CN101683622B - 含有钯-金的发动机排气催化剂 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及含有钯-金的发动机排气催化剂，更具体而言，一种具有改善的减少CO和HC排放性能的排放物控制催化剂，包括担载型铂基催化剂和担载型钯-金催化剂。这两种催化剂被涂覆在所述排放物控制催化剂的基材的不同层、区或单块材料上，以使铂基催化剂在钯-金催化剂之前与排气流接触。可以在排放物控制催化剂中加入沸石作为烃吸收组分，以提高钯-金催化剂的氧化活性。

Description

含有钯-金的发动机排气催化剂
本申请是发明名称为“含有钯-金的发动机排气催化剂”、申请日为2007年12月19日的发明专利申请第200780050117.9号(PCT/US2007/088085)的分案申请。
技术领域
本发明的实施方式一般性地涉及含有贵金属的担载型催化剂，更具体地涉及含有钯和金的发动机排气催化剂及其制造方法。
背景技术
如果不使用催化剂，就无法制造出诸如燃料、润滑剂、聚合物、纤维、药品和其它化学品的许多工业产品。对于减少污染物，特别是减少在能源生产过程中和由汽车产生的污染物，催化剂也是必需的。许多工业催化剂由其上分散有活性金属纳米颗粒(即纳米尺寸的金属颗粒)的高表面积载体材料组成。该载体材料通常是惰性的陶瓷类材料，其表面积量级在数百平方米/克。如此高的比表面积通常需要复杂的内部孔系统。金属纳米颗粒被沉积在载体上并分散在整个内部孔系统上，且其大小通常为1-100纳米。
制备担载型催化剂的方法由来已久。例如，一种制备铂催化剂的方法包括使诸如氧化铝的载体材料与诸如六氯铂酸水溶液的金属盐溶液接触。在此过程中，金属盐溶液“浸渍”或填充载体的孔。浸渍之后，将含有金属盐溶液的载体干燥，使得金属盐在孔中沉淀。然后将含有沉淀的金属盐的载体煅烧(通常在空气中)，并暴露于还原气体环境(例如，氢气或一氧化碳)以进一步还原形成金属颗粒。另一种制备担载型催化剂的方法包括使载体材料与金属盐溶液的步骤以及使用合适的还原剂将金属离子原位还原成金属颗粒的步骤。
担载型催化剂对于从车辆排气中去除污染物来说十分有用。车辆排气包含有害污染物，例如一氧化碳(CO)、未燃烧的烃(HC)和氮氧化物(NOx)，这些污染物造成困扰全球各大都市的“烟雾效应”。已经使用含有担载型催化剂的催化转化器和颗粒状过滤器来从车辆排气中去除这些有害污染物。尽管自使用催化转化器和颗粒过滤器以来，车辆排气所导致的污染逐年下降，但是由于对控制车辆排放物的要求越来越严格，并且车辆制造者为了降低排放物控制的总成本而试图在担载型催化剂中使用较少量的贵金属，因此一直在研究改善的担载型催化剂。
现有技术教导使用含有钯和金的担载型催化剂作为良好的部分氧化催化剂。而且，该催化剂还被大量用于通过乙烯、乙酸和氧气的反应在气相中生产乙酸乙烯酯(例如见美国专利US 6022823)。对于车辆排放物控制应用，US 6763309推测，钯-金可能是一种良好的用于提高NO分解速率的候选双金属催化剂。然而，该公开内容是基于数学模型，而不能获得实验数据支持。该专利中也没有教导钯-金体系能够处理包含CO和HC的车辆排放物。
发明内容
本发明提供了用于处理包含CO和HC的排放物的排放物控制催化剂及其制造方法。发动机可以是车辆发动机、工业发动机，或一般而言，燃烧烃的任何类型的发动机。
根据本发明的实施方式的排放物控制催化剂包括担载型铂基催化剂和担载型钯-金催化剂。这两种催化剂被涂覆在排放物控制催化剂的基材的不同的层、区域或单块材料上，以使铂基催化剂在钯-金催化剂之前与排气流接触。沸石可以作为烃吸收组分加入排放物控制催化剂，以提高钯-金催化剂的氧化活性。
本发明人通过实验发现，排气中存在的HC物质能够抑制排放物控制催化剂的氧化活性，通过解决该问题，本发明人实现了使用包含钯和金的担载型催化剂作为排放物控制催化剂。根据本发明，通过将排气在暴露于钯-金催化剂之前暴露于铂基催化剂，和/或通过加入烃吸收材料，可以改善钯-金催化剂的氧化活性并且可将排放物控制催化剂的总体催化活性提高到有效水平，由此来充分地减少HC抑制效应。本发明人已经通过车辆性能测试证实，根据本发明实施方式的排放物控制催化剂在减少车辆的CO和HC排放物方面的表现与铂-钯催化剂同样好。
附图说明
为了详细地理解本发明的上述特点，参考实施方式(某些实施方式示于附图)更具体地描述本发明。但应当注意，附图仅示出了本发明的典型实施方式，因此不应认为附图限制本发明的范围，本发明可以包括其它同样有效的实施方式。
图1A-1D是可以使用本发明的实施方式的不同发动机排气系统的示意图；
图2是催化转化器的图示，其中的剖切部分示出了其上涂覆有根据本发明的实施方式的排放物控制催化剂的基材；
图3A-3D示出了用于排放物控制催化剂的基材的不同结构；
图4是示出了根据本发明的一种实施方式制备排放物控制催化剂的步骤的流程图；
图5是示出了根据本发明的另一种实施方式制备排放物控制催化剂的步骤的流程图。
具体实施方式
下面参考本发明的实施方式。但应当理解，本发明不限于这些具体实施方式。相反地，应当认识到，下列特征和要素的任意组合(无论是否涉及不同的实施方式)均可实施本发明。此外，在各种实施方式中，本发明提供了优于现有技术的多个优点。然而，虽然本发明的实施方式可具有优于其它可能的解决方案和/或现有技术的优点，但具体优点是否通过给定的实施方式获得并不限制本发明。因此，除非明确记载在权利要求中，下述方面、特征、实施方式和优点仅为示例性，而不应被看作所附权利要求的技术特征。类似地，除非明确记载在权利要求中，所称的“本发明”不应被解释为本文公开的发明主题的概括，并且不应被认为构成所附权利要求的技术特征。
图1A-1D是可以使用本发明的实施方式的不同发动机排气系统的示意图。发动机102中发生的燃烧过程产生有害污染物，例如通过排气系统的尾管108排出的排气流中的CO、各种烃、颗粒物和氮氧化物(NOx)。
