法，容易改变电炉粉尘(A1+A2)中的油分含量，即使固定其配合比例该油分含量一点也不改变也困难。这些电炉粉尘(A1+A2)中的油分含量的改变使粉状混合物E中的油分含量改变，因此最终容易产生团块强度的改变。

为了抑制这种粉状混合物E中的油分含量的改变导致的团块强度的改变，就要改变压块机17的加压辊1的旋转速度，调整团块的制造速度。具体而言，上述油分含量增加时，为防止由此导致的团块强度的降低，只要降低加压辊1的旋转速度即可，这样可减少团块强度降低导致的制造损失。另一方面，在上述油分含量减少时，不使团块的强度下降而可以提高油分含量减少时的加压辊1的旋转速度，这样，提高团块的制造速度的平均值，使团块的制造量增加。

这时，只要调整上述油分含量使之收容在适当的允许范围内(在该实施方式中为0.5～2.0重量％)，不需要根据该油分的增减过度地降低加压辊1的旋转速度，这样进一步可靠地维持充分的团块强度和高制造效率。

3、再生工序

在该实施方式中，另外，用上述筛18分级的筛下物H作为再生原料J暂时保管于再生原料箱19中，每次从该再生原料箱19适量地返回搅拌机15添加至新原料(A+B+C)中。这样可确保高的原料成品率。

这样，再生原料J的全部或一部分J1添加到粉状混合物E中时，存在于该再生原料J中的、比制品团块G更小的高密度化的块状物在用压块机17成形时发生如下的作用(a)～(c)，其结果，使制品团块G的强度提高。

(a)高密度化的成形物的添加提高原料整体的平均密度且依靠其自重容易供给，另外，提高螺旋加料器的压入速度。

(b)即使使用喷射性高且含有油分的电炉粉尘等容易滑动的原料的情况下，螺旋加料器的压入力经由成形物也容易向原料全体传递。

(c)加压辊的成形压力经由成形物容易传递到团块的中心部。

另外，如图6所示，通过增加上述筛下物H的配合率即再生率(对于供给压块机的加压辊1的原料，该原料中含有的上述筛下物H的重量比例)而制品团块的落下强度提高，因此，在上述油分含量增加时进行提高上述再生率的控制，由此，能够降低用于确保团块强度的加压辊1的转数的程度，且能够提高这时的制造效率。另外，即使不改变加压辊1的转数而变更上述再生率，也能够确保比目前高的团块强度。

[变形例]

在上述实施方式中，作为含有油分的炼钢厂粉尘，配合使用油分含量不同的两种电炉粉尘A1、A2，但是，也可以配合使用至少一种电炉粉尘的油分含量与其它的电炉粉尘的油分含量不同的3种以上的电炉粉尘。另外，多种电炉粉尘的全部或一部分也可以置换成例如轧制氧化皮、轧制残渣等那种的含有油分的其它的炼钢厂粉尘。反之，也可以只用单一一种炼钢厂粉尘，只进行加压辊1的旋转速度的调整(随着该旋转速度的调整进行的调整，也包括例如螺旋加料器6的转数的调整)来实现团块强度的稳定化。

在上述实施方式中，都是通过含有油分的电炉粉尘A1、A2的配合来调整油分含量，但是，在本发明中，也可以通过向电炉粉尘(不管是一种还是配合多种)中添加a)不含油分的电炉粉尘、或b)称为高炉粉尘或转炉粉尘的其它的炼钢厂粉尘、c)不含有铁矿石等那种的油分的含有氧化铁的原料，进行粉状混合物中的油分含量的调整。

另外，也可以事先混合多种电炉粉尘，将调整了油分含量的混合粉尘装入电炉粉尘箱使用。

在上述实施方式中，作为碳材例示有微粉炭B(煤炭)，但是，作为该碳材也可以使用焦炭粉、木炭、木屑、废塑料、旧轮胎等，另外也可以并用它们中的两种以上。

在上述实施方式中，作为液体粘合剂例示了糖蜜D，但是，也可以使用木质素、糊精、淀粉等，也可以并用它们中的两种以上。另外，本发明使用的粘合剂不局限于液体粘合剂，也可以使用例如纸浆、麦秸、硅纤维之类的纤维质的粘合剂。该纤维质粘合剂中含有的纤维质分散于生团块中，由此，沿该纤维质容易抽出水蒸气。这时，缓和团块内部的水蒸气压，进一步提高耐脆裂特性。

