CN106024105A - 复合母排折弯工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种复合母排折弯工艺，属于复合母排的制作技术领域，包括以下步骤：1）叠板；2）压合；3）一次折弯，用折弯机压紧左部，将右部折弯，折弯角度小于要求角度；4）二次折弯，用折弯机将一次折弯后的折弯角度回压至要求角度，即得到合格的折弯复合母排。本发明能够保证内外侧母排折弯一致，并且节约人力资源，大大提高生产效率。

Description

复合母排折弯工艺
技术领域
本发明涉及复合母排的制作技术领域。
背景技术
复合母排的折弯一直是一个难题，现有的折弯开裂虽可以使用分层的压合方式（即在复合母排的中间绝缘层之间增加防粘结层的方式）解决，但在生产实践过程中，这种方法如果采用普通的折弯工艺会导致两层或多层的母排之间开口过大，折弯后还需要人工进行修调，生产效率大大降低，普通的折弯工艺为压合→折弯机折弯→人工修调，如图1、图2所示，图1为普通工艺折弯后的复合母排的状态示意图，内外层的铜排之间会存在较大的开口，折弯部位两侧外侧母排的折弯角度虽然达到了客户要求的90°，但是折弯部位两侧内侧母排的折弯角度会小一些，小于90°，一般是应力不同导致的两个角度不一致；图2为普通工艺折弯经人工修调后的复合母排的状态示意图，虽然内外层母排间的开口缩小，但是人工修调是借助皮锤等工具来修整，使内外角度接近一致，即内侧母排的折弯角度接近90°，但是一般只能做到接近，而无法达到角度一致，内外两层铜排间多少还会有一定缝隙，虽然有的也在可接受范围内，但是工人手工进行调修工作效率非常低，大大降低了生产效率，并且容易造成铜排表面的绝缘层破坏，工件质量无法得到保证。
因此，如何提供一种能够保证内外侧铜排折弯一致，生产效率高的复合母排的折弯工艺，是本领域技术人员亟需解决的技术问题。
发明内容
本发明要解决的技术问题，是提供一种复合母排的折弯工艺，能够保证内外侧复合母排折弯一致、无缝隙，并且节约人力资源，大大提高生产效率。
为解决上述技术问题，本发明所采取的技术方案是：
复合母排折弯工艺，包括以下步骤：
1）叠板；
2）压合；
3）一次折弯，用折弯机压紧左部，将右部折弯，折弯角度小于要求角度；
4）二次折弯，用折弯机将一次折弯后的折弯角度回压至要求角度，即得到合格的折弯复合母排。
作为优选，所述步骤1）的叠板工序为：在每层导电层上下铺设绝缘层，然后将带绝缘层的导电层上下式叠放，层间的绝缘层间右侧设有防粘结层，防粘结层左端的起始点至少位于折弯起始线处。
作为优选，所述要求角度为90°。
作为优选，在所述步骤4）中，所采用的折弯机的上刀模的半径值为R10mm～R20mm，折弯底模为纯平的底模，经一次折弯后的复合母排折弯角度朝上置于折弯底模上，上刀模在折弯角度上方从上向下回压折弯部位两侧的复合母排，至折弯角度回压至要求角度。
作为优选，在所述步骤3）中，所述折弯角度的大小设定根据复合母排的厚度和折弯圆弧计算得到或根据经验值、试验值确定。
作为优选，在所述步骤3）或步骤4）之后还设有抽出防粘结层的工序。
作为优选，在所述步骤1）之前还设有计算工序，即计算各层绝缘层和各层导电层的长度，根据内外侧导电层的折弯系数的不同，计算出能保证导电层折弯后端部齐平的各层导电层的长度和各层绝缘层的长度；或根据经验值、试验值确定各层导电层和各层绝缘层的长度；以保证折弯后导电层和绝缘层的右端分别平齐。
作为优选，所述导电层为铜排，绝缘层为PET薄膜。
作为优选，所述防粘结层的材质为离型布。
作为优选，所述防粘结层的右端部超出各层的右端部，以方便抽出。
采用上述技术方案所产生的有益效果在于：与现有技术的仅仅采用折弯机进行一次折弯而导致的内侧导电层折弯角度过小，且需要后续人工修调，大大降低生产效率相比，本工艺通过两次折弯，第一次折弯使得折弯后的折弯角度小于要求的角度，即进行过度的折弯，第二次折弯则将折弯角度从折弯部位的内侧回压至要求角度，其能够保证内外侧母排折弯一致、无缝隙，并且节约人力资源，大大提高生产效率。
附图说明
图1为现有技术中的复合母排折弯后的状态示意图；
图2为图1经人工修调后的状态示意图；
图3为本发明一个实施例的复合母排经一次折弯后的状态示意图；
图4为图3经二次折弯时的状态示意图；
图5为图4折弯后的状态示意图；
各图号名称为：1—导电层，2—绝缘层，3—防粘结层，4—上刀模，5—底模，6—折弯起始线，A1—一次折弯后内侧母排的折弯角度，B1—一次折弯后外侧母排的折弯角度，A2—二次折弯后内侧母排的要求角度，B2—二次折弯后外侧母排的要求角度。
具体实施方式
下面结合附图及一个实施例对本发明作进一步详细的说明。
如图3、图4、图5所示，本发明包括以下步骤：
1）叠板，在每层导电层1上下铺设绝缘层2，然后将带绝缘层2的导电层1上下式叠放，层间的绝缘层2间右侧设有防粘结层3，防粘结层3左端的起始点至少位于折弯起始线6处；2）压合，所述绝缘层2与导电层1之间以及层间的绝缘层2的导电层1之间粘牢压合；3）一次折弯，用折弯机压紧左部，将右部折弯，折弯角度小于要求角度，即一次折弯后内侧母排的折弯角度A1和一次折弯后外侧母排的折弯角度B1均小于要求角度；4）二次折弯，用折弯机将一次折弯后的折弯角度回压至要求角度，即折弯角度A1、B1分别回压至二次折弯后内侧母排的要求角度A2和二次折弯后外侧母排的要求角度B2，A2和B2角度相同，即得到合格的折弯复合母排。
进一步的，设定要求角度为90°，即二次折弯后内侧母排的要求角度A2和二次折弯后外侧母排的要求角度B2均为90°，那么，在生产实践中，技术人员根据复合母排的厚度和折弯圆弧计算得到一次折弯后外侧母排的折弯角度B1的值取76.41°，进而一次折弯后内侧母排的折弯角度A1的值为71.28°，或者上述折弯角度数据也可根据经验值、试验值确定。
进一步的，如图4所示，在所述步骤4）中，所采用的折弯机的上刀模4的半径值为R10mm～R20mm，折弯底模5为纯平的底模，经一次折弯后的复合母排折弯角度朝上置于折弯底模5上，上刀模4在折弯角度上方从上向下回压折弯部位两侧的复合母排，下压时，会使内侧的导电层1产生一个向外包裹的力，使得内侧的导电层1紧压着外侧的导电层1向外扩张，至折弯角度回压至要求角度。这样能够使内外侧母排中间不会有缝隙，而且生产效率高，一致性也非常好。
进一步的，在所述步骤3）或步骤4）之后还设有抽出防粘结层3的工序。
进一步的，在所述步骤1）之前还设有计算工序，即计算各层绝缘层2和各层导电层1的长度，根据内外侧导电层1的折弯系数的不同，计算出能保证导电层1折弯后端部齐平的各层导电层1的长度和各层绝缘层2的长度；或根据经验值、试验值确定各层导电层1和各层绝缘层2的长度；以保证折弯后导电层1和绝缘层2的右端分别平齐。
进一步的，所述导电层1为铜排，所述绝缘层2为PET薄膜，所述防粘结层3的材质为离型布。
进一步的，所述防粘结层3的长度超出各层的右端部，以方便抽出。
本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。

