CN101722224A - 一种异型三通高效成形技术 - Google Patents

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CN101722224A CN200910065079A CN200910065079A CN101722224A CN 101722224 A CN101722224 A CN 101722224A CN 200910065079 A CN200910065079 A CN 200910065079A CN 200910065079 A CN200910065079 A CN 200910065079A CN 101722224 A CN101722224 A CN 101722224A
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付利国
胡伟民
赵国超
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Abstract

本发明介绍了一种新型三通高效成形技术，采用液压冷胀形工艺，将高压油注入管坯中，实现铜合金、钛合金三通的液压冷胀形。特征在于：采用双槽成型模具和相应的成型工艺，液压冷胀形机的一次动作，能完成两件三通的成型。双槽成型模具由各有两个的半圆槽的上模和下模组成，半圆槽组成两个可容纳管坯的成型腔，将一套液压系统高压油分流并注入两个管坯中，随着左、右两侧水平缸同时向中间移动，注入管坯内的液压油将两个管坯胀形成两件三通。本发明的异型三通高效成形技术可将成形效率提高一倍，设备能耗降低50％，有效控制了成本，提升了竞争力。

Description

一种异型三通高效成形技术
技术领域
本发明涉及一种铜合金、钛合金材料成形应用技术，特别是涉及一种异型三通高效成形技术。
背景技术
三通作为管系附件被大量的应用在船舶的海水管路，每年的需求量达到上万件，目前生产三通的方法主要是采用液压冷胀成形方法生产，该方法生产的三通管件成品率高、表面质量优良，但是存在成形效率低(每次成形只能生产一件产品)和设备能耗严重等问题，使得产品的生产成本较高。特别是小规格三通，由于成形的效率低下而设备的功耗很大近400kw，造成生产小规格三通的成形费用高于原材料的费用，占总成本的70％左右。因此，为降低三通管件特别是小规格三通的生产成本，迫切需要对现有的液压冷胀形工艺进行改进，根据成形设备胀形机的行程尺寸、工作台尺寸和输出功率的大小设计出合适的的模具，同时可以成形多件三通，提升市场竞争力。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种异型三通高效成形技术，从而解决三通成形工艺在生产中效率低、成形费用高的问题，达到提高生产效率，降低生产成本，以提升市场竞争力的目的。
为达到上述的技术目的，本发明采用了如下的技术方案：
本发明的一种异型三通高效成形技术，包括使用成形设备胀形机，在成形模具将铜合金、钛合金材料采用液压冷胀形工艺，将高压油注入放在上、下模具间的管坯中，随着左、右两侧水平缸同时向中间移动，注入管坯内的液压油将管坯胀形成三通，其特征在于：采用双槽成型模具和相应的成型工艺，液压冷胀形机的一次动作，能完成两件三通的成型。
本发明的一种异型三通高效成形技术，所述的双槽成型模具由上模和下模组成，上模和下模各有两个的半圆槽，上模和下模的半圆槽组成两个可以容纳相应尺寸的管坯的成型腔，所述的相应的成型工艺具体技术措施是将一套液压系统高压油分流并注入两个管坯中，随着左、右两侧水平缸同时向中间移动，注入管坯内的液压油将两个管坯胀形成两件三通。
本发明的一种异型三通高效成形技术，所述的液压冷胀形工艺具体方法是，先将两个管坯放入上、下模具间的圆槽中，再通过胀形机的垂直缸将上、下模具压紧，通过冲头座将水平缸中的高压油分为两路，并通过延长杆和冲头，采用一套液压系统，将高压油注入放在三通上、下模具间的管坯中，随着左、右两侧水平缸同时向中间移动，注入管坯内的液压油将管坯胀形成三通。
本发明的一种异型三通高效成形技术，通过采用双槽成形模具，实现了两件三通的一次成型，将小规格三通管件的成形效率提高一倍，成形费用降低50％，成品率达到了100％使生产成本得到有效控制，提升市场竞争力。
附图说明
图1是异型三通高效双槽成形模具以及成形设备胀形机的机构图。
图中：1为三通成型机的左水平缸，2为左水平缸用垫板，3为左水平缸冲头座，4为左水平缸用延长杆，5为水平缸冲头，6为三通下模，7为三通上模，8为三通成型机的垂直缸，9为“T”形块及螺栓，13为工作台。
图2是双槽成形模具使用状态示意图。
图中：2为左水平缸用垫板，3为左水平缸冲头座，4为左水平缸用延长杆，5为水平缸冲头，6为三通下模，9为“T”形块及螺栓，11、12为三通下模中放置的两件管坯。
具体实施方式
下面结合附图说明本专利的具体实施方式。异型三通高效双槽成形模具以及成形设备胀形机的机构图以及双槽成形模具使用状态示意图如图1和图2所示，具体的操作过程是：
(一)模具左、右冲头连接
左、右冲头5的安装过程相同，都是先将垫板2装到三通成型机的左右水平缸1、10上，再将冲头座3通过环形的“T”形块9固定在垫板2上，将左、右各两件延长杆4装入冲头座3上，最后在延长杆4上装入冲头5，并将两个冲头调至水平。
(二)成型模具安装
成型模的上模7固定在三通成型机的垂直缸8上、下模8分别固定在三通成型机的工作台13上，要求三通上、下模具8、7对齐。
(三)成型操作
先将两个管坯11、12放入上、下模具8、7间Φ25的圆槽中，再通过垂直缸8将上、下模具8、7压紧，通过冲头座3将左水平缸(右水平缸)中的高压油分为两路，并通过延长杆4和冲头5，将高压油注入放在三通上、下模具8、7间的管坯11、12中，随着左、右两侧水平缸1、10同时向中间移动，注入管坯11、12内的液压油将管坯胀形成三通。
实施例1
1.本发明在1000t油船所使用的铜镍合金BFe10-1-1管件Φ25×2等径三通中使用，成形参数：
泵头压力：13MPa    电接点压力：11MPa
溢流压力：15MPa    电流表：0.40A
顶力：2MPa         水平缸推力：10MPa
主缸压力：10MPa    水平缸前进速度：180mm/s
共生产156件产品，生产时间为195分钟，设备能耗为1331KW·H，成形后的三通的尺寸、性能等技术指标满足标准CB1386-2007《舰船铁白铜对焊管件规范》的要求，成品率达到了100％。
实施例2
本发明在油田守护船所使用的铜镍合金BFe10-1-1管件Φ25×2等径三通中使用，成形参数：
泵头压力：13MPa    电接点压力：11MPa
溢流压力：15MPa    电流表：0.40A
顶力：2MPa         水平缸推力：10MPa
主缸压力：10MPa    水平缸前进速度：180mm/s
共生产138件产品，生产时间为140分钟，设备能耗为956KW·H，成形后的三通的尺寸、性能等技术指标满足标准CB1386-2007《舰船铁白铜对焊管件规范》的要求。
对比例
在生产100件铜镍合金BFe10-1-1管件Φ25×2等径三通时，用改进前的模具生产耗时250分钟，用改进后的模具生产耗时120分钟，效率提高了一倍。同时在设备能耗也从1708KW·H，降低到了820KW·H。