在图1A的排气系统中，从发动机102出来的排气流穿过催化转化器104，然后通过尾管108排放到大气(环境)中。催化转化器104包含涂覆在单块基材上的处理发动机102排气流的担载型催化剂。通过发生在催化转化器104内部的各种催化反应来处理排气流。这些反应包括将CO氧化成CO2、烃的燃烧以及NO到NO2的转化。
在图1B的排气系统中，发动机102的排气流穿过催化转化器104和颗粒过滤器106，然后通过尾管108排放到大气中。催化转化器104的操作方式与图1A的排气系统中相同。颗粒过滤器106捕集排气流中的颗粒物质，例如烟尘、液态烃(通常为液体形式的颗粒)。在一种可选的结构中，颗粒过滤器106包括涂覆于其上的用于氧化NO和/或促进颗粒物质燃烧的担载型催化剂。
在图1C的排气系统中，发动机102的排气流穿过催化转化器104、预过滤器催化剂105和颗粒过滤器106，然后通过尾管108排放到大气中。催化转化器104的操作方式与图1A的排气系统中相同。预过滤器催化剂包括单块基材和涂覆在单块基材上的用于氧化NO的担载型催化剂。颗粒过滤器106捕集排气流中的颗粒物质，例如烟尘、液态烃(通常为液体形式的颗粒)。
在图1D的排气系统中，发动机102的排气流穿过催化转化器104、颗粒过滤器106、选择性催化还原(SCR)单元107和氨泄漏催化剂110，然后通过尾管108排放到大气中。催化转化器104的操作方式与图1A的排气系统中相同。颗粒过滤器106捕集排气流中的颗粒物质，例如烟尘、液态烃(通常为液体形式的颗粒)。在一种可选的结构中，颗粒过滤器106包括涂覆于其上的用于氧化NO和/或促进颗粒物质燃烧的担载型催化剂。SCR单元107设置用于将NOx物质还原成N2。SCR单元107可以基于氨/尿素或基于烃。氨泄漏催化剂110设置用于减少通过尾管108的氨排放物的量。另一种结构是将SCR单元107设置在颗粒过滤器106之前。
排气系统的其它配置方式包括在图1A或1C的排气系统中设置SCR单元107和氨泄漏催化剂110，和在图1A、1B或1C的排气系统中仅设置SCR单元107而不设置氨泄漏催化剂110。
随着颗粒被捕集到图1B、1C或1D的排气系统中的颗粒过滤器中，该颗粒过滤器的效率变差，需要对其进行再生。颗粒过滤器的再生既可以是被动的也可以是主动的。被动再生在NO2的存在下自动发生。因此，当含有NO2的排气流穿过颗粒过滤器时，被动再生发生。在再生过程中，颗粒被氧化并且NO2被转化为NO。一般而言，较高的NO2量可以改善再生性能，因此该过程通常被称为NO2辅助氧化。然而，NO2太多是不期望的，因为过量的NO2被释放到大气中，并且NO2被认为是比NO更有害的污染物。在燃烧过程中，通过催化转化器104中的NO氧化、预过滤器催化剂105中的NO氧化和/或具有催化剂的颗粒过滤器106的NO氧化，可以在发动机中形成用于再生的NO2。
主动再生是通过加热颗粒过滤器106并将颗粒氧化来进行的。在较高的温度下，NO2对颗粒氧化的辅助作用减小。颗粒过滤器106的加热可以通过本领域已知的各种方式进行。一种方式是采用燃料燃烧器将颗粒过滤器106加热到颗粒燃烧温度。另一种方式是在颗粒过滤器负荷达到预定水平时调整发动机输出功率来提高排气流的温度。
本发明提供了用于图1A-1D所示的催化转化器104中的催化剂，或者通常作为任何车辆排放物控制系统中的催化剂，包括柴油氧化催化剂、柴油过滤器催化剂、氨泄漏催化剂、SCR催化剂或作为三效催化剂的组分。本发明还提供了一种包括排放物控制催化剂的车辆排放物控制系统，例如图1A-1D所示的那些，该催化剂包含单块材料和涂覆在单块材料上的担载型催化剂。
图2是催化转化器的图示，其中的剖切部分示出了其上涂覆有担载型金属催化剂的基材210。基材210的放大图显示基材210具有蜂窝结构，该结构包括多个通道，含有担载型金属催化剂的涂料(washcoat)以浆液形式流入所述通道从而在基材210上形成涂层220。
图3A-3D示出了本发明的不同实施方式。在图3A的实施方式中，涂层220包括位于基材210顶部的两个涂料层221、223。涂料层221是直接位于基材210顶部的底层，其包含含有紧密接触的钯和金的金属颗粒(也称为“钯-金金属颗粒”)。涂料层223是与排气流直接接触的顶层，其包含只含铂或与另一种金属物质例如钯紧密接触的铂的金属颗粒(也称为“含铂金属颗粒”)。根据它们相对于排气流的位置，涂料层223在涂料层221之前与排气流接触。
在图3B的实施方式中，涂层220包括位于基材210顶部的涂料层221、222、223。涂料层221是直接位于基材210顶部的底层，其包含钯-金金属颗粒。涂料层223是与排气流直接接触的顶层，其包含含铂金属颗粒。涂料层222是位于涂料层221与223之间的中间层或缓冲层。中间层设置用于使Pt组分和Pd-Au组分间的相互作用最小。中间层可以是空白载体或可以包含沸石、稀土氧化物、无机氧化物和/或担载的钯颗粒。根据它们相对于排气流的位置，涂料层223在涂料层221、222之前与排气流接触，并且涂料层222在涂料层221之前与排气流接触。
在图3C的实施方式中，基材210是具有两个涂层区210A、210B的单个单块材料。包括含铂金属颗粒的涂料被涂覆在第一区210A上，并且包括钯-金金属颗粒的涂料被涂覆在第二区210B上。
在图3D的实施方式中，基材210包括第一和第二单块材料231、232，这两个单块材料在物理上是分离的单块材料。包括含铂金属颗粒的涂料被涂覆在第一单块材料231上，包括钯-金金属颗粒的涂料被涂覆在第二单块材料232上。
上述实施方式均包括与铂基催化剂组合的钯-金催化剂。钯-金催化剂中的钯与金的重量比为约0.05∶1-20∶1，优选约0.5∶1-2∶1。钯-金催化剂可以用铋或其它已知的促进剂来促进。铂基催化剂可以是铂催化剂、铂-钯催化剂、用铋或其它已知的促进剂促进的铂催化剂，或其它的铂基催化剂(例如，Pt-Rh、Pt-Ir、Pt-Ru、Pt-Au、Pt-Ag、Pt-Rh-Ir、Pt-Ir-Au等)。优选的实施方式采用铂-钯催化剂作为铂基催化剂。该催化剂中的铂与钯的重量比为约0.05∶1-20∶1，优选约2∶1-4∶1。
