CN101749941A - 热处理炉用耐火材料 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种热处理炉用耐火材料，具有可以设置在燃烧器的外焱附近的热传导率和强度。一种热处理炉用耐火材料，含有50％以上的SiC，且由回转窑中心方向的长度(a)和回转窑长度方向的长度(A)的比a/A＝0.5以上的耐火物(4)构成，其特征在于，具有在回转窑长度方向上连续配置有多个该耐火物的小格结构。连续配置有多个所述耐火物的列优选2列以上并列配置，另外，所述耐火物优选为圆柱状、三棱柱状、四棱柱状、五棱柱状、六棱柱状中的任何一种。
Description
技术领域
本发明涉及一种热处理炉用耐火材料。
背景技术
水泥工厂或纸浆工厂中在热处理用中使用的以往的回转窑中，在圆筒状的壳体的内面内衬有耐火墙的同时，沿着内圆周面设置称为推料器(lifter)的突起状的结构部件，一边使投入到炉内的被煅烧物旋转，一边由燃烧器加热，进行处理。通过在回转窑中设置推料器，可以获得提高搅拌效率、改善热效率等的有利效果。
特别是在纸浆工厂中在热处理用中使用的以往的回转窑，一般设置推料器以促进将炉内的碳酸钙加热到900度以上而制成熟石灰的以下的热分解反应，来提高热分解反应的效率推料器。
化1 CaCO3→CaO+CO2
本申请人作为为了降低在这样的900度以上的高温环境下使用的推料器的磨损率或损伤率的技术，公开了由热传导率为30W/(m/K)以上、强度为50MPa以上、杨氏模量为200GPa以上、表观气孔率为10％以下的陶瓷质材料构成的推料器(专利文献1)。
近年来，在对二氧化碳排出量的严格限制中，为了消减使用的能量，要求热分解反应效率的进一步改善。从热分解反应效率的角度出发，优选使推料器的设置位置位于回转窑内最高温区域的燃烧器正下方附近。具体的为，为了效率更好的利用位于回转窑的被煅烧物投入口附近的燃烧器外炎所具有的高能量，优选推料器的设置位置在燃烧器的外炎附近。但是，以往的推料器所具有的热传导率或强度的水平，当推料器的设置位置在燃烧器的外炎附近时，有由热应力而损伤推料器的问题。
专利文献1：特开2008-94661号公报
发明内容
本发明的目的是解决上述问题，提供一种可以设置在燃烧器外炎附近的热处理炉用耐火材料。
为解决上述课题而完成的本发明的热处理炉用耐火材料，含有50％以上的SiC，且由回转窑中心方向的长度(a)和回转窑长度方向的长度(A)的比a/A＝0.5以上的耐火物构成，其特征在于，该耐火物的具有在回转窑长度方向上连续配置多个小格结构。
技术方案2涉及的发明，其特征在于，在技术方案1所述的回转窑用推料器中，连续配置有多个所述耐火物的列并列配置为2列以上。
技术方案3涉及的发明，其特征在于，在技术方案1或2所述的回转窑用推料器中，所述耐火物为圆柱状、三棱柱状、四棱柱状、五棱柱状、六棱柱状中的任何一种。
技术方案4涉及的发明，其特征在于，在技术方案1～3中任一项所述的回转窑用推料器中，所述耐火物的热传导率为30～150W/(m/K)，强度为50～600MPa。
技术方案5涉及的发明，其特征在于，在技术方案1～4中任一项所述的回转窑用推料器中，所述耐火物具有空心结构。
技术方案6涉及的发明，其特征在于，在技术方案1～5中任一项所述的回转窑用推料器中，所述耐火物为Si-SiC质烧结体。
技术方案7涉及的发明，其特征在于，在技术方案1～5中任一项所述的回转窑用推料器中，所述耐火物为SiO2结合-SiC质烧结体、Si3N4结合-SiC质烧结体、再结晶SiC质烧结体中的任何一种。
技术方案8涉及的发明，其特征在于，在技术方案1～5中任一项所述的回转窑用推料器中，所述耐火物由气孔率为1％以下的致密质SiC构成。