在上述实施方式中，作为含有CaO的原料例示了熟石灰，但也可以使用石灰石、生石灰、微粉的硅砂、转炉粉尘等，也可以并用它们中的两种以上。

实施例1

为验证本发明的效果，分别使用各一种油分含量不同的各种电炉粉尘，分别添加作为碳材的微粉炭、作为含有CaO的原料的生石灰、作为液体粘合剂的糖蜜，通过该添加生成的混合物经由压块机以各种的加压辊转速成形，由此，以各种团块制造速度制作了含碳团块。而且，通过该试验调查了对团块的强度产生的影响。

本试验使用的电炉粉尘和微粉炭的平均粒径及化学成分示于表2，配合条件示于表3。

[表2]

(a)电炉粉尘

(b)微粉炭

(注1)平均粒径：经由微电子轨道法测定。对于有粒度分布的粉体，将整体体积作为100％求累积曲线时，其累积曲线为50％的点的粒径。

(注2)油分：以日本水道协会“下水试验方法中的一般污泥试验(23节正己烷提取物质测定方法)”(建设省·厚生省监修、1997年度版)为基准分析。

[表3]

^*粉状混合物中的油分含量＝粉状混合物中的油分的质量与电炉粉尘、煤炭和熟石灰的合计质量的比例

通过上述表3所示的各配合条件制成的粉状混合物，利用图2所示的压块机17制造体积约10cm³的团块。上述压块机17的旋转辊2、3的形态为，辊直径：520mm、辊宽度：200mm、凹部尺寸：长30mm×宽25mm×深7mm、线压为23kN/cm。

在此，电炉粉尘及CDQ粉都是干粉状态，因此不用进行干燥。但是，在糖蜜中含有大量的水分，其水分含量大幅变动，因此，制造的团块的水分含量如上述表3所示，以干量基准在1.6～3.0质量％程度范围内变动。

团块的压碎强度以ISO4700为基准进行测定。具体而言，对于横卧的团块作用于其厚度方向，由此测定直至破坏团块的压缩载荷的最小值，对10个团块计算其测定的平均值作为上述压碎强度。该压碎强度的单位[kgf]与9.80665相当。

上述团块的落下强度通过重复使团块从45cm的高度落到铁板上的操作来测定。具体而言，对10个团块分别测定团块到碎裂的上述落下操作的次数，计算其平均值作为上述落下强度。

包括上述压碎强度及上述落下强度的团块品质的测定结果与上述粉状混合物的配合条件一起如表3所示。另外，图3及图4表示粉状混合物中的油分含量和团块的落下强度及压碎强度的关系。这些图表示在加压辊转速一定(即，团块制造速度一定)的条件下，随着粉状混合物中的油分含量增加，团块的强度(落下强度、压碎强度)大致直线降低的倾向，并且表示，在粉状混合物中的油分含量一定的条件下，使加压辊转速(团块制造速度)上升，团块的强度(落下强度、压碎强度)降低。

因此可知，为保证尽可能高的制造效率并确保规定的团块强度，只要根据粉状混合物中的油分含量调整加压辊1的转速即可，更优选只要调整上述油分含量使其收容于规定的允许范围内即可。

实施例2

另外，为确认向粉状混合物中添加含有CaO的原料对粉状混合物向加压辊的凹部内的附着防止效果，将粉状混合原料中的油分含量固定为1.9质量％、将加压辊的转速固定为5.4rpm，对于该粉状混合原料分别变更作为含有CaO的原料的熟石灰的添加量及糖蜜的添加量，实施和上述实施例1同样的团块制造试验，得到以下的结果。

