CN101663622B - 电子照相显影剂用载体芯材及其制造方法、电子照相显影剂用载体、以及电子照相显影剂 - Google Patents

电子照相显影剂用载体芯材及其制造方法、电子照相显影剂用载体、以及电子照相显影剂 Download PDF

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Abstract

提供一种能够实现高图像质量化、全彩色化、同时载体飞散减少的电子照相显影剂用载体及其制造方法，以及含有该载体的电子照相显影剂。制造用通式MgxMn(1-x)FeyO4(其中，0＜x＜1、1.6≤y≤2.4)表示的、XRD图中具有最大强度的峰的半值宽度B满足B≤0.180(度)的电子照相显影剂用载体芯材，并由该电子照相显影剂用载体芯材制造电子照相显影剂用载体及电子照相显影剂。

Description

电子照相显影剂用载体芯材及其制造方法、电子照相显影剂用载体、以及电子照相显影剂
技术领域
本发明涉及电子照相显影剂用载体芯材及其制造方法、电子照相显影剂用载体、以及电子照相显影剂，所述电子照相显影剂用载体芯材，被用于二成分体系电子照相用显影剂中的、与调色剂混合使用的二成分体系电子照相用显影剂用载体中。 
背景技术
近年来，随着使用电子照相方法的复印机、打印机等装置的广泛普及，其用途也变得多元化。并且，市场中对该电子照相的高图像质量化、对电子照相用显影剂的长寿命化的要求正在不断提高。 
一直以来，认为通过使二成分体系电子照相用显影剂中所使用的调色剂颗粒小粒径化，能够实现电子照相的高图像质量化。然而，随着调色剂颗粒的小粒径化，该调色剂颗粒的带电能力降低。为了应对该调色剂颗粒带电能力的降低，采取了以下的对策：对在二成分体系电子照相用显影剂中与该调色剂混合使用的载体颗粒(以下，有时记载为“载体”。)进行小粒径化，以增大比表面积。但是，该小粒径化的载体存在容易产生载体附着或载体飞散之类的异常现象的问题。 
这里，载体附着是指：电子照相显影时，电子照相显影剂中的载体飞散，并附着于感光体或其他的显影装置内的现象。 
在显影装置内，存在对抗由显影套筒的旋转而施加于载体上的离心力以使载体保持于显影套筒内的磁力和静电力，来防止载体的飞散。但是，现有技术中的小粒径化的载体，由于通过显影套筒的旋转而获得的离心力超过了保持力，因此会产生载体从磁刷上飞散而附着于感光体上的现象(载体附着)。该感光体上附着的载体虽然有时会原样到达转印部，但在载体附着于该感光体上的状态下，由于该载体周围的调色剂像不会被转印至转印纸上，因而图像出现异常。 
以前，一般认为，使用小粒径载体时产生载体飞散的大部分是具有小于22μm的粒径的载体。因此，认为通过采取将该具有小于22μm的粒径的载体的含量限定在不足电子照相用显影剂的1重量％等对策，能够抑制载体飞散。 
从上述那样的观点出发，例如专利文献1中提出了一种载体，其被限定为芯材颗粒的体积平均粒径为25μm～45μm，平均空隙大小(void size)为10μm～20μm，粒径小于22μm的颗粒的含有率不足1％，在磁场1000Oe中的磁化强度为67emu/g～88emu/g，以及飞散物和主体的磁化强度的差为10emu/g以下。 
专利文献1：日本特开2002-296846号公报 
发明内容
发明要解决的问题
然而，本发明人等研究的结果表明，即使使用专利文献1中记载的标准的载体，也不能完全抑制载体飞散的发生。 
本发明是在上述现状下形成的，其要解决的课题是提供一种能够实现高图像质量化、全彩色化，同时载体飞散减少的电子照相显影剂用载体及其制造方法，以及含有该载体的电子照相显影剂。 