本发明中，以回转窑中心方向的长度(a)和回转窑长度方向的长度(A)的比a/A＝0.5以上的方式形成含有50％以上SiC的耐火物的形状，在回转窑长度方向上连续配置多个该耐火物，形成小格结构的推料器。通过将推料器成为这样的结构，即使设置在燃烧器的外炎附近时，热应力被分散缓和，能够提高相对于热冲击的耐受性。使该推料器可以设置在燃烧器的外炎附近的热应力的分散缓和，是通过在热传导性上优异的“含有50％以上SiC的耐火物”的物性、将推料器形成为小格结构、将构成推料器的各个推料器构成用耐火物的回转窑长度方向(A)限制在满足a/A＝0.5以上的条件的长度，从而使各个推料器构成用耐火物中回转窑长度方向上不容易产生温度差的相叠加的效果而得到的效果。因此，以本发明涉及的热处理用耐火材料构成的回转窑用推料器的设置位置为位于回转窑内最高温区域的燃烧器正下方附近时，改善了回转窑内的热分解反应效率，使用能量的消减和伴随其的二氧化碳排出量的消减成为可能。
由技术方案2所述的发明，通过使连续配置有多个所述耐火物的列并列配置为2列以上，在回转窑使用时，试图提高相对于由被煅烧物与推料器冲撞而产生的应力的耐受性，延长推料器寿命。
由技术方案3所述的发明，所述耐火物由于可以为圆柱状、三棱柱状、四棱柱状、五棱柱状、六棱柱状中的任何一种，有富于作为窑具的通用性的优点。
由技术方案5所述的发明，通过将所述耐火物成为空心结构，在推料器构成用耐火物内部，不容易产生温度差，使减小热应力成为可能。
由技术方案6所述的发明，通过将所述耐火物为Si-SiC质烧结体，可以制成具有热传导率为150W/(m/K)、强度为300MPa特性的推料器构成用耐火物。
由技术方案8所述的发明，通过将所述耐火物实际上由SiC本身的SiC烧结体构成，并具有气孔率控制在1％以下的致密性，可以制成具有热传导率为30W/(m/K)、强度为600MPa特性的推料器构成用耐火物。
附图说明
图1为具有由本发明的耐火材料构成的回转窑用推料器的回转窑1的侧面截面图。
图2为具有以往的回转窑用推料器的回转窑的侧面截面图。
图3为由本发明的耐火材料构成的回转窑用推料器的俯视图。
图4为由本发明的耐火材料构成的回转窑用推料器的长度方向的侧面图。
图5为由本发明的耐火材料构成的回转窑用推料器的前面截面图。
图6为由本发明的耐火材料构成的回转窑用推料器构成单位块。
图7为由本发明的耐火材料构成的回转窑用推料器的其它实施方式的俯视图。
图8为由本发明的耐火材料构成的回转窑用推料器的其它实施方式的俯视图。
图9为由本发明的耐火材料构成的回转窑用推料器的其它实施方式的俯视图。
图10为由本发明的耐火材料构成的回转窑用推料器的其它实施方式的俯视图。
图11为本发明的耐火材料的内部结构说明图。
符号说明
1回转窑
2回转窑用推料器
3燃烧器
4推料器构成用耐火物
5推料器构成用单位块
6耐火浇注成型块
7壳体
8耐热纤维
9绝热浇注料
具体实施方式
图1为具有由本发明的耐火材料构成的回转窑用推料器的回转窑1的侧面截面图，图2为具有以往的回转窑用推料器的回转窑1的侧面截面图。如图2所示，以往，为了防止由热应力而产生的推料器的破损，需要将推料器的设置位置离开燃烧器3的外炎，存在热效率差的问题。而与此相反，本发明涉及的回转窑用推料器的特征为具有可以在回转窑1的加热用燃烧器3的外炎附近设置的耐热冲击性推料器。
图3中显示由本发明的耐火材料构成的回转窑用推料器的俯视图，图4中显示由本发明的耐火材料构成的回转窑用推料器的长度方向的侧面图，图5中显示由本发明的耐火材料构成的回转窑用推料器的前面截面图，图6中显示由本发明的耐火材料构成的回转窑用推料器构成单位块。由本发明的耐火材料构成的回转窑用推料器如图3所示，具有在回转窑长度方向上连续配置有多个推料器构成用耐火物4的小格结构。在图3所示的实施例中，通过将推料器推料器推料器推料器构成用单元块5在回转窑长度方向上设置4块的方式来构成本发明涉及的推料器2，其中，将推料器构成用耐火物4分别在推料器长度方向上设置3个、在推料器内圆周方向上为2个，合计6个组成推料器构成用单元块5。图6-(i)所示的推料器构成用单元块5，如图5所示，是将推料器构成用耐火物4的前端埋入耐火浇注成型中而固定后形成的。推料器构成用单元块5通过如图6-(i)所示形成为块状，与向窑内分别单个设置的推料器构成用耐火物4单体相比，推料器设置操作变得更有效率。