Claims (10)

1.复合母排折弯工艺，其特征在于包括以下步骤：
1）叠板；
2）压合；
3）一次折弯，用折弯机压紧左部，将右部折弯，折弯角度小于要求角度；
4）二次折弯，用折弯机将一次折弯后的折弯角度回压至要求角度，即得到合格的折弯复合母排。
2.根据权利要求1所述的复合母排折弯工艺，其特征在于：所述步骤1）的叠板工序为：在每层导电层（1）上下铺设绝缘层（2），然后将带绝缘层（2）的导电层（1）上下式叠放，层间的绝缘层（2）间右侧设有防粘结层（3），防粘结层（3）左端的起始点至少位于折弯起始线（6）处。
3.根据权利要求1所述的复合母排折弯工艺，其特征在于：所述要求角度为90°。
4.根据权利要求1所述的复合母排折弯工艺，其特征在于：在所述步骤4）中，所采用的折弯机的上刀模（4）的半径值为R10mm～R20mm，折弯底模（5）为纯平的底模，经一次折弯后的复合母排折弯角度朝上置于折弯底模（5）上，上刀模（4）在折弯角度上方从上向下回压折弯部位两侧的复合母排，至折弯角度回压至要求角度。
5.根据权利要求1所述的复合母排折弯工艺，其特征在于：在所述步骤3）中，所述折弯角度的大小设定根据复合母排的厚度和折弯圆弧计算得到或根据经验值、试验值确定。
6.根据权利要求2所述的复合母排折弯工艺，其特征在于：在所述步骤3）或步骤4）之后还设有抽出防粘结层（3）的工序。
7.根据权利要求2所述的复合母排折弯工艺，其特征在于：在所述步骤1）之前还设有计算工序，即计算各层绝缘层（2）和各层导电层（1）的长度，根据内外侧导电层（1）的折弯系数的不同，计算出能保证导电层（1）折弯后端部齐平的各层导电层（1）的长度和各层绝缘层（2）的长度；或根据经验值、试验值确定各层导电层（1）和各层绝缘层（2）的长度；以保证折弯后导电层（1）和绝缘层（2）的右端分别平齐。
8.根据权利要求2所述的复合母排折弯工艺，其特征在于：所述导电层（1）为铜排，所述绝缘层（2）为PET薄膜。
9.根据权利要求2所述的复合母排折弯工艺，其特征在于：所述防粘结层（3）的材质为离型布。
10.根据权利要求2所述的复合母排折弯工艺，其特征在于：所述防粘结层（3）的右端部超出各层的右端部，以方便抽出。
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