用于解决问题的方案
本发明人等对现有技术中使用小粒径载体时前述的载体飞散产生的原因进行了深入研究。其结果，得到了第1见解：该载 体飞散产生的原因在于载体中存在的磁化强度低的载体(以下，有时记载为“低磁化强度颗粒”。)。 
进而，本发明人等得到了第2见解：如果载体的磁化强度高至超过规定值的话，由于下次显影机器内形成的磁刷变得过硬，则不能获得良好的图像特性。 
根据基于上述第1见解的载体飞散的原因，由于载体中存在低磁化强度颗粒，因此在由载体形成的磁刷内，该低磁化强度颗粒周围的颗粒间的保持力会局部地变弱。由于该载体间的保持力弱化，因此在该弱化部分就会产生载体飞散。因此，载体飞散量与载体中所含有的低磁化强度颗粒的存在比例的增加成比例地增加。 
另外，只要没有特别限定，本发明所说的磁化强度用作为外部磁场1000Oe中的磁化强度的σ1000(单位emu/g)来表示，低磁化强度颗粒是指σ1000＜15emu/g的颗粒。 
基于上述第1见解，本发明人等为了抑制载体飞散，进行了降低载体中的低磁化强度颗粒的存在比率的研究。 
然而，根据本发明人等的研究，即使在引起严重的载体飞散的情况下，低磁化强度颗粒在载体中的存在比率也为数百ppm以下，是极少的。因此判定，通过磁选法等通常的筛选方法，不能正确地测定低磁化强度颗粒的存在比率。 
因此，本发明人在评价低磁化强度颗粒的存在比率时，关注载体的粉末X射线衍射(XRD)图中峰的半值宽度，获得了以下见解：该半值宽度越窄的载体，低磁化强度颗粒的存在比率越少，越能够抑制载体飞散。 
这里，对半值宽度越窄的载体越能够抑制载体飞散的见解进一步进行说明。 
载体中存在低磁化强度颗粒的原因是由于制造工序中因为 某些原因而产生了具有与该载体的母集团相差很大的组成的颗粒。并且该颗粒虽然具有与载体的母集团相同的晶体结构，但由于组成不同，晶格常数发生变化。其结果，该低磁化强度颗粒的粉末XRD图虽然与载体的母集团的粉末XRD图相似，但峰位置产生了微小的偏移。因此，混入了低磁化强度颗粒的载体的粉末XRD图变成几个稍微偏移了的XRD图互相重叠，而具有很宽的峰。相反地，可以说XRD图的峰宽越窄的载体，低磁化强度颗粒的存在比例越小。 
本发明人等进一步研究的结果确认了：不仅是组成的差异，载体的过度氧化也会引起该峰位置的偏移，使XRD图中的峰变宽。当然，该载体的过度氧化也是低磁化强度颗粒生成的原因。 
基于上述见解，本发明人等为了抑制载体飞散，进行了降低载体中的低磁化强度颗粒的存在比率的研究。 
然而，根据本发明人等的研究，即使在引起严重的载体飞散的情况下，低磁化强度颗粒在载体中的存在比率也为数百ppm以下，是极少的。因此判定，通过磁选法等通常的筛选方法，不能正确地测定低磁化强度颗粒的存在比率。 
因此，本发明人在评价低磁化强度颗粒的存在比率时，关注载体的粉末X射线衍射(XRD)图中峰的半值宽度，获得了以下见解：该半值宽度越窄的载体，低磁化强度颗粒的存在比率越少，越能够抑制载体飞散。 
这里，对半值宽度越窄的载体越能够抑制载体飞散的见解进一步进行说明。 
载体中存在低磁化强度颗粒的原因是由于制造工序中因为某些原因而产生了具有与该载体的母集团相差很大的组成的颗粒。并且该颗粒虽然具有与载体的母集团相同的晶体结构，但由于组成不同，晶格常数发生变化。其结果，该低磁化强度颗 粒的粉末XRD图虽然与载体的整体的粉末XRD图相似，但峰位置产生了微小的偏移。因此，混入了低磁化强度颗粒的载体的粉末XRD图变成几个稍微偏移了的XRD图互相重叠，而具有很宽的峰。相反地，可以说XRD图的峰宽越窄的载体，低磁化强度颗粒的存在比例越小。 