此外，铂基催化剂的位置可使其在钯-金催化剂之前接触排气流。本发明人发现，以此方式将铂基催化剂相对于钯-金催化剂定位，可将HC对钯-金催化剂的氧化活性的抑制效应减小到足以改善总体催化性能的水平。在图3A和3B的实施方式中，铂基催化剂包含在顶层223中，钯-金催化剂包含在底层221中。在图3C的实施方式中，铂基催化剂包含在第一区210A中，钯-金催化剂包含在第二区210B中。在图3D的实施方式中，铂基催化剂包含在第一单块材料231中，钯-金催化剂包含在第二单块材料232中。
在本发明的其它实施方式中，在排放物控制催化剂中添加烃吸收材料。优选地，烃吸收材料被添加到排放物控制催化剂中，以使其在钯-金催化剂之前与排气流接触。本发明人发现，以此方式将烃吸收材料相对于钯-金催化剂定位，可将HC对钯-金催化剂的氧化活性的抑制效应减小到足以改善总体催化性能的水平。在图3A所示的结构中，烃吸收材料可以包含在顶层223中。在图3B所示的结构中，烃吸收材料可以包含在中间层222或顶层223中。在图3C所示的结构中，烃吸收材料可以包含在第一区210A中。在图3D所示的结构中，烃吸收材料可以包含在前面的单块材料231中。在下面的实施例中，烃吸收材料是沸石。沸石可以是β沸石、ZSM-5沸石及这两种沸石(含或不含其它类型的沸石)任何重量比的混合物。
在本发明的其它实施方式中，任何涂料层或区或者单块材料可以包括稀土氧化物，例如铈(IV)氧化物(CeO2)和氧化铈-氧化锆(CeO2-ZrO2)。
图4是示出了根据本发明的一种实施方式使用基材210制备排放物控制催化剂的步骤的流程图。在步骤410中，用已知方法或下述实施例中描述的方法制备第一担载型催化剂，例如担载型钯-金催化剂。在步骤412中，用已知方法或下述实施例中描述的方法制备第二担载型催化剂，例如担载型铂基催化剂。在步骤414中，提供单块基材，例如图2所示的基材210(或图3D所示的单块基材231、232)。示例性的单块基材包括那些基于陶瓷(例如堇青石)、金属或碳化硅的基材。在步骤416中，将粉末形式的第一担载型催化剂在溶剂中混合以形成涂料浆液，然后将涂料浆液涂覆作为基材210的底层或涂覆到基材210的后区或后面的单块材料上。在步骤418中，将粉末形式的第二担载型催化剂在溶剂中混合以形成涂料浆液，然后将涂料浆液涂覆作为基材210的顶层或涂覆到基材210的前区或前面的单块材料上。可选地，在步骤418中涂覆涂料浆液之前，将包括β沸石、ZSM-5沸石和其它类型的沸石中一种或更多种的沸石或沸石混合物添加到载体浆液中。
图5是示出了根据本发明的另一种实施方式用基材210制备排放物控制催化剂的步骤的流程图。在步骤510中，用已知方法或下述实施例中描述的方法制备第一担载型催化剂，例如担载型钯-金催化剂。在步骤512中，用已知方法或下述实施例中描述的方法制备第二担载型催化剂，例如担载型铂基催化剂。在步骤514中，提供单块基材，例如图2所示的基材210。示例性的单块基材包括那些基于陶瓷(例如堇青石)、金属或碳化硅的基材。在步骤516中，将粉末形式的第一担载型催化剂在溶剂中混合以形成涂料浆液，然后将涂料浆液涂覆作为基材210的底层。在步骤517中，将沸石或沸石混合物添加到溶剂中以形成涂料浆液，并且涂覆此涂料浆液作为基材210的中间层。在步骤518中，将粉末形式的第二担载型催化剂在溶剂中混合以形成涂料浆液，然后将涂料浆液涂覆作为基材210的顶层。
本发明的各种实施方式的车辆性能数据列于表1-4。
表1
  实施例   底层   中间层   顶层   CO排放物(g/km)   HC排放物(g/km)
  1   PtPd(2.8％∶1.4％重量比)，57.5g/ft3   β沸石，0.5g/in3   PtPd(2.8％∶1.4％重量比)，57.5g/ft3   0.366   0.079
  2   PtPd(2.8％∶1.4％重量比)，57.5g/ft3   β沸石和ZSM-5沸石(1∶1重量比)   PtPd(2.8％∶1.4％重量比)，57.5g/ft3   0.332   0.066
  3测试A   PdAu(1.7％∶2.0％重量比)，65g/ft3   β沸石和ZSM-5沸石(1∶1重量比)   PtPd(3.0％∶0.75％重量比)，65.0g/ft3   0.296   0.049
  3测试B   PdAu(1.7％∶2.0％重量比)，65g/ft3   β沸石和ZSM-5沸石(1∶1重量比)   PtPd(3.0％∶0.75％重量比)，65.0g/ft3   0.296   0.057
表2
  实施例   前块   后块   CO排放物(g/km)   HC排放物(g/km)
  4   PtPd(2.0％∶1.0％重量比)，120g/ft3   PtPd(2.0％∶1.0％重量比)，120g/ft3   0.143   0.0539
  5   PtPd(2.0％∶1.0％重量比)，120g/ft3   PdAu(1.7％∶2.0％重量比)，175g/ft3   0.146   0.0474
  6   PtPd(3.0％∶0.75％重量比)，130g/ft3   PdAu(1.7％∶2.0％重量比)，130g/ft3   0.121   0.0505
  7   PtPd(3.0％∶0.75％重量比)，150g/ft3   PdAu(1.7％∶2.0％重量比)，130g/ft3   0.123   0.0385
表3
  实施例   前块   后块   CO排放物(g/km)
  8   PtPd(2.8％∶1.4％或2∶1重量比)，170g/ft3   空白   0.171
