CN101728026A - 一种层叠母排的制造方法及该方法制作的层叠母排 - Google Patents

Abstract

一种层叠母排的制造方法，包括以下步骤：加工各层导电板材以及绝缘板材；在各层导电板材的表面喷涂绝缘粉；将喷涂有绝缘粉的导电板材与绝缘板材交替叠装在层压模具内，藉由层压机器叠合成一体。本发明的方法，通过喷涂技术，使得每一层导电板材的绝缘更容易实现，且能实现更复杂零件的多维绝缘，绝缘处理成本低，消耗能源少，层压次数小，生产效率高；此外，藉由层压模具采用层压方法，有效缩小层叠母排的体积，安全性高。另外，还提供一种该方法所制作的层叠母排。

Description

一种层叠母排的制造方法及该方法制作的层叠母排

技术领域

本发明涉及母排的制作方法及该方法制作的母排，尤其涉及一种可用于大型服务器、通讯机柜、电器控制柜等的层叠母排的制造方法及该方法制作的层叠母排。

背景技术

多数电器产品，例如：大型服务器、通讯机柜、电器控制柜等，使用层叠母排技术，以降低寄生电感，获得较佳的电器性能。目前，常用的层叠母排是基于塑料片材塑封绝缘的，其制作方法参阅图1a～图1e，以2层导电板材的压合为例，先对每一层导电板材进行绝缘塑封和折弯成形，然后再将各层通过双面背胶绝缘片压合而成。如图1a，对第一导电板材101单独进行绝缘塑封，即，通过层压方式分别将两个绝缘胶片111、111’压合到导电板材101的表面。待导电板材101层压塑封绝缘后，参阅图1b，对已塑封绝缘的导电板材101进行折弯工序，获得待装配组合板材101’。参阅图1c、图1d，重复上述步骤，同样对第二导电板材102进行单独层压、折弯工序，获得待装配组合板材102’。最后，参阅图1e，将经单独层压、折弯工序后的各层再组装层压，制造出层叠母排。即，再次通过层压方式将各层通过双面背胶绝缘片121压合成一体。然而，这种工艺方法存在以下缺陷：

(1)各导电板材在绝缘塑封前只允许进行一维平面加工，不能进行多维加工方式，例如：折弯工序必须在导电板材塑封后才能进行，这将增加产品的工艺成本；同时塑封后的零件，折弯后容易起苞、起皱以及绝缘板撕裂，从而导致较低的产品合格率。

(2)所需的绝缘片材较多：该工艺所需的绝缘片的数量为3N-1，(N为导电板材的层数)。然而，由于目前常用的热熔性绝缘片材都是通过进口采购，价格较高，因此，该工艺方法的材料成本及其加工成本较高。

(3)层压成本较高：该工艺需要较多的层压次数，通常所需层压总次数为：N+1，(其中，N为导电板材的层数)，故，相应的需要较多且更复杂的层压模具。

发明内容

有鉴于此，须提供一种生产效率高，成本低，容易实现绝缘处理的层叠母排的制造方法。

另外，还需提供一种生产成本低、可靠性高的层叠母排。

一种层叠母排的制造方法，包括以下步骤：加工各层导电板材以及绝缘板材；在各层导电板材的表面喷涂绝缘粉；将喷涂有绝缘粉的导电板材与绝缘板材交替叠装在层压模具内，藉由层压机器叠合成一体。

上述的层叠母排的制造方法，其中：所述加工各层导电板材包括对各层导电板材进行成形加工，抛光以及打磨；所述绝缘板材为双面背热熔胶的绝缘胶纸，其加工方式是冲切。

上述的层叠母排的制造方法，其中：所述层压模具包括上模以及与上模配合的下模，其中，所述上膜、下模的层压面上分别放置有耐高温硅胶，所述耐高温硅胶的表面贴附有用于防止粘连的防粘布。