本发明人等进一步研究的结果确认了：不仅是组成的差异，载体的过度氧化也会引起该峰位置的偏移，使XRD图中的峰变宽。当然，该载体的过度氧化也是低磁化强度颗粒生成的原因。 
由以上内容，本发明人等发现该载体飞散被抑制了的载体可以用粉末XRD图中的峰的半值宽度进行限定，进而，发现了能够制造该粉末XRD图中的峰的半值宽度被限定了的磁性粉末的制造方法。 
接着，本发明人等基于第2见解、即由于上述磁刷变得过硬，不能获得良好的图像特性，对如何解决这一问题进行了研究。结果想到了：为了解决该问题，可以将外部磁场1000Oe中的载体的磁化强度设为65emu/g以下。并且想到了：作为降低该磁化强度的手段，在烧结原料粉末的混合物而获得载体芯材的工序中，如果使用提高气氛中的氧浓度、或者使烧结温度降低等现有的方法，获得的载体芯材的粒径经常变得参差不齐，反而会助长载体飞散。 
这里，本发明人等想到了：如果使用添加了规定量的Mg的Mn铁氧体，在不依赖于烧结气氛或烧结温度的情况下，能够稳定地获得在外部磁场1000Oe中的载体的磁化强度为65emu/g以下的载体。 
其结果是，本发明人等发现了能够制造可实现高图像质量化、全彩色化，同时载体飞散减少的电子照相显影剂用载体的方法，从而完成了本发明。 
即，用于解决问题的第1方案为， 
一种电子照相显影剂用载体芯材，其用通式MgxMn(1-x)FeyO4表示，其中，0＜x＜1、1.6≤y≤2.4，粉末XRD图中具有最大强度的峰的半值宽度B满足B≤0.180度。 
第2方案为， 
根据第1方案所述的电子照相显影剂用载体芯材，其用通式MgxMn(1-x)FeyO4表示，其中，0＜x≤0.8、1.6≤y≤2.4。 
第3方案为， 
根据第1方案或第2方案中任一项所述的电子照相显影剂用载体芯材，其在外部磁场1000Oe中的磁化强度σ1000满足15emu/g≤σ1000≤65emu/g。 
第4方案为， 
根据第1方案～第3方案中任一项所述的电子照相显影剂用载体芯材，平均粒径为10μm以上、80μm以下。 
第5方案为， 
一种电子照相显影剂用载体芯材的制造方法，其特征在于具有以下工序：准备Fe原料粉末、Mn原料粉末和Mg原料粉末，以该粉末的总体积作为100％，按粒度进行分级，从小粒径侧起求出各粒度下的体积的累积曲线，将该累积曲线达到90％时的粒径标记为D90时，将原料粉末微细化到D90的值为1.0μm以下的工序； 
通过在介质液中搅拌所得到的经微细化的粉末以进行浆料化的工序； 
将所得到的浆料干燥、造粒，获得造粒粉的工序； 
烧结所得到的造粒粉，获得具有磁性相的烧结物的工序； 
对所得到的烧结物进行粉碎处理而粉末化，然后使其具有规定的粒度分布的工序。 
第6方案为， 
一种电子照相显影剂用载体，其是用树脂包覆第1方案～第4方案中任一项所述的载体芯材而成的。 
第7方案为， 
一种电子照相显影剂，其特征在于，其含有第6方案所述的电子照相显影剂用载体和调色剂。 
发明的效果
根据本发明，能够提供一种作为复印机、打印机等电子照相显影剂使用时，能显著减小显影机内的载体飞散的电子照相显影剂用载体及电子照相显影剂。 
附图说明
图1是本发明的电子照相显影剂用载体芯材的XRD图。 
图2是本发明的电子照相显影剂用载体芯材的XRD图。 
图3是本发明的电子照相显影剂用载体芯材的XRD图。 
具体实施方式
以下，按照1.电子照相显影剂用载体芯材、2.电子照相显影剂用载体芯材的制造方法、3.电子照相显影剂用载体、4.电子照相显影剂的顺序对本发明进行说明。 
1.电子照相显影剂用载体芯材 
<组成> 