Claims (3)

1.一种异型三通高效成形技术，包括使用液压胀形机和专用成形模具进行铜合金、钛合金三通的液压冷胀形，将高压油注入放在上、下模具间的管坯中，随着液压胀形机左、右两侧水平缸同时向中间移动，注入管坯内的液压油将管坯胀形成三通。其特点在于：采用双槽成型模具和相应的成型工艺，液压冷胀形机的一次动作，能完成两件三通的成型。
2.根据权利要求1所述一种异型三通高效成形技术，其特征在于：所述的双槽成型模具由上模和下模组成，上模和下模各有两个的半圆槽，上模和下模的半圆槽组成两个可以容纳相应尺寸的管坯的成型腔，所述的成型工艺具体技术措施是将一套液压系统高压油分流并注入两个管坯中，随着左、右两侧水平缸同时向中间移动，注入管坯内的液压油将两个管坯胀形成两件三通。
3.根据权利要求1所述一种异型三通高效成形技术，其特征在于：所述的液压冷胀形工艺具体方法是，先将两个管坯放入上、下模具间的圆槽中，再通过胀形机的垂直缸将上、下模具压紧，通过冲头座将水平缸中的高压油分为两路，并通过延长杆和冲头，采用一套液压系统，将高压油注入放在三通上、下模具间的管坯中，随着左、右两侧水平缸同时向中间移动，注入管坯内的液压油将两个管坯胀形成两件三通。
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