上述的层叠母排的制造方法，其中：所述防粘布为PTFE铁氟龙玻璃纤维布，其面积与耐高温胶的面积等同。

上述的层叠母排的制造方法，其中：所述下模上还设置有用于对在层压模具中的各层导电板材进行定位的定位块以及用于对层压机器进行行程限位的限位块。

上述的层叠母排的制造方法，其中：所述限位块的高度满足：

H＝(T1+T2)+/-0.2mm，其中，T1为各层导电板材的总厚度；T2为各绝缘板材的总厚度。

上述的层叠母排的制造方法，其中：将喷涂有绝缘粉的导电板材与绝缘板材交替叠装在层压模具内，藉由层压机器叠合成一体的步骤包括：准备层压模具，将喷涂有绝缘粉的导电板材与绝缘板材交替叠装在层压模具内；将层压模具放入热压机内进行加热压合；待热压完成后，将层压模具移入冷压机保压冷却定形。

上述的层叠母排的制造方法，其中：还包括以下步骤：从层压模具中取出叠合成一体的层叠母排，进行耐压测试。

一种使用上述方法制作的层叠母排，包括：导电板材以及设置在各导电板材之间的绝缘板材，其中，所述各导电板材的表面喷涂有绝缘粉。

上述的层叠母排，其中：所述绝缘板材为双面背热熔胶的绝缘胶纸；所述层叠母排还包括设置于同侧的正极接线端子以及负极接线端子。

本发明的层叠母排的制作方法，采用喷涂技术，对各层导电板材进行绝缘处理，使得每一层导电板材的绝缘更容易实现，且能实现更复杂零件的多维绝缘，绝缘处理成本低，消耗能源少，减小层压次数，提高生产效率；其所采用的绝缘胶纸厚度比传统的绝缘胶薄，固化时间低，有效提高生产效率，制作出电容值小、可靠性高的层叠母排，且，绝缘材料和喷涂用的绝缘封材料，可以承受高电压，应用范围广，能应用在不同厚度和宽度的导电板材上，承受极大的电流；另外，采用多层层压技术，有效缩小层叠母排的体积，安全性高，散热好。而根据本发明方法制作的层叠母排，采用喷涂绝缘粉以及薄的绝缘板材，生产成本低，可靠性高，而通过在叠层母排上设置接线端子，安装方便，精确度高。

附图说明

为了易于说明，本发明由下述的较佳实施例及附图作以详细描述。

图1a为传统第一导电板材使用胶片绝缘的层压示意图；

图1b为第一导电板材层压后，进行折弯工序的示意图；

图1c为第二导电板材使用胶片绝缘的层压示意图；

图1d为第二导电板材层压后，进行折弯工序的示意图；

图1e为组装层压示意图；

图2为本发明一种层压母排的制作方法的流程图；

图3所示为本发明图2中步骤S203的细化流程图；

图4a为本发明层压模具(上模)结构示意图；

图4b为本发明层压模具(下模)结构示意图；

图4c为本发明一实施方式的层压零件示意图；

图4d为本发明图4c在模具中的层压组合示意图；

图5为本发明另一实施方式的层压零件示意图。

具体实施方式

图2所示为本发明一种层压母排的制作方法的流程图。同时参阅图4a～图4d，为本发明依照此方法实施的示意图。在步骤S201，加工板材。其中，该板材包括导电板材以及绝缘板材。本实施方式中，导电板材为多层导电铜板材，加工各层导电板材包括对各层导电板材进行成形加工，抛光以及打磨，以使各导电板材的尺寸以及表面处理满足设计要求。而绝缘板材为双面背热熔胶的绝缘胶纸，其加工方式是冲切。本发明其它实施方式中，加工绝缘板材可以是在步骤S202之后，这里不再赘述。