不添加熟石灰时，将糖蜜的添加量设定为4.0质量％时落下强度不足2.2次(参照上述表3的No.5)。但是，为提高落下强度，将糖蜜的添加量增加到比4.0质量％更大的量时，发生粉状混合物向加压辊的凹部内的附着，不能进行正常的团块成形。

与之相对，添加熟石灰4.0质量％的情况下，即使将糖蜜的添加量增加到5.5质量％，也不会发生粉状混合物向加压辊的凹部内的附着，能够进行正常的团块成形。其成形的团块的落下强度十分高，为13次。

以上结果表示，向粉状混合物中添加适量的含有CaO的原料，能够产生防止粉状混合物向加压辊的凹部内的附着的效果。

如上所述，本发明提供一种制造方法，应用含有油分的炼钢厂粉尘，不会过度地减少团块的制造能力，能够制造具有充分的强度的含碳团块。该方法包括以下步骤：向含有油分的炼钢厂粉尘中至少添加碳材和粘合剂进行混合，制成粉状混合物的步骤，利用加压辊对该粉状混合物进行压缩成形，生成团块的步骤，识别上述粉状混合物的油分含量的增减，调整该加压辊的转速以在其油分含量增加时使上述加压辊的转速降低的步骤，该转速的调整同时实现维持团块制造能力和确保团块充分强度。

在该发明中，更优选还包括调整该油分的含量，以使上述粉状混合物的油分含量在预先设定的允许范围内的步骤。该油分含量的调整不需要上述加压辊的转速的过度地上升及过度地降低，能够使该加压辊正常地以效率良好的速度运转。

上述粉状混合物的油分含量的允许范围适合于0.5质量％以上2.0质量％以下的范围。

上述粉状混合物的油分含量的调整，可通过例如配合具有相互不同的油分含量的多种炼钢厂粉尘、和改变其配合比例来进行。该方法不需要添加用于上述油分含量的特别的调整物质，另外，能够减少必要添加量。

向上述炼钢厂粉尘中也可以根据需要进一步添加不含有油分的含有氧化铁的原料及含有CaO的原料中的至少一种。尤其是，向上述炼钢厂粉尘中添加使上述粉状混合物中的含有CaO的原料的含量为2.0质量％以上的量的含有CaO的原料时，有效地抑制粉状混合物向加压辊表面的附着。

本发明更优选包括将上述利用加压辊生成的成形物分级为筛上物和筛下物，并将上述筛上物输送到还原炉中的步骤。该分级有利于由该还原炉制造的还原铁的品质的提高。

该情况下，上述粉状混合物的油分含量的识别能够至少基于上述成形物中的上述筛上物或上述筛下物的比例进行。这时，容易进行该油分含量的识别。

另外，上述筛上物中含有的团块被加入到用于向上述还原炉内供给该团块的团块供给漏斗内时，上述粉状混合物的油分含量的识别能够至少基于上述团块供给漏斗内的团块的量进行。

另一方面，更优选将上述筛下物与上述碳材及上述粘合剂一同混合在上述炼钢厂粉尘中，这时，能够确保高的原料成品率。

本发明特别适合通过螺旋加料器的旋转将上述粉状混合物强制地送入上述加压辊的情况。上述粉状混合物的油分含量对该粉状混合物的上述螺旋加料器的滑动容易产生显著的影响，因此，基于该油分含量的增减的加压辊的转速的调整非常有效。

另外，本发明的另一种含碳团块的制造方法，其包括以下的步骤：向含有油分的炼钢厂粉尘中至少添加碳材和粘合剂并进行混合，制成粉状混合物的步骤，利用加压辊对该粉状混合物进行压缩成形，生成团块的步骤，将利用上述加压辊生成的成形物分级为筛上物和筛下物，将上述筛上物输送到还原炉中，同时将筛下物混合在供给到上述加压辊的原料中步骤，识别上述粉状混合物的油分含量的增减，其油分含量增加时，相对于供给到压块机的加压辊的原料，增加其中含有的上述筛下物的重量比例(即再生率)的步骤。在该方法中，通过上述筛下物的再生可以对其进行有效利用，并且，不会降低团块的制品量，通过其再生率的调整能够确保制品团块的适当的强度。