  9   PtPd(2.8％∶1.4％或2∶1重量比)，170g/ft3   PdAu(1.7％∶2.0％或0.85∶1.0重量比)，146g/ft3   0.065
  10   PtBi(3.0％∶2.0％或1.5∶1重量比)，120g/ft3   PdAu(1.7％∶2.0％或0.85∶1.0重量比)，146g/ft3   0.078
表4
  实施例   底层   中间层   顶层   CO排放物(g/km)
  11   PdAu(1.7％∶2.0％或0.85∶1.0重量比)，73g/ft3   Pd(3.0％比)，担载在稀土氧化物上，30g/ft3   PtPd(2.8％∶1.4％或2∶1重量比)，85g/ft3   0.137
对于表1-4所示的数据，使用标准的欧洲MVEG测试得到的数据包(bag data)测量轻型柴油车(2005年型号)尾管排出的CO和HC排放物。表1和表2中的数据示出了七种催化剂的车辆测试性能，这些催化剂具有相同的贵金属成本(假定成本以4∶1∶2的Pt∶Pd∶Au为基准)，并且已被发动机老化20小时(通过使用燃料喷射的双模式循环，以使催化剂床层温度为约650℃)。表3和表4中的数据示出了四种催化剂的新鲜CO氧化车辆性能，这些催化剂具有相同的贵金属成本(假定成本以4∶1∶2的Pt∶Pd∶Au为基准)。表1的实施例是在低发动机排出温度(engine outtemperature)(约150-300℃)下测试的，表2的实施例是在高发动机排出温度(约200-350℃)下测试的。实施例1-3和11的催化剂被涂覆在直径为5.66英寸且长度为2.5英寸的堇青石基材上。实施例4-10的催化剂被涂覆在直径为5.66英寸且长度为1.25英寸的一对堇青石基材上。
表1示出了具有三层结构的排放物控制催化剂(见图3B)的数据。实施例1代表作为参比的排放物控制催化剂，其底层和顶层中包括含有紧密接触的铂和钯的金属颗粒(也称为“铂-钯金属颗粒”)，铂与钯的重量比为2.8％∶1.4％。中间层包含β沸石。实施例2代表另一种作为参比的排放物控制催化剂，其组成与实施例1相同，只是中间层包含重量比为1∶1的β沸石与ZSM-5沸石的沸石混合物。实施例3代表根据本发明的实施方式的排放物控制催化剂，其在底层中包括的重量比为1.7％∶2.0％的钯-金金属颗粒和在顶层中包括重量比为3.0％∶0.75％的铂-钯金属颗粒。中间层包含重量比为1∶1的β沸石与ZSM-5沸石的沸石混合物。相对于实施例1和2的参比排放物控制催化剂，发现实施例3的排放物控制催化剂在HC和CO排放物上均有所减少。
表2示出了具有双块(dual-brick)结构的排放物控制催化剂(见图3D)。实施例4代表作为参比的排放物控制催化剂，其在前块(frontbrick)和后块(rear brick)中包括重量比为2.0％∶1.0％的铂-钯金属颗粒。实施例5、6和7代表根据本发明的实施方式的排放物控制催化剂，每种催化剂包括钯-金金属颗粒。实施例5在前块中包括重量比为2.0％∶1.0％的铂-钯金属颗粒和在后块中包括重量比为1.7％∶2.0％的钯-金金属颗粒。实施例6在前块中包括重量比为4.0％∶1.0％的铂-钯金属颗粒和在后块中包括重量比为1.7％∶2.0％的钯-金金属颗粒。实施例7在前块中包括重量比为2.0％∶1.0％的铂-钯金属颗粒和在后块中包括重量比为1.7％∶2.0％的钯-金金属颗粒。实施例7中的两块使用加入了约28％的氧化铈-氧化锆(其余为贵金属和氧化铝粉末)的涂料浆液。相对于实施例4的参比排放物控制催化剂，发现实施例5、6和7中的排放物控制催化剂的HC排放物减少并且具有相似或更好的CO氧化性能。
表3和4中的数据表明，在本发明的其它实施方式中，对于当使用具有Pt基催化剂和Pd-Au催化剂的多个基材(实施例9和10)或使用单个基材上的多层Pt基催化剂和Pd-Au催化剂时，未经老化的催化剂的性能得到增强。应当注意，当实施例9的Pt-Pd块与空白块而非Pd-Au块组合使用时(作为参比)，性能远不如使用Pd-Au时好(见实施例8)。作为另一个参比，测试了仅使用Pd-Au的体系(Pd∶Au重量比为0.85∶1.0，140g/ft3加载量)。发现该体系的CO排放物为0.398g/km。
本发明人实验发现，在对Pt基和含Pd-Au的物理混合的催化剂进行老化之后，CO氧化性能变差。当这些催化剂长时间受到高温时，除了众所周知的金属烧结现象之外，还发现导致性能下降的另一种方式，即通过烧结并在这些体系中形成活性较小的三元合金(Pt-Pd-Au)。实验数据表明，包含含铂的第一担载型催化剂和含钯-金颗粒的第二担载型催化剂的发动机排气催化剂的失活是由于形成三元合金(Pt-Pd-Au)所导致的。
图3B-3D示出了发动机排气催化剂的基材210的三种不同结构，其设计目的在于抑制这些催化剂的老化效应并使性能最优化。上述三种基材210的结构通过保持铂与钯-金物理上分离来抑制三元合金的形成。上述结构的某些实施例的车辆CO排放物数据示于表1-4。可以清楚地看出，将Pt基催化剂与Pd-Au催化剂组合使用的优点得到保持，同时长时间老化后形成三元合金的可能性大大降低(对于多层系统)或完全消除(对于多块系统)。
对于图3B的三层结构，中间层中的氧化铈基材料可进一步减少Pt的迁移并抑制三元合金形成。参见Nagai等，“Sintering inhibitionmechanism of platinum supported on ceria-based oxide and Pt-oxide-supportinteraction”，J.Catal.，第242卷，第103-109页(2006)。含钯中间层会在烧结时形成另外的二元合金并减慢烧结过程(因为与单质金属相比，合金更不易于烧结)。
实施例1-11的制备方法如下。
制备1.7％Pd、2.0％Au担载型PdAu催化剂