在步骤S202，喷涂绝缘粉，即在各层导电板材的表面喷涂绝缘粉。喷涂时喷涂表面须满足设计所要求的高压(HI-POT)指标。喷涂绝缘粉后的板材，可防止氧化。本发明实施方式中，通过对各层导电板材进行喷涂绝缘处理，使得每一层导电板材的绝缘更容易实现，能实现更复杂零件的多维绝缘。同时，与传统用绝缘胶片绝缘相比，节约绝缘片材2N倍(N为导电板层的层数)，所需层压的次数也较小。因此，绝缘处理成本低，消耗能源少，生产效率高。

在步骤S203，叠装压合，即将喷涂有绝缘粉的导电板材与绝缘板材交替叠装在层压模具内，藉由层压机器叠合成一体。本发明实施方式中，层压模具包括上模(参阅图4a)30以及与上模配合的下模40(参阅图4b)。其中，上模30、下模40的层压面上分别放置有耐高温胶50。该耐高温胶50为硅胶，用于补偿层压零件的厚度误差以及保护喷涂层。又，耐高温胶50的表面贴附有用于防止粘连的防粘布60。具体实施方式为PTFE铁氟龙玻璃纤维布，其厚度小于耐高温胶50的厚度(一般为0.15～0.25mm)，其面积与耐高温胶50的面积等同，用于阻止层压零件与硅胶粘连。

参阅图4b，下模40上还设置有用于对在层压模具中的各层导电板材进行定位的定位块41以及用于对层压机器进行行程限位的限位块42。该限位块42的高度满足：H＝(T1+T2)+/-0.2mm，其中，T1为各层导电板材的总厚度；T2为各绝缘板材的总厚度。设置定位块41，有利于保护待层压板材70，例如：导电板材及绝缘板材，在模具中的叠放，且，能实现迅速而准确的定位，提高效率。

在步骤S204，脱模，进行耐压测试，即从层压模具中取出叠合成一体的层叠母排，进行耐压测试。本发明实施方式中，层叠母排的表面还设置有与外部铆接的定位柱(图中未示出)、用于引导的导向柱(图中未示出)以及接线端子(参阅图4c)。

图3所示为本发明图1中步骤S203的细化流程图。在步骤S2031，叠装，即准备层压模具，将喷涂有绝缘粉的导电板材与绝缘板材交替叠装在层压模具内。参阅图4c、图4d，以双层导电板材70为例，喷涂有绝缘粉的正极导电板材71、绝缘板材80、喷涂有绝缘粉的负极导电板材72顺序叠加在下模具中待压合。其中，正极导电板材71上设置有正极接线端子711，而喷涂有绝缘粉的负极导电板材72上设置有负极接线端子721。参阅图4c，正极接线端子711、负极接线端子721垂直各导电板材设置。

本发明其它实施方式中，正极接线端子、负极接线端子还可以平行各导电板材设置。

对于两层以上的导电板材，同样采用相邻两层喷涂有绝缘粉的导电板材之间夹绝缘板材的方式，顺序交叠。参阅图5，不同的导电板材之间还可以通过绝缘隔断701制作在同一板材上，如图5，导电板材71’、72’制作在同一板材上，而导电板材73’、74’制作在另一板材上，相邻导电板材之间由绝缘板材81’、82’、83’、84’间隔，外侧由支撑板91或线路连接铭牌板92夹持。本发明实施方式中，采用了4片绝缘板材实现绝缘间隔，减小绝缘板材的数量，同时提高工作效率。导电板材分别为正极导电板材、负极导电板材以及接地导电板材。

在步骤S2032，热压，即将层压模具放入热压机内进行加热压合。本发明实施方式中，加压热压时，需根据需要，设置热压机内的参数，例如：温度参数、压力参数、时间参数等。其中，压力参数的设置是根据层压零件投影面积决定，时间参数的设置是根据层压模具的面积和厚度大小来决定。当层压模具内的绝缘板材80受高温加热时，会产生粘性，将各层喷涂有绝缘粉的导电板材粘结在一起，同时由于外界的压力的作用，各层导电板材与绝缘板材紧紧叠压为一体，缩小体积。