所述推料器构成用耐火物4的形状的特征为，如图4所示，回转窑中心方向的长度(a)和回转窑长度方向的长度(A)的比为a/A＝0.5以上，但是，推料器构成用耐火物4的截面形状可以从图7所示的三棱柱状、图8所示的四棱柱状、图9或图10所示的板状、其它的五棱柱状、六棱柱状等中选择的任意形状。通过将推料器构成用耐火物4的形状为a/A＝0.5以上，变得容易分散缓和热应力，得到提高相对于热冲击的耐受性这样的效果。
另外，推料器构成用单元块5可以为设置多个a/A＝0.5以上的推料器构成用耐火物4而构成的小格结构，例如可以为如图8所示，分别在推料器长度方向上为3个，在推料器内圆周方向为3个，合计9个组成的结构等。但是，从搅拌效率的观点出发，设置在推料器构成用单元块5中各个推料器构成用耐火物4优选为互相接合，各推料器构成用耐火物4的间隔优选为尽可能的小。但是，在使用推料器的过程中，被烧成物堆积在推料器上，掩埋各推料器构成用耐火物4的间隔。因此，该间隔特别在运行初期会有影响，在使用1个月以后，会被容许一定的范围。
图6-(i)所示的构成单元块从设置的效率化出发被模块化，因此，在推料器构成用耐火物4的周围需要作为埋入到耐火浇注成型块6中的作为“固定余量”的距离。如图6-(ii)所示，该距离为设置时形成推料器构成用耐火物4不存在断续空间(c)。但是，即使产生这个空间，如上述说明的那样，由于堆积被烧成物而埋入，因此在使用过程中的没有影响。该空间距离优选为100mm以下，更优选为70mm以下。另外，构成单元块的形状虽然从设置操作的效率化的角度出发，越大越好，但是由于多数是由手工操作而进行设置操作，一般是宽(w)为200mm，纵深(b)为200mm，高(h)受处理物的种类或绝热特性的左右，一般为200mm。另外，回转窑用推料器的回转窑中心方向的长度(a)与炉径无关，为200～300mm。推料器随着炉径的变大，一般与炉长平行地选择设置4列到8列。
在图11中，显示推料器构成用耐火物4的内部结构说明图，图11-(i)表示实心结构，图11-(ii)表示空心结构。如图11所示，推料器构成用耐火物4可以为实心结构或空心结构中的任何一种，但是从体积密度的观点出发优选为如图11-(ii)所示的空心结构。即，通过成为空心结构，实现轻量化推料器重量，可以产生消减回转窑运转能量的效果。空心结构的耐火物比实心结构的耐火物难于产生耐火物整体的温度差，可以产生提高对热冲击的耐受性这样的效果。从强度的观点出发，实心结构或空心结构中的任何一种没有差别，但是，采用空心结构时，优选如图5所示，在空心内部填塞绝热纤维8，以绝热浇注料(キャスタブル)9作为盖的构造。由此，即使折断空心结构的推料器构成用耐火物4的情况下，也可以防止由回转窑内的热而损伤回转窑的壳体7。
但是，空心结构时需要留意壁厚(t)。推料器构成用耐火物4由于在使用中与被烧成物摩擦，产生由磨耗而发生壁厚减少的现象。壁厚减少至约2mm以下时，推料器构成用耐火物4变得承受不住在搅拌被烧成物时产生的负重而折损。因此，为了延长寿命需要加厚壁厚(t)。但是，由于壁厚化需要提高成本，实际上从成本、需要结合环境进行适宜的设计的角度出发，优选壁厚(t)设计在5mm到15mm的范围内。
具有上述形状的推料器构成用耐火物4由含有50％以上的SiC的SiC烧结体形成。作为含有50％以上SiC的SiC烧结体，例如可以采用Si-SiC质烧结体、SiO2结合-SiC质烧结体、Si3N4结合-SiC质烧结体、再结晶SiC质烧结体、致密质SiC，特别从热传导率和强度的观点出发，优选采用在SiC气孔中含浸金属硅的Si-SiC质烧结体。另外，在被煅烧物中含有氧化铁时，氧化铁和Si-SiC材质反应，磨耗速度变快，寿命变短。像这种情况，热传导率虽然降低，但是优选采用致密质SiC。