将镧稳定氧化铝(578g，表面积为约200m2g-1)和2940mL的去离子水(＞18MΩ)加入5L的塑料烧杯中并在约500rpm下磁力搅拌。测得pH为8.5，测得温度为25℃。20分钟之后，用10分钟逐步加入Pd(NO3)2(67.8g的14.8％水溶液)。测得pH为4.3。搅拌20分钟后，用5分钟加入第二金属HAuCl4(24g溶解在50mL的去离子水中)。pH为4.0，金属载体浆液的温度为25℃。将金属-载体浆液搅拌额外的30分钟。在第二容器中，将NaBH4(29.4g)和NaOH(31.1g)加入N2H4(142mL的35％水溶液)，并搅拌直到混合物变澄清。该混合物构成还原剂溶液。用两个蠕动泵将金属-载体浆液和还原剂混合物连续合并。为了形成湍流混合，使用连接到Vigreux柱的Y型接头合并这两个流。将离开混合室(即Vigreux柱)的反应产物泵入体积较小的中间容器并连续搅拌。将中间容器中的产物连续泵入较大的容器(即，5L的烧杯)存储并连续搅拌。。整个添加/混合过程持续约30分钟。在较大的容器中搅拌所得的产物浆液额外的1小时。最终的pH为11.0，温度为25℃。然后用真空技术通过装有孔隙为3μm的双层滤纸的布氏漏斗将产物浆液过滤。然后用约20L的去离子水分成大致相同的数份对滤饼进行洗涤。然后，将洗涤后的滤饼在110℃下干燥，用研钵和研棒研磨成精细粉末，然后在500℃下煅烧2小时(加热速率为8℃min-1)。将此担载型PdAu催化剂粉末(1.7％Pd，2.0％Au)用于制备实施例3、5、6、7、9、10和11。
制备2.8％Pt、1.4％Pd担载型催化剂
向10L的去离子水中加入1940g的La稳定氧化铝(BET表面积为约200m2g-1)，然后在室温下搅拌30分钟。向此浆液中加入490.6g的Pt(NO3)2溶液(12.23wt％Pt(NO3)2)，然后在室温下搅拌60分钟。然后用12分钟将丙烯酸(750mL，99％纯度)加入该体系，并将所得混合物在室温下连续搅拌2小时。通过过滤从液体中分离La掺杂的氧化铝担载型Pt催化剂固体，在120℃下干燥2小时，研磨成精细粉末并在500℃的温度(加热速率为8℃min-1)下在空气中煅烧2小时，得到3％Pt材料。
向9.25L的去离子水中加入1822g的上述3％Pt材料，然后在室温下搅拌20分钟。向此浆液中加入194.4g的Pd(NO3)2溶液(14.28wt％Pd(NO3)2)，然后在室温下搅拌60分钟。然后用25分钟加入抗坏血酸水溶液(930g在4.5L去离子水中)，然后搅拌60分钟。通过过滤从液体中分离La掺杂的氧化铝担载型PtPd催化剂固体，在120℃下干燥2小时，研磨成精细粉末并在500℃的温度(加热速率为8℃min-1)下在空气中煅烧2小时，得到3％Pt、1.5％Pd材料。通过加入空白La掺杂的氧化铝载体将该材料稀释到2.8％Pt、1.4％Pd，并将稀释后的混合物用于制备实施例1、2、8、9和11。
制备2.0％Pt、1.0％Pd担载型催化剂
向10L的去离子水中加入2000g的La稳定氧化铝(BET表面积为约200m2g-1)，然后在室温下搅拌30分钟。向此浆液中加入327.1g的Pt(NO3)2溶液(12.23wt％Pt(NO3)2)，然后在室温下搅拌60分钟。然后用12分钟将丙烯酸(500mL，99％纯度)加入该体系，并将所得混合物在室温下连续搅拌2小时。通过过滤从液体中分离La掺杂的氧化铝担载型Pt催化剂固体，在120℃下干燥2小时，研磨成精细粉末并在500℃的温度(加热速率为8℃min-1)下在空气中煅烧2小时，得到2％Pt材料。
向9.5L的去离子水中加入1900g的上述2％Pt材料，然后在室温下搅拌20分钟。向此浆液中加入135.3g的Pd(NO3)2溶液(14.28wt％Pd(NO3)2)，然后在室温下搅拌60分钟。然后用25分钟加入抗坏血酸水溶液(647.2g在3.5L去离子水中)，然后搅拌60分钟。通过过滤从液体中分离La掺杂的氧化铝担载型PtPd催化剂固体，在120℃下干燥2小时，研磨成精细粉末并在500℃的温度(加热速率为8℃min-1)下在空气中煅烧2小时，得到2％Pt、1％Pd材料。将该材料用于制备实施例4、5和7。
制备3.0％Pt、0.75％Pd担载型催化剂
向10L的去离子水中加入2000g的La稳定氧化铝(BET表面积为约200m2g-1)，然后在室温下搅拌30分钟。向此浆液中加入654.2g的Pt(NO3)2溶液(12.23wt％Pt(NO3)2)，然后在室温下搅拌60分钟。然后用12分钟将丙烯酸(500mL，99％纯度)加入该体系，并将所得混合物在室温下连续搅拌2小时。通过过滤从液体中分离La掺杂的氧化铝担载型Pt催化剂固体，在120℃下干燥2小时，研磨成精细粉末并在500℃的温度(加热速率为8℃min-1)下在空气中煅烧2小时，得到4％Pt材料。
向9.5L的去离子水中加入3800g的上述4％Pt材料，然后在室温下搅拌20分钟。向此浆液中加入135.3g的Pd(NO3)2溶液(14.28wt％Pd(NO3)2)，然后在室温下搅拌60分钟。然后用25分钟加入抗坏血酸水溶液(647.2g在3.5L去离子水中)，然后搅拌60分钟。通过过滤从液体中分离La掺杂的氧化铝担载型PtPd催化剂固体，在120℃下干燥2小时，研磨成精细粉末并在500℃的温度(加热速率为8℃min-1)下在空气中煅烧2小时，得到4％Pt、1％Pd材料。通过加入空白La掺杂的氧化铝载体将该材料稀释到3.0％Pt、0.75％Pd，并将稀释后的混合物用于制备实施例3和6。
制备3.0％Pt、2.0％Bi担载型催化剂
向10L的去离子水中加入2000g的La稳定氧化铝(BET表面积为约200m2g-1)，然后在室温下搅拌30分钟。向此浆液中加入436.1g的Pt(NO3)2溶液(13.76wt％Pt(NO3)2)，然后在室温下搅拌60分钟。然后用12分钟将丙烯酸(750mL，99％纯度)加入该体系，并将所得混合物在室温下连续搅拌2小时。通过过滤从液体中分离La掺杂的氧化铝担载型Pt催化剂固体，在120℃下干燥2小时，研磨成精细粉末并在500℃的温度(加热速率为8℃min-1)下在空气中煅烧2小时。