待热压完成后，执行步骤S2033，冷压，即将层压模具移入冷压机保压冷却定形。本发明实施方式中，热压完成后需要立即将层压模具移入冷压机内执行冷压步骤。又，冷压机的压力参数与热压机的压力参数保持一致。而冷压的时间参数可以与热压机的时间参数一致，也可以略小。

因此，本发明的层叠母排的制作方法，采用喷涂技术，对各层导电板材进行绝缘处理，使得每一层导电板材的绝缘更容易实现，且能实现更复杂零件的多维绝缘，绝缘处理成本低，消耗能源少，减小层压次数，提高生产效率；其所采用的绝缘胶纸厚度比传统的绝缘胶薄，固化时间低，有效提高生产效率，制作出电容值小、可靠性高的层叠母排，且，绝缘材料和喷涂用的绝缘封材料，可以承受高电压，应用范围广，能应用在不同厚度和宽度的导电板材上，承受极大的电流；另外，采用多层层压技术，有效缩小层叠母排的体积，防止氧化，安全性高，散热好。而根据本发明方法制作的层叠母排，采用喷涂绝缘粉以及薄的绝缘板材，生产成本低，可靠性高，而通过在叠层母排上设置接线端子，安装方便，精确度高。

以上所述之具体实施方式为本发明的较佳实施方式，并非以此限定本发明的具体实施范围，本发明的范围包括并不限于本具体实施方式。凡依照本发明之形状、结构所作的等效变化均包含本发明的保护范围内。

Claims (10)

1.一种层叠母排的制造方法，其特征在于，包括以下步骤：

加工各层导电板材以及绝缘板材；

在各层导电板材的表面喷涂绝缘粉；以及

将喷涂有绝缘粉的导电板材与绝缘板材交替叠装在层压模具内，藉由层压机器叠合成一体。

2.根据权利要求1所述的层叠母排的制造方法，其特征在于，所述加工各层导电板材包括对各层导电板材进行成形加工，抛光以及打磨；所述绝缘板材为双面背热熔胶的绝缘胶纸，其加工方式是冲切。

3.根据权利要求1所述的层叠母排的制造方法，其特征在于，所述层压模具包括上模以及与上模配合的下模，其中，所述上膜、下模的层压面上分别放置有耐高温硅胶，所述耐高温胶的表面贴附有用于防止粘连的防粘布。

4.根据权利要求3所述的层叠母排的制造方法，其特征在于，所述防粘布为PTFE铁氟龙玻璃纤维布，其面积与耐高温胶的面积等同。

5.根据权利要求3所述的层叠母排的制造方法，其特征在于，所述下模上还设置有用于对在层压模具中的各层导电板材进行定位的定位块以及用于对层压机器进行行程限位的限位块。

6.根据权利要求5所述的层叠母排的制造方法，其特征在于，所述限位块的高度满足：

H＝(T1+T2)+/-0.2mm，其中，T1为各层导电板材的总厚度；T2为各绝缘板材的总厚度。

7.根据权利要求1所述的层叠母排的制造方法，其特征在于，将喷涂有绝缘粉的导电板材与绝缘板材交替叠装在层压模具内，藉由层压机器替合成一体的步骤包括：

准备层压模具，将喷涂有绝缘粉的导电板材与绝缘板材交替叠装在层压模具内；

将层压模具放入热压机内进行加热压合；以及

待热压完成后，将层压模具移入冷压机保压冷却定形。

8.根据权利要求1所述的层叠母排的制造方法，其特征在于，还包括以下步骤：

从层压模具中取出叠合成一体的层叠母排，进行耐压测试。

9.一种使用权力要求1至8任意一项方法制作的层叠母排，包括：导电板材以及设置在各导电板材之间的绝缘板材，其特征在于，所述各导电板材的表面喷涂有绝缘粉。

10.根据权利要求9所述的层叠母排，其特征在于，所述绝缘板材为双面背热熔胶的绝缘胶纸；所述层叠母排还包括设置于同侧的正极接线端子以及负极接线端子。

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