一般在热处理用中使用的回转窑用推料器的耐热冲击性由于推料器构成用耐火物4内的温度分布变小，热传导率越高越有利。以往的推料器材质的热传导率没有超过15W/(m/K)的推料器，而与此相反，本申请的SiC质烧结体具有约2倍以上的热传导率(30W/(m/K))。特别是Si-SiC质烧结体具有以往耐火物的约10倍的热传导率(150W/(m/K))，可以抑制耐火物内部的温度差为更小。另外，回转窑用推料器的强度越高，耐热冲击性越有利。相对于以往的推料器材质的20MPa左右，Si-SiC质烧结体具有以往耐火物的约15倍的室温强度(300MPa)，致密质SiC烧结体具有约30倍的室温强度(600MPa)。另外，本发明中的“热传导率”是由激光闪光法(JIS R1611基准)而测定的值，“强度”是由自动图表(autograph)而来的抗折弯曲强度(JISR1601基准)测定的值。
另外，从耐氧化性的观点出发，回转窑用推料器的表观气孔率需要为10％以下，但是在致密质SiC或SiC的气孔中含浸有金属硅的Si-SiC质烧结体由于为致密质，因此，从耐氧化性的观点出发，优选采用致密质SiC或Si-SiC质烧结体。对于SiO2结合-SiC质烧结体、Si3N4结合-SiC质烧结体、再结晶SiC质烧结体如果将气孔率控制在10％以下，就可以使用。
由上述的物性组成的、含有与以往耐火物相比难于产生来自热应力的破损的Si-SiC质烧结体的推料器构成用耐火物4可以通过以下的方法来制造。含有50％以上碳化硅粉末的原料由加压成型、浇铸成型等的各种成型法成型为规定形状，对制成的成形体或烧成该成形体而制成的烧成体在放有金属硅的状态下，在惰性气体氛围中，在金属硅的熔融温度以上的温度进行烧成，将金属硅溶浸在所述成形体或烧成体中。
本发明中，通过将具有上述物性的推料器构成用耐火物4形成为上述的a/A比，即使负荷比以往更大的热应力的情况下，也可以制成能够防止来自热应力的破损的推料器构成用耐火物4，使在回转窑长度方向上连续配置有多个这些推料器构成用耐火物4而构成的回转窑用推料器2设置在燃烧器3的外炎的正下方成为可能。
实施例
相对于混合有50重量％的平均粒径为100μm的SiC粒子、49重量％的平均粒径为1μm的SiC粒子和1重量％的平均粒径为1μm的碳粉末的粉末，在罐磨机中混合添加有外配的0.5重量％的多聚羧酸系分散剂、0.1重量％的丙烯酸系乳胶和15重量％的离子交换水制成浆后，将用石膏浇铸成型法成形为规定形状的成形体在40℃的干燥机中干燥1晚后，为了填埋气孔，把充足的Si粉末撒到成形体上，Ar氛围气中、1600℃，煅烧一个小时，制成由具备热传导率为150W/(m/K)、室温强度为300MPa的物性的Si-SiC质烧结体构成的推料器构成用耐火物A。
然后，粉碎粒径为5～20mm的SiC的块儿，相对于混合有40重量％的粒径筛选为0.5～3mm的SiC粒子、30重量％的平均粒径为300μm的SiC粒子和30重量％的平均粒径为50μm的SiC粒子的粉末，在轮碾机中混炼添加有外配的0.5重量％的聚乙二醇、0.1重量％的丙烯酸系乳胶和5重量％的离子交换水制成浆后，将撞捶模塑成规定形状的成形体在40℃的干燥机中干燥1晚后，为了填埋气孔，把充足的Si粉末撒到成形体上，Ar氛围气中、1600℃，煅烧一个小时，制成由具备热传导率为100W/(m/K)、室温强度为100MPa的物性的Si-SiC质烧结体构成的推料器构成用耐火物B。
另外，在混合有50重量％的平均粒径为100μm的SiC粒子、50重量％的平均粒径为1μm的SiC粒子的粉末中，添加多聚羧酸系分散剂、丙烯酸系乳胶和离子交换水制成浆后，将用石膏浇铸成型法成形为规定形状的成形体在40℃的干燥机中干燥1晚后，Ar氛围气中、2000℃，煅烧一个小时，制成由具备热传导率为80W/(m/K)、室温强度为80MPa的物性的再结晶SiC质烧结体构成的推料器构成用耐火物C。