向如上制备的1600g的La稳定氧化铝担载型3％Pt催化剂中加入乙酸铋溶液(59.1g乙酸铋在1.4L去离子水和0.25L冰乙酸中)。将所得糊剂在室温下机械混合10分钟，在120℃下干燥2小时，研磨成精细粉末并在500℃的温度(加热速率为8℃min-1)下在空气中煅烧2小时，最终得到用于准备实施例10的担载型3.0％Pt、2.0％Bi催化剂。
制备3.0％Pd担载型催化剂
向5L的去离子水中加入1000g的稀土氧化物载体(基于氧化铈-氧化锆，BET表面积为约90m2g-1)，然后在室温下搅拌20分钟。向此浆液中加入211.8g的Pd(NO3)2溶液(14.28wt％Pd(NO3)2)，然后在室温下搅拌60分钟。然后用25分钟加入抗坏血酸水溶液(1013g在5L去离子水中)，然后搅拌60分钟。通过过滤从液体中分离La掺杂的氧化铝担载型PtPd催化剂固体，在120℃下干燥2小时，研磨成精细粉末并在500℃的温度(加热速率为8℃min-1)下在空气中煅烧2小时，得到担载型3％Pd材料。将该材料用于制备实施例11。
实施例1.三层结构：第一层PtPd(57.5g/ft 3 )，第二层β沸石，第三层 PtPd(57.5g/ft 3 )
通过加入去离子水、磨成合适的颗粒尺寸(d50通常为3-7μm)并调节pH以使涂料具有适于涂覆的粘度，将如上制备的担载型PtPd催化剂粉末(2.8％Pt，1.4％Pd)制成涂料浆液。根据本领域已知的方法，将涂料浆液涂覆在圆形堇青石单块材料(Corning，400cpsi，5.66英寸×2.5英寸)上，在120℃下干燥并在500℃下煅烧，得到多层涂覆的单块材料的第一层，PtPd的加载量为约57.5g/ft3。
然后，通过加入去离子水、磨成合适的颗粒尺寸(d50通常为3-7μm)并调节pH以使涂料具有适于涂覆的粘度，将β沸石制成涂料浆液。根据本领域已知的方法，将沸石涂料浆液涂覆在堇青石单块材料(具有PtPd第一层)上，在120℃下干燥并在500℃下煅烧，得到多层涂覆的单块材料的第二层。沸石混合物占涂料总加载量的约20％。
然后，通过加入去离子水、磨成合适的颗粒尺寸(d50通常为3-7μm)并调节pH以使涂料具有适于涂覆的粘度，将如上制备的担载型PtPd催化剂粉末(2.8％Pt，1.4％Pd)制成涂料浆液。根据本领域已知的方法，将涂料浆液涂覆在堇青石单块材料(具有PtPd第一层和沸石第二层)上，在120℃下干燥并在500℃下煅烧，得到多层涂覆的单块材料的第三层，PtPd的加载量为约57.5g/ft3。
根据本领域已知的方法将多层涂覆的单块材料封装，并如上所述采用经认证的测试手段对轻型柴油车辆进行测试。
实施例2.三层结构：第一层PtPd(57.5g/ft 3 )，第二层沸石混合物，第三 层PtPd(57.5g/ft 3 )
通过加入去离子水、磨成合适的颗粒尺寸(d50通常为3-7μm)并调节pH以使涂料具有适于涂覆的粘度，将如上制备的担载型PtPd催化剂粉末(2.8％Pt，1.4％Pd)制成涂料浆液。根据本领域已知的方法，将涂料浆液涂覆在圆形堇青石单块材料(Corning，400cpsi，5.66英寸×2.5英寸)上，在120℃下干燥并在500℃下煅烧，得到多层涂覆的单块材料的第一层，PtPd的加载量为约57.5g/ft3。
然后，将重量相等的β沸石和ZSM-5沸石混合，并通过加入去离子水、磨成合适的颗粒尺寸(d50通常为3-7μm)并调节pH以使涂料具有适于涂覆的粘度，将其制成涂料浆液。根据本领域已知的方法，将沸石涂料浆液涂覆在堇青石单块材料(具有PtPd第一层)上，在120℃下干燥并在500℃下煅烧，得到多层涂覆的单块材料的第二层。沸石混合物占涂料总加载量的约20％。
然后，通过加入去离子水、磨成合适的颗粒尺寸(d50通常为3-7μm)并调节pH以使涂料具有适于涂覆的粘度，将如上制备的担载型PtPd催化剂粉末(2.8％Pt，1.4％Pd)制成涂料浆液。根据本领域已知的方法，将涂料浆液涂覆在堇青石单块材料(具有PtPd第一层和沸石第二层)上，在120℃下干燥并在500℃下煅烧，得到多层涂覆的单块材料的第三层，PtPd的加载量为约57.5g/ft3。
根据本领域已知的方法将多层涂覆的单块材料封装，并如上所述采用经认证的测试手段对轻型柴油车辆进行测试。
实施例3.三层结构：第一层PdAu(65g/ft 3 )，第二层沸石混合物，第三 层PtPd(65g/ft 3 )
通过加入去离子水、磨成合适的颗粒尺寸(d50通常为3-7μm)并调节pH以使涂料具有适于涂覆的粘度，将如上制备的担载型PdAu催化剂粉末(1.7％Pt，2.0％Pd)制成涂料浆液。根据本领域已知的方法，将涂料浆液涂覆在圆形堇青石单块材料(Corning，400cpsi，5.66英寸×2.5英寸)上，在120℃下干燥并在500℃下煅烧，得到多层涂覆的单块材料的第一层，PdAu的加载量为约65g/ft3。
然后，将重量相等的β沸石和ZSM-5沸石混合，并通过加入去离子水、磨成合适的颗粒尺寸(d50通常为3-7μm)并调节pH以使涂料具有适于涂覆的粘度，将其制成涂料浆液。根据本领域已知的方法，将沸石涂料浆液涂覆在堇青石单块材料(具有PdAu第一层)上，在120℃下干燥并在500℃下煅烧，得到多层涂覆的单块材料的第二层。沸石混合物占涂料总加载量的约20％。
然后，通过加入去离子水、磨成合适的颗粒尺寸(d50通常为3-7μm)并调节pH以使涂料具有适于涂覆的粘度，将如上制备的担载型PtPd催化剂粉末(3.0％Pt，0.75％Pd)制成涂料浆液。根据本领域已知的方法，将涂料浆液涂覆在堇青石单块材料(具有PdAu第一层和沸石第二层)上，在120℃下干燥并在500℃下煅烧，得到多层涂覆的单块材料的第三层，PtPd的加载量为约65g/ft3。