作为构成本发明所涉及的载体的载体芯材的物质，使用作为软磁铁氧体的MgxMn(1-x)FeyO4(其中，0＜x＜1、1.6≤y≤2.4)、进一步优选使用MgxMn(1-x)FeyO4(0＜x＜0.8、1.6≤y≤2.4)。其理由是，用上述组成式表示的物质通过调整x、y的值，不使用控制气氛的氧浓度、或者使烧结温度降低等伴随发生颗粒的特性参差不齐的手段，能够使外部磁场1000Oe中载体的磁化强度为65emu/g以下，此外，还能够调节表观密度和流动性等粉体特性。不仅如此，本发明人进一步研究的结果，确认了：用该组成式表示的磁性相在烧结工序中，即使在氧浓度高的状态(例如大气中)下稳定性也高，由过度氧化而造成的低磁化强度颗粒的产生被抑制。 
<粉末XRD图> 
本发明所涉及的电子照相显影剂用载体芯材，在粉末XRD图中，构成芯材的物质的最大峰的半值宽度B为B≤0.180(度)。如前所述，这表示半值宽度越窄的材料低磁化强度颗粒的存在比例越小。进而，当B的值满足该关系时，载体飞散变得极少。 
<粒径> 
本发明所涉及的电子照相显影剂用载体芯材的粒度分布优选平均粒径为10μm以上、80μm以下。原因在于，粒径在该范围以上时，图像特性恶化，相反，粒径过小的话，每一个颗粒的磁力降低，难以抑制载体飞散。 
优选在制造工序中或者工序后利用筛等进行分级处理，以达到上述粒度分布。 
2.电子照相显影剂用载体芯材的制造方法 
一般作为电子照相显影剂用载体芯材使用的磁性粉末经由以下工序来制造：将作为原料的粉末混合，在其中添加粘合剂等，造粒成适当的粒径后，通过烧结得到磁性物相。 
本发明人等对制造粉末XRD图中峰的半值宽度窄的磁性粉末的方法进行了反复研究。结果发现：预先将作为原料的粉末微细化、将该原料粉末充分混合是有效的。 
将原料粉末微细化的效果以及将该原料粉末充分混合的效果是，在混合和造粒工序中实现原料颗粒间充分的混合，使每 一个颗粒的组成均质化，从而抑制低磁化强度颗粒的产生。 
以下，对电子照相显影剂用载体芯材的制造方法，按照各个工序进行详细说明。 
<原料> 
作为原料，可以使用作为目标磁性相的构成物质的单质、氧化物或碳酸盐等各种化合物。 
如果要生成用MgxMn(1-x)FeyO4表示的组成的尖晶石型铁氧体的话，作为Fe供给源可以优选使用金属Fe、Fe3O4、Fe2O3，作为Mn供给源可以优选使用金属Mn、MnO2、Mn2O3、Mn3O4、MnCO3，作为Mg供给源可以优选使用金属Mg、MgO、MgCO3、Mg(OH)2等。将各原料进行计量并混合，以使得烧结后的Fe、Mn、Mg成分的配合比为目标组成。 
优选在未进行造粒的干燥状态的阶段将各原料微细化至平均粒径1.0μm以下。特别是，为了制造本发明所涉及的磁性粉末，重要的是原料粉末中几乎不含有1.0μm以上的颗粒。 
具体而言，以该粉末的总体积作为100％，按粒度进行分级，从小粒径侧起求出各粒度下的体积的累积曲线，将该累积曲线达到90％时的粒径标记为D90时，要求D90的值为1.0μm以下。 
为了得到上述那样的微细的原料，通过用球磨机或气流粉碎机等对原料粉末进行粉碎处理，从而调整粒度。该粉碎处理可以在混合前的各原料粉末的阶段进行，为了达到目标组成，也可以在混合各原料粉末后的阶段进行。通过使用上述的平均粒径为1.0μm以下的微细的粉末原料，而使在混合和造粒工序中制造的各颗粒组成均一化，从而能够制造后述粉末XRD图中的峰的半值宽度窄的磁性粉末。 
<混合和浆料化> 
将上述原料以规定的组成比计量后，通过将这些微细化的原料粉在介质液中搅拌而进行浆料化。原料粉和介质液的混合比优选使浆料的固体成分浓度达到50～90质量％。作为介质液，准备在水中添加了粘合剂、分散剂等的介质液。作为粘合剂，可优选使用例如聚乙烯醇，只要在该介质液中浓度为0.5～2质量％左右即可。作为分散剂，可以优选使用例如聚羧酸铵系的物质，只要使该介质液中浓度为0.5～2质量％左右即可。除此之外，作为润滑剂、烧结促进剂可以添加磷或硼酸等。 