Claims (12)

1.一种含碳团块的制造方法，是用于使用含有油分的炼钢厂粉尘制造含碳团块的方法，其特征在于，包括以下步骤：

向含有油分的炼钢厂粉尘中至少添加碳材和粘合剂并进行混合，制成粉状混合物的步骤；

利用加压辊对该粉状混合物进行压缩成形，生成团块的步骤；

识别所述粉状混合物的油分含量的增减，根据该油分含量的增减调整该加压辊的转速，识别到的油分含量越多，则越使所述加压辊的转速降低的步骤，

在此，所谓粉状混合物中的油分含量，是以粉状混合物中油分的质量与炼钢厂粉尘、碳材、含有氧化铁的原料和含有CaO的原料的合计质量的比例定义的值，其中，包括含有氧化铁的原料及含有CaO的原料的至少一方的质量为0的情况。

2.如权利要求1所述的含碳团块的制造方法，其特征在于，

还包括调整该油分含量，以将所述粉状混合物的油分含量控制在预先设定的允许范围内的步骤。

3.如权利要求2所述的含碳团块的制造方法，其特征在于，

所述粉状混合物的油分含量的允许范围为0.5质量％以上2.0质量％以下的范围。

4.如权利要求2或3所述的含碳团块的制造方法，其特征在于，

所述粉状混合物的油分含量的调整通过配合油分含量互不相同的多种炼钢厂粉尘和改变其配合比例来进行。

5.如权利要求2～4中任一项所述的含碳团块的制造方法，其特征在于，

还向所述炼钢厂粉尘中添加不含有油分的含有氧化铁的原料及含有CaO的原料中的至少一种。

6.如权利要求5所述的含碳团块的制造方法，其特征在于，

向所述炼钢厂粉尘中添加使所述粉状混合物中的含有CaO的原料的含量为2.0质量％以上的量的含有CaO的原料。

7.如权利要求1～6中任一项所述的含碳团块的制造方法，其特征在于，

还包括将利用所述加压辊生成的成形物分级为筛上物和筛下物，并将所述筛上物输送到还原炉中的步骤。

8.如权利要求7所述的含碳团块的制造方法，其特征在于，

所述粉状混合物的油分含量的识别至少基于所述成形物中的所述筛上物或所述筛下物的比例来进行。

9.如权利要求7所述的含碳团块的制造方法，其特征在于，

所述筛上物中含有的团块被加入到用于向所述还原炉内供给该团块的团块供给漏斗内，所述粉状混合物的油分含量的识别至少基于所述团块供给漏斗内的团块的量来进行。

10.如权利要求7～9中任一项所述的含碳团块的制造方法，其特征在于，

还包括将所述筛下物与所述碳材及所述粘合剂一同混合在所述炼钢厂粉尘中的步骤。

11.如权利要求1～10中任一项所述的含碳团块的制造方法，其特征在于，

还包括通过螺旋加料器的旋转将所述粉状混合物强制地送入所述加压辊的步骤。

12.一种含碳团块的制造方法，是用于使用含有油分的炼钢厂粉尘制造含碳团块的方法，其特征在于，包括以下步骤：

向含有油分的炼钢厂粉尘中至少添加碳材和粘合剂并进行混合，制成粉状混合物的步骤；

利用加压辊对该粉状混合物进行压缩成形，生成团块的步骤；

将利用所述加压辊生成的成形物分级为筛上物和筛下物，将所述筛上物输送到还原炉中，并且将筛下物混合在供给到所述加压辊的原料中的步骤；

识别所述粉状混合物的油分含量的增减，识别到的油分含量越多，则相对于供给到压块机的加压辊的原料，越增加其中含有的所述筛下物的重量比例的步骤，

在此，所谓粉状混合物中的油分含量，是以粉状混合物中油分的质量与炼钢厂粉尘、碳材、含有氧化铁的原料和含有CaO的原料的合计质量的比例定义的值，其中，包括含有氧化铁的原料及含有CaO的原料的至少一方的质量为0的情况。

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