根据本领域已知的方法将多层涂覆的单块材料封装，并如上所述采用经认证的测试手段对轻型柴油车辆进行测试。
实施例4.多块结构：Pt/Pd(120g/ft 3 )
通过加入去离子水、磨成合适的颗粒尺寸(d50通常为3-7μm)并调节pH以使涂料具有适于涂覆的粘度，将如上制备的担载型PtPd催化剂粉末(2.0％Pt，1.0％Pd)制成涂料浆液。根据本领域已知的方法，将涂料浆液涂覆在圆形堇青石单块材料的前块和后块(每块：Corning，400cpsi，5.66英寸×1.25英寸)上，在120℃下干燥并在500℃下煅烧，最终得到涂覆的单块材料，其贵金属(Pt+Pd)的加载量为120g/ft3。根据本领域已知的方法将涂覆的单块材料封装，并如上所述采用经认证的测试手段对轻型柴油车辆进行测试。
实施例5.多块结构：前块Pt/Pd(120g/ft 3 )，后块PdAu(175g/ft 3 )
通过加入去离子水、磨成合适的颗粒尺寸(d50通常为3-7μm)并调节pH以使涂料具有适于涂覆的粘度，将如上制备的担载型PtPd催化剂粉末(2.0％Pt，1.0％Pd)制成涂料浆液。根据本领域已知的方法，将涂料浆液涂覆在圆形堇青石单块材料(Corning，400cpsi，5.66英寸×1.25英寸)上，在120℃下干燥并在500℃下煅烧，最终得到涂覆的单块材料，其贵金属的加载量为120g/ft3PtPd。这作为两块系统的前块。
另外，通过加入去离子水、磨成合适的颗粒尺寸(d50通常为3-7μm)并调节pH以使涂料具有适于涂覆的粘度，将如上制备的担载型PdAu催化剂粉末(1.7％Pd，2.0％Au)制成涂料浆液。根据本领域已知的方法，将涂料浆液涂覆在圆形堇青石单块材料(Corning，400cpsi，5.66英寸×1.25英寸)上，在120℃下干燥并在500℃下煅烧，最终得到涂覆的单块材料，其贵金属的加载量为175g/ft3PdAu。这作为两块系统的后块。
然后，根据本领域已知的方法将涂覆的PtPd单块材料(前块)和涂覆的PdAu单块材料(后块)封装以使前块最靠近发动机(因而首先暴露于排气)，并如上所述采用经认证的测试手段对轻型柴油车辆进行测试。
实施例6.多块结构：前块Pt/Pd(130g/ft 3 )，后块PdAu(130g/ft 3 )
通过加入去离子水、磨成合适的颗粒尺寸(d50通常为3-7μm)并调节pH以使涂料具有适于涂覆的粘度，将如上制备的担载型PtPd催化剂粉末(3.0％Pt，0.75％Pd)制成涂料浆液。根据本领域已知的方法，将涂料浆液涂覆在圆形堇青石单块材料(Corning，400cpsi，5.66英寸×1.25英寸)上，在120℃下干燥并在500℃下煅烧，最终得到涂覆的单块材料，其贵金属的加载量为130g/ft3PtPd。这作为两块系统的前块。
另外，通过加入去离子水、磨成合适的颗粒尺寸(d50通常为3-7μm)并调节pH以使涂料具有适于涂覆的粘度，将如上制备的担载型PdAu催化剂粉末(1.7％Pd，2.0％Au)制成涂料浆液。根据本领域已知的方法，将涂料浆液涂覆在圆形堇青石单块材料(Corning，400cpsi，5.66英寸×1.25英寸)上，在120℃下干燥并在500℃下煅烧，最终得到涂覆的单块材料，其贵金属的加载量为130g/ft3PdAu。这作为两块系统的后块。
然后，根据本领域已知的方法将涂覆的PtPd单块材料(前块)和涂覆的PdAu单块材料(后块)封装以使前块最靠近发动机(因而首先暴露于排气)，并如上所述采用经认证的测试手段对轻型柴油车辆进行测试。
实施例7.多块结构：前块Pt/Pd(150g/ft 3 )，后块PdAu(130g/ft 3 )
通过加入去离子水、磨成合适的颗粒尺寸(d50通常为3-7μm)并调节pH以使涂料具有适于涂覆的粘度，将如上制备的担载型PtPd催化剂粉末(2.0％Pt，1.0％Pd)制成涂料浆液。向该涂料浆液这加入氧化铈-氧化锆，以使氧化铈-氧化硅占约28wt％。根据本领域已知的方法，将涂料浆液涂覆在圆形堇青石单块材料(Corning，400cpsi，5.66英寸×1.25英寸)上，在120℃下干燥并在500℃下煅烧，最终得到涂覆的单块材料，其贵金属的加载量为150g/ft3PtPd。这作为两块系统的前块。
另外，通过加入去离子水、磨成合适的颗粒尺寸(d50通常为3-7μm)并调节pH以使涂料具有适于涂覆的粘度，将如上制备的担载型PdAu催化剂粉末(1.7％Pd，2.0％Au)制成涂料浆液。向该涂料浆液这加入氧化铈-氧化锆，以使氧化铈-氧化硅占约28wt％。根据本领域已知的方法，将涂料浆液涂覆在圆形堇青石单块材料(Corning，400cpsi，5.66英寸×1.25英寸)上，在120℃下干燥并在500℃下煅烧，最终得到涂覆的单块材料，其贵金属的加载量为130g/ft3PdAu。这作为两块系统的后块。
然后，根据本领域已知的方法将涂覆的PtPd单块材料(前块)和涂覆的PdAu单块材料(后块)封装以使前块最靠近发动机(因而首先暴露于排气)，并如上所述采用经认证的测试手段对轻型柴油车辆进行测试。
实施例8.多块结构：前块Pt/Pd(170g/ft 3 )，后块空白单块材料
通过加入去离子水、磨成合适的颗粒尺寸(d50通常为3-7μm)并调节pH以使涂料具有适于涂覆的粘度，将如上制备的担载型PtPd催化剂粉末(2.8％Pt，1.4％Pd)制成涂料浆液。根据本领域已知的方法，将涂料浆液涂覆在圆形堇青石单块材料(Corning，400cpsi，5.66英寸×1.25英寸)上，在120℃下干燥并在500℃下煅烧，最终得到涂覆的单块材料，其贵金属的加载量为170g/ft3PtPd。这作为两块系统的前块。另外，用尺寸相等的空白的堇青石单块材料(Corning，400cpsi，5.66英寸×1.25英寸)作为后块。然后，根据本领域已知的方法将涂覆的单块材料和空白单块材料封装以使前块最靠近发动机(因而首先暴露于排气)，并如上所述采用经认证的测试手段对轻型柴油车辆进行测试。