这里，也可以通过在容器中搅拌来进行各原料的浆料化，但在该浆料化时，优选加上利用湿式球磨机的粉碎处理。这是因为通过加上利用湿式球磨机的粉碎处理，在混合原料的同时还可以进行微细化。 
<造粒> 
造粒优选通过将上述浆料化的原料导入喷雾干燥机(spraydryer)来进行实施。喷雾干燥时的气氛温度可以为100～300℃左右。由此，能够获得粒径约为10～200μm的造粒粉。考虑到作为产品的最终粒径，得到的造粒粉优选通过使用振动筛分等除去粒径超过100μm那样的过大的造粒粉的颗粒来进行粒度调整。 
<烧结> 
接着，将造粒粉投入加热了的炉中进行烧结，得到具有磁性相的烧结物。烧结温度只要设定在生成目标磁性相的温度范围内即可，但在制造软磁铁氧体MgxMn(1-x)Fe3-xO4时，通常在1000～1300℃的温度范围内进行烧结。 
关于烧结时的气氛，可以在烧结温度下在生成目标磁性相的范围内进行调整。通常可以使用大气气氛中或者利用惰性气体流动带来的低氧气氛。 
对于得到的烧结物，利用锤磨机、球磨机等进行粉碎处理 而粉末化，然后通过进行筛分分级，而具有目标粒度分布，从而获得本发明所涉及的电子照相显影剂用载体芯材。 
3.电子照相显影剂用载体 
通过用硅酮系树脂等将本发明所涉及的电子照相显影剂用载体芯材进行包覆，以赋予带电性以及提高耐久性，从而能够得到电子照相显影剂用载体。该硅酮系树脂等的包覆方法只要利用公知的方法来进行即可。 
4.电子照相显影剂 
通过将本发明所涉及的电子照相显影剂用载体和适当的调色剂进行混合，能够获得本发明所涉及的电子照相显影剂。 
实施例 
以下，基于实施例对本发明进行更详细的说明。 
(实施例1) 
将Fe2O3(平均粒径：0.6μm)7.6kg、Mn3O4(平均粒径：0.9μm)1.1kg、MgO(平均粒径：0.8μm)1.3kg分散于3.0kg纯水中，添加60g聚羧酸铵系分散剂作为分散剂，制成混合物。利用湿式球磨机(中值粒径2mm)对该混合物进行粉碎处理，得到Fe2O3、Mn3O4和MgO的混合浆料。原料的混合比是使上述铁氧体的组成式MgxMn(1-x)FeyO4中x＝0.70、y＝2.0而算出的混合比。 
通过测定该浆料中的原料的粒度分布而求得的D90为0.87μm，可确认原料中几乎不存在1μm以上的粗大颗粒。利用喷雾干燥机在约130℃的热风中对该浆料进行喷雾，得到粒径10～100μm的干燥造粒粉。另外，此时，利用筛子除去粒径超过100μm的造粒粉。 
将该造粒粉投入电炉中，在1150℃下烧结3小时。此时将氮气流入电炉内，炉内的氧浓度为0.2％。将得到的烧结物粉碎后 用筛进行分级，得到平均粒径为35μm、实施例1中的电子照相显影剂用载体芯材。 
测定所得到的实施例1的电子照相显影剂用载体芯材的XRD图，示于表1、图1、2中。此外，详细的测定方法如后所述。 
(实施例2) 
除了使Fe2O3为7.1kg、Mn3O4为2.4kg以及MgO为0.5kg之外，与实施例1同样进行，得到平均粒径35μm的实施例2的电子照相显影剂用载体芯材。 
该混合比对应于上述铁氧体的组成式MgxMn(1-x)FeyO4中x＝0.30、y＝2.0的铁氧体。此外，原料的粒度分布的D90值为0.85μm。 
与实施例1同样地测定所得到的实施例2的电子照相显影剂用载体芯材的XRD图，示于表1、图2中。 
(实施例3) 