进一步，对混合有45重量％的平均粒径为100μm的SiC粒子、45重量％的平均粒径为1μm的SiC粒子和10重量％的蛙目粘土的粉末，在罐磨机中混合添加有外配的0.5重量％的多聚羧酸系分散剂、0.1重量％的丙烯酸系乳胶和15重量％的离子交换水制成浆后，将用石膏浇铸成型法形成为规定形状的成形体在40℃的干燥机中干燥1晚后，大气氛围气中、1400℃，煅烧一个小时，制成由具备热传导率为30W/(m/K)、室温强度为150MPa的物性的SiO2结合-SiC质烧结体构成的推料器构成用耐火物D。
另外，对混合有45重量％的平均粒径为100μm的SiC粒子、35重量％的平均粒径为1μm的SiC粒子和20重量％的平均粒径为2μm的金属硅粒子的粉末，在罐磨机中混合添加有外配的0.5重量％的多聚羧酸系分散剂、0.1重量％的丙烯酸系乳胶和15重量％的离子交换水制成浆后，将用石膏浇铸成型法成形为规定形状的成形体在40℃的干燥机中干燥1晚后，大气氛围气中、1400℃，煅烧一个小时，制成由具备热传导率为30W/(m/K)、室温强度为150MPa的物性的Si3N4结合-SiC质烧结体构成的推料器构成用耐火物E。
对97重量％的平均粒径为0.5μm的β-SiC粒子中混合有3重量％的平均粒径为1μm的B4C的粉末，在罐磨机中混合添加有外配的0.5重量％的多聚羧酸系分散剂、0.1重量％的丙烯酸系乳胶和15重量％的离子交换水制成浆后，将用石膏浇铸成型法成形为规定形状的成形体在40℃的干燥机中干燥1晚后，氩氛围气中、2200℃，煅烧一个小时，制成由具备热传导率为100W/(m/K)、室温强度为350MPa的物性的致密质SiC质烧结体构成的推料器构成用耐火物F。
实施例1
制成所述推料器构成用耐火物A的形状为空心的四棱柱结构(尺寸：回转窑中心方向的长度(a)200mm×回转窑长度方向的长度(A)100mm×35mm、厚度：5mm)的推料器构成用耐火物后，在回转窑长度方向连续设置9个该推料器构成用耐火物形成列，并2列并排的设置该列，形成回转窑用推料器，实施3个月的试验。
实施例2
制成所述推料器构成用耐火物A的形状为实心的四棱柱结构(尺寸：回转窑中心方向的长度(a)200mm×回转窑长度方向的长度(A)100mm×35mm)的推料器构成用耐火物后，在回转窑长度方向连续设置9个该推料器构成用耐火物形成列，并2列并排的设置该列，形成回转窑用推料器，实施3个月的试验。
实施例3
制成所述推料器构成用耐火物A的形状为空心的圆柱结构(尺寸：回转窑中心方向的长度(a)200mm×直径50mm、厚度：5mm)的推料器构成用耐火物后，在回转窑长度方向连续设置27个该推料器构成用耐火物形成列，并3列并排的设置该列，形成回转窑用推料器，实施3个月的试验。
实施例4
制成所述推料器构成用耐火物A的形状为实心的圆柱结构(尺寸：回转窑中心方向的长度(a)200mm×直径50mm)的推料器构成用耐火物后，在回转窑长度方向连续设置27个该推料器构成用耐火物形成列，并3列并排的设置该列，形成回转窑用推料器，实施3个月的试验。
实施例5
制成所述推料器构成用耐火物A的形状为空心的圆柱结构(尺寸：回转窑中心方向的长度(a)200mm×回转窑长度方向的长度(A)50mm×40mm、厚度：12t)的推料器构成用耐火物后，在回转窑长度方向连续设置9个该推料器构成用耐火物形成列，并1列并排的设置该列，形成回转窑用推料器，实施3个月的试验。
实施例6
制成所述推料器构成用耐火物B的形状为空心的圆柱结构(尺寸：回转窑中心方向的长度(a)200mm×回转窑长度方向的长度(A)50mm×40mm、厚度：12t)的推料器构成用耐火物后，在回转窑长度方向连续设置9个该推料器构成用耐火物形成列，并1列并排的设置该列，形成回转窑用推料器，实施3个月的试验。
实施例7
制成所述推料器构成用耐火物C的形状为空心的圆柱结构(尺寸：回转窑中心方向的长度(a)200mm×回转窑长度方向的长度(A)50mm×40mm、厚度：12t)的推料器构成用耐火物后，在回转窑长度方向连续设置9个该推料器构成用耐火物形成列，并1列并排的设置该列，形成回转窑用推料器，实施3个月的试验。
实施例8