实施例9.多块结构：前块Pt/Pd(170g/ft 3 )，后块PdAu(146g/ft 3 )
通过加入去离子水、磨成合适的颗粒尺寸(d50通常为3-7μm)并调节pH以使涂料具有适于涂覆的粘度，将如上制备的担载型PtPd催化剂粉末(2.8％Pt，1.4％Pd)制成涂料浆液。根据本领域已知的方法，将涂料浆液涂覆在圆形堇青石单块材料(Corning，400cpsi，5.66英寸×1.25英寸)上，在120℃下干燥并在500℃下煅烧，最终得到涂覆的单块材料，其贵金属的加载量为170g/ft3PtPd。这作为两块系统的前块。
另外，通过加入去离子水、磨成合适的颗粒尺寸(d50通常为3-7μm)并调节pH以使涂料具有适于涂覆的粘度，将如上制备的担载型PdAu催化剂粉末(1.7％Pd，2.0％Au)制成涂料浆液。根据本领域已知的方法，将涂料浆液涂覆在圆形堇青石单块材料(Corning，400cpsi，5.66英寸×1.25英寸)上，在120℃下干燥并在500℃下煅烧，最终得到涂覆的单块材料，其贵金属的加载量为146g/ft3PdAu。这作为两块系统的后块。
然后，根据本领域已知的方法将涂覆的PtPd单块材料(前块)和涂覆的PdAu单块材料(后块)封装以使前块最靠近发动机(因而首先暴露于排气)，并如上所述采用经认证的测试手段对轻型柴油车辆进行测试。
实施例10.多块结构：前块PtBi(120g/ft 3 )，后块PdAu(146g/ft 3 )
通过加入去离子水、磨成合适的颗粒尺寸(d50通常为3-7μm)并调节pH以使涂料具有适于涂覆的粘度，将如上制备的担载型PtBi催化剂粉末(3.0％Pt，2.0％Bi)制成涂料浆液。根据本领域已知的方法，将涂料浆液涂覆在圆形堇青石单块材料(Corning，400cpsi，5.66英寸×1.25英寸)上，在120℃下干燥并在500℃下煅烧，最终得到涂覆的单块材料，其贵金属的加载量为120g/ft3Pt。这作为两块系统的前块。
另外，通过加入去离子水、磨成合适的颗粒尺寸(d50通常为3-7μm)并调节pH以使涂料具有适于涂覆的粘度，将如上制备的担载型PdAu催化剂粉末(1.7％Pd，2.0％Au)制成涂料浆液。根据本领域已知的方法，将涂料浆液涂覆在圆形堇青石单块材料(Corning，400cpsi，5.66英寸×1.25英寸)上，在120℃下干燥并在500℃下煅烧，最终得到涂覆的单块材料，其贵金属的加载量为146g/ft3PdAu。这作为两块系统的后块。
然后，根据本领域已知的方法将涂覆的PtBi单块材料(前块)和涂覆的PdAu单块材料(后块)封装以使前块最靠近发动机(因而首先暴露于排气)，并如上所述采用经认证的测试手段对轻型柴油车辆进行测试。
实施例11.多层结构：第一层PdAu(73g/ft 3 )，第二层Pd(30g/ft 3 )， 第三层PtPd(85g/ft 3 )
通过加入去离子水、磨成合适的颗粒尺寸(d50通常为3-7μm)并调节pH以使涂料具有适于涂覆的粘度，将如上制备的担载型PdAu催化剂粉末(1.7％Pt，2.0％Au)制成涂料浆液。根据本领域已知的方法，将涂料浆液涂覆在圆形堇青石单块材料(Corning，400cpsi，5.66英寸×2.5英寸)上，在120℃下干燥并在500℃下煅烧，得到多层涂覆的单块材料的第一层。
然后，通过加入去离子水、磨成合适的颗粒尺寸(d50通常为3-7μm)并调节pH以使涂料具有适于涂覆的粘度，将如上制备的担载型Pd催化剂(3.0％Pd)制成涂料浆液。根据本领域已知的方法，将Pd涂料浆液涂覆在多层涂覆的堇青石单块材料(具有PdAu第一层)上，在120℃下干燥并在500℃下煅烧，得到多层涂覆的单块材料的第二层，Pd加载量为约30g/ft3。
然后，通过加入去离子水、磨成合适的颗粒尺寸(d50通常为3-7μm)并调节pH以使涂料具有适于涂覆的粘度，将如上制备的担载型PtPd催化剂粉末(2.8％Pt，1.4％Pd)制成涂料浆液。根据本领域已知的方法，将PtPd涂料浆液涂覆在多层涂覆的堇青石单块材料(具有PdAu第一层和Pd第二层)上，在120℃下干燥并在500℃下煅烧，得到多层涂覆的单块材料的第三层，PtPd的加载量为约85g/ft3。
所得的多层(此处为三层)涂覆的单块材料的贵金属加载量为：第一层PdAu为约73g/ft3，第二层Pd为30g/ft3，第三层PtPd为85g/ft3。根据本领域已知的方法将多层涂覆的单块材料封装，并如上所述采用经认证的测试手段对轻型柴油车辆进行测试。
尽管上面描述了本发明的具体实施方式，但本领域技术人员应当理解，本发明可以在所附权利要求的范围内采取各种形式和实施方式。

Claims (6)

1.一种排放物控制催化剂，所述催化剂包括基材，所述基材具有以多层结构涂覆在其上的第一涂料层、第二涂料层和第三涂料层，其中，所述第一涂料层直接布置在所述基材上，并且包含担载型钯-金金属颗粒，所述第三涂料层包含担载型含铂金属颗粒，所述第二涂料层处于所述第一涂料层和所述第三涂料层之间，并且包含沸石。
2.如权利要求1的排放物控制催化剂，其中所述沸石包含β-沸石。
3.如权利要求1的排放物控制催化剂，其中所述沸石包含β-沸石和ZSM-5沸石的混合物。
4.如权利要求3的排放物控制催化剂，其中所述第二涂料层中的所述β-沸石和所述ZSM-5沸石的重量比为1∶1。
5.如权利要求1的排放物控制催化剂，其中所述基材拥有具有气体流动通道的蜂窝结构，并且所述第一涂料层、所述第二涂料层和所述第三涂料层涂覆在所述气体流动通道的壁上，使得所述第一涂料层被直接布置在所述气体流动通道的所述壁上，所述第三涂料层被布置成与流经所述气体流动通道的排气直接接触。
6.如权利要求1的排放物控制催化剂，其中所述第二涂料层布置在所述第一涂料层上，所述第三涂料层布置在所述第二涂料层上。
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