除了使电炉内的气氛为大气状态，氧浓度为21％之外，与实施例1同样进行，得到平均粒径35μm的实施例3的电子照相显影剂用载体芯材。 
与实施例1同样地测定所得到的实施例3的电子照相显影剂用载体芯材的XRD图，示于表1、图3中。 
(实施例4) 
除了使Fe2O3为8.2kg、Mn3O4为0.4kg以及MgO为1.5kg之外，与实施例3同样进行，得到平均粒径35μm的实施例4的电子照相显影剂用载体芯材。 
该混合比对应于上述的组成式MgxMn(1-x)FeyO4中x＝0.89、y＝1.6的铁氧体。此外，原料的粒度分布的D90值为0.85μm。 
与实施例1同样地测定所得到的实施例4的电子照相显影剂 用载体芯材的XRD图，示于表1、图3中。 
(实施例5) 
除了使Fe2O3为7.2kg、Mn3O4为1.2kg以及MgO为1.6kg之外，与实施例3同样进行，得到平均粒径35μm的实施例5的电子照相显影剂用载体芯材。 
该混合比对应于上述铁氧体的组成式MgxMn(1-x)FeyO4中x＝0.73、y＝1.6的铁氧体。此外，原料的粒度分布的D90值为0.88μm。 
与实施例1同样地测定所得到的实施例5的电子照相显影剂用载体芯材的XRD图，示于表1、图3中。 
(比较例1) 
除了不利用湿式球磨机对作为原料的浆料进行粉碎处理之外，与实施例1同样进行，得到比较例1的电子照相显影剂用载体芯材。此外，可确认原料的粒度分布的D90值为1.50μm，浆料中存在粗大的颗粒。 
与实施例1同样地测定所得到的比较例1的电子照相显影剂用载体芯材的XRD图，示于表1、图1中。 
(比较例2) 
除了使Fe2O3为6.8kg、Mn3O4为3.2kg之外，与实施例1同样进行，得到平均粒径35μm的比较例2的电子照相显影剂用载体芯材。 
该混合比对应于上述铁氧体的组成式MgxMn(1-x)FeyO4中x＝0、y＝2.0的铁氧体。此外，原料的粒度分布的D90值为0.88μm。 
与实施例1同样地测定所得到的比较例2的电子照相显影剂用载体芯材的XRD图，示于表1、图2中。 
[表1] 
Figure DEST_PATH_GSB00000058112600081
(实施例1～5和比较例1、2的总结) 
将实施例1～5和比较例1、2的电子照相显影剂用载体芯材的、作为粉末XRD图的最大峰的(311)峰的半值宽度、磁化强度和载体飞散量示于表1中。此外，将实施例1的载体飞散量规定为“1”，载体飞散量的值越大表示载体飞散量越多。 
<原料粒度造成的影响> 
关于原料粒度对载体飞散造成的影响，从各个XRD图进行讨论。 
为了进行该讨论，将实施例1和比较例1的电子照相显影剂用载体芯材的XRD图的测定结果示于图1中。在出现具有最大强度的峰的(2θ/θ)41.00°～41.75°之间进行该测定。 
由图1可知，从低角度侧观察时，实施例1和比较例1中的具有最大强度的峰的起峰位置几乎相同。但是，比较例1的峰与实施例1的峰相比，形状向高角度侧拉伸而变宽。即，可认为该XRD图表示实施例1的磁性粉末中低磁化强度颗粒的存在比例少。与此相对，可认为表示比较例1的磁性粉末中含有较多的组成偏离的颗粒、即低磁化强度颗粒。 
实施例1和比较例1的电子照相显影剂用载体芯材的XRD图中，半值宽度的测定结果分别为0.137、0.195(该值记载于表1中。)。 
这里，实施例1和比较例1虽然原料的配合比、烧结条件等相同，但原料粒度不同。特别是，实施例1是在粒度分布的D90值为1.0μm以下、不存在粗大的原料颗粒的条件下进行制造的。由表1中所示的该实施例1和比较例1的数据可知，原料的D90值越小，具有最大强度的XRD峰的半值宽度越窄。该D90值越小半值宽度越窄的理由可以认为是，通过使用微细的原料，原料颗粒均匀混合，结果引起组成偏离的颗粒的存在比例降低。因此，认为由该组成偏离所产生的低磁化强度颗粒的比例也降低。 