制成所述推料器构成用耐火物D的形状为空心的圆柱结构(尺寸：回转窑中心方向的长度(a)200mm×回转窑长度方向的长度(A)50mm×40mm、厚度：10t)的推料器构成用耐火物后，在回转窑长度方向连续设置9个该推料器构成用耐火物形成列，并1列并排的设置该列，形成回转窑用推料器，实施3个月的试验。
实施例9
制成所述推料器构成用耐火物E的形状为空心的圆柱结构(尺寸：回转窑中心方向的长度(a)200mm×回转窑长度方向的长度(A)50mm×40mm、厚度：10t)的推料器构成用耐火物后，在回转窑长度方向连续设置9个该推料器构成用耐火物形成列，并1列并排的设置该列，形成回转窑用推料器，实施3个月的试验。
实施例10
制成所述推料器构成用耐火物F的形状为空心的圆柱结构(尺寸：回转窑中心方向的长度(a)200mm×回转窑长度方向的长度(A)50mm×40mm、厚度：5t)的推料器构成用耐火物后，在回转窑长度方向连续设置9个该推料器构成用耐火物形成列，并1列并排的设置该列，形成回转窑用推料器，实施3个月的试验。
实施例11
制成所述推料器构成用耐火物A的形状为实心的四棱柱结构(尺寸：回转窑中心方向的长度(a)200mm×回转窑长度方向的长度(A)400mm×35mm)的推料器构成用耐火物后，在回转窑长度方向连续设置1个该推料器构成用耐火物形成列，并1列并排的设置该列，形成回转窑用推料器，实施3个月的试验。
比较例1
制成所述推料器构成用耐火物B的形状为实心的四棱柱结构(尺寸：回转窑中心方向的长度(a)200mm×回转窑长度方向的长度(A)500mm×35mm)的推料器构成用耐火物后，在回转窑长度方向连续设置1个该推料器构成用耐火物形成列，并1列并排的设置该列，形成回转窑用推料器。
比较例2
制成所述推料器构成用耐火物B的形状为实心的四棱柱结构(尺寸：回转窑中心方向的长度(a)200mm×回转窑长度方向的长度(A)600mm×35mm)的推料器构成用耐火物后，在回转窑长度方向连续设置1个该推料器构成用耐火物形成列，并1列并排的设置该列，形成回转窑用推料器。
将实施例1～5和比较例1～2的回转窑用推料器分别设置在离2.5mφ×60mL的回转窑排出口约6m的燃烧器的外炎的正下方(氛围气温度约为1300℃)，3个月使用时的破损比例和磨耗量的结果表示在表1中。
表1
如表1所示，通过使在热处理用中使用的回转窑用推料器为在回转窑长度方向上连续的设置有多个含有50％以上的SiC、且回转窑中心方向的长度(a)和回转窑长度方向的长度(A)的比a/A＝0.5以上的推料器构成用耐火物的具有小格结构，即使是设置在燃烧器外炎的正下方的情况，也可以在不会有由热应力而损伤推料器的状态下使用。
Claims (8)
1.一种热处理炉用耐火材料，其含有50％以上的SiC，且由回转窑中心方向的长度(a)和回转窑长度方向的长度(A)的比a/A＝0.5以上的耐火物构成，其特征在于，
具有在回转窑长度方向上连续的配置有多个该耐火物的小格结构。
2.根据权利要求1所述的热处理炉用耐火材料，其中，连续的配置有多个所述耐火物的列并列配置为2列以上。
3.根据权利要求1或2所述的热处理炉用耐火材料，其中，所述耐火物为圆柱状、三棱柱状、四棱柱状、五棱柱状、六棱柱状中的任何一种。
4.根据权利要求1～3中任一项所述的热处理炉用耐火材料，其中，所述耐火物的热传导率为30～150W/(m/K)，强度为50～600MPa。
5.根据权利要求1～4中任一项所述的热处理炉用耐火材料，其中，所述耐火物具有空心结构。
6.根据权利要求1～5中任一项所述的热处理炉用耐火材料，其中，所述耐火物为Si-SiC质烧结体。
7.根据权利要求1～5中任一项所述的热处理炉用耐火材料，其中，所述耐火物为SiO2结合-SiC质烧结体、Si3N4结合-SiC质烧结体、再结晶SiC质烧结体中的任何一种。
8.根据权利要求1～5中任一项所述的热处理炉用耐火材料，其中，所述耐火物由气孔率为1％以下的致密质SiC构成。
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