比较例1的载体飞散量为实施例1的载体的5倍左右，非常多，是在电子照相显影中引起严重的问题的水平。因而断定，为了抑制载体飞散以良好地进行电子照相显影，需要使用满足具有最大强度的XRD峰的半值宽度为0.190以下、优选为0.180以下的载体芯材。 
<组成> 
接着，对改变了组成式MgxMn(1-x)FeyO4中x的值的实施例1、2和比较例2进行说明。由图2可知，随着x的值增大、Mg的组成比率增大，XRD峰的位置移动至高角度侧。这是由于Mg的离子半径比Mn的离子半径小。 
此外，相当于x＝0的比较例2的载体的半值宽度增大。这表示与上述同样地存在较多的组成偏离、磁化强度变低的颗粒。该低磁化强度颗粒被认为是在烧结工序中炉内少量存在的氧引起载体颗粒氧化的结果。与此相对，认为0＜x的铁氧体中存在Mg的实施例1和实施例2的载体颗粒的氧化被抑制，低磁化强度颗粒减少。实施例1、2和比较例2的载体粉末的半值宽度的值分别为0.137、0.145、0.182(该值记载于表1中。)。 
由表1的结果可知，对应于组成式MgxMn(1-x)FeyO4中x＝0.7、0.3的实施例1和实施例2的载体粉末的半值宽度窄，载体飞散量 也少，但x＝0的比较例2的载体粉末的半值宽度变窄，载体飞散量显著增加。由此可以说，当满足0＜x＜1时，能够不依赖于烧结中的气氛地制造载体飞散可减少的载体。 
将在大气中烧结的实施例3～5的载体颗粒的XRD图示于图3中。虽然由于组成式MgxMn(1-x)FeyO4中x、y值的改变，峰的位置略微发生变化，但半值宽度的值几乎没变，该值分别为0.157(实施例3)、0.160(实施例4)、0.167(实施例5)，可确认即使在与实施例1、2和比较例1相比氧分压高的气氛下进行烧结，也得到XRD图的半值宽度窄的载体粉末。 
由表1可知，实施例1～5的载体粉末的磁化强度(σ1000)均为15emu/g以上、65emu/g以下。因此，可以判定不仅低磁化强度颗粒的量少，而且使磁刷过度硬化的高磁化强度的颗粒也少。与此相对，不含有Mg的比较例2的载体粉末的磁化强度(σ1000)显示为71emu/g，判定为使磁刷过度硬化的水平。 
特别是，实施例3～5的载体粉末尽管磁化强度(σ1000)低至40～30emu/g，载体飞散量为实施例1的1.5倍左右，但该水平在实用中没有问题。这被认为是由于如前所述通过Mg的添加，磁化强度低的颗粒极端减少而造成的。由此可以确认，根据本发明的制造方法，能够制造低磁化强度颗粒少、载体飞散被抑制的载体。 
由以上的实施例1～5和比较例1、2的讨论可以确认，通过使用用通式MgxMn(1-x)FeyO4(其中，0＜x＜1、1.6≤y≤2.4)表示的、XRD图中具有最大强度的峰的半值宽度B满足B≤0.180(度)的电子照相显影剂用载体芯材，能够获得载体飞散减少、图像特性优异的电子照相显影剂用载体。 
以下，对在实施例1～5和比较例1、2的讨论中所使用的各特性值的测定方法进行说明。 
<粒度分布> 
使用麦克罗特雷克粒径仪(Microtrac)(日机装公司制，型号：9320-X100)测定原料和载体芯材的粒度分布。由得到的粒度分布算出体积率至50％为止的累积粒径D50、和体积率至90％为止的累积粒径D90。此外，本发明中将该D50的值作为粉末的平均粒径进行表述。 
<磁特性> 
载体芯材的磁特性使用VSM(vibrating sample magnetometer，振动样品磁强计)(东英工业株式会社制，VSM-P7)进行磁化强度的测定，得到外部磁场1000Oe中的磁化强度σ1000(emu/g)。 
<XRD图> 
使用X射线衍射装置(RIGAKU制，RINT2000)测定载体芯材的粉末XRD图。X射线源使用钴，在加速电压40k V、电流30mA下产生X射线。发散狭缝(divergence slit)张角为1/2°、散射狭缝(scattering slit)张角为1/2°、接收狭缝(receiving slit)宽度为0.15mm。为了正确地测定半值宽度，利用步进扫描，以测定间隔0.002°、计数时间5秒、累计次数3次的方式进行测定。 
对具有最大强度的峰进行半值宽度的计算。这是为了在噪音的影响小的条件下进行测定。进而，由于强度强的峰在低角度侧出现，越是在低角度侧Kα2射线对衍射峰的影响越可以忽略，因此可以得到重现性好的结果。半值宽度的计算方法为：通过测定峰强度为最大强度的1/2的部分的峰的宽度来进行。 
此外，虽然通常电子照相显影剂用载体以载体芯材被树脂包被的状态使用，但由于X射线会透过树脂，包被前后的XRD图的形状和峰的半值宽度的值没有变化。 
<载体飞散> 
载体芯材的载体飞散如下所述进行测定：在直径50mm、表面磁力1000高斯的磁鼓中填充载体芯材，在270rpm下使其旋转30分钟后，回收飞散的颗粒，测定其重量。 

Claims (7)

1.一种电子照相显影剂用载体芯材，其用通式MgxMn(1-x)FeyO4表示，其中，0＜x＜1、1.6≤y≤2.4，粉末XRD图中具有最大强度的峰的半值宽度B满足B≤0.180度；所述电子照相显影剂用载体芯材通过具备以下工序的制造方法制得：
准备Fe原料粉末、Mn原料粉末和Mg原料粉末，以该粉末的总体积作为100％，按粒度进行分级，从小粒径侧起求出各粒度下的体积的累积曲线，将该累积曲线达到90％时的粒径标记为D90时，将原料粉末微细化到D90的值为1.0μm以下的工序；
通过在介质液中搅拌所得到的经微细化的粉末来进行浆料化的工序；
将所得到的浆料干燥、造粒，获得造粒粉的工序；
烧结所得到的造粒粉，获得具有磁性相的烧结物的工序；
对所得到的烧结物进行粉碎处理而粉末化，然后使其具有规定的粒度分布的工序。
2.根据权利要求1所述的电子照相显影剂用载体芯材，其用通式MgxMn(1-x)FeyO4表示，其中，0＜x≤0.8、1.6≤y≤2.4。
3.根据权利要求1或2所述的电子照相显影剂用载体芯材，其在外部磁场1000Oe中的磁化强度σ1000满足15emu/g≤σ1000≤65emu/g。
4.根据权利要求1或2所述的电子照相显影剂用载体芯材，平均粒径为10μm以上、80μm以下。
5.一种根据权利要求1所述的电子照相显影剂用载体芯材的制造方法，其特征在于，具有以下工序：
准备Fe原料粉末、Mn原料粉末和Mg原料粉末，以该粉末的总体积作为100％，按粒度进行分级，从小粒径侧起求出各粒度下的体积的累积曲线，将该累积曲线达到90％时的粒径标记为D90时，将原料粉末微细化到D90的值为1.0μm以下的工序；
通过在介质液中搅拌所得到的经微细化的粉末来进行浆料化的工序；
将所得到的浆料干燥、造粒，获得造粒粉的工序；
烧结所得到的造粒粉，获得具有磁性相的烧结物的工序；
对所得到的烧结物进行粉碎处理而粉末化，然后使其具有规定的粒度分布的工序。
6.一种电子照相显影剂用载体，其是用树脂包覆权利要求1～4中任一项所述的载体芯材而成的。
7.一种电子照相显影剂，其特征在于，其含有权利要求6所述的电子照相显影剂用载体和调色剂。
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