CN101641651B - 电子照相显影剂用载体芯材及其制造方法、电子照相显影剂用载体以及电子照相显影剂 - Google Patents

Abstract

本发明提供了在可以实现高图像质量化、全彩色化的同时可以减少载体飞散的电子照相显影剂用载体及其制造方法以及含有该载体的电子照相显影剂。本发明制造了在XRD图中具有最大强度的峰的半值宽度B满足B≤0.160(度)的电子照相显影剂用载体芯材，并由该电子照相显影剂用载体芯材制造出电子照相显影剂用载体和电子照相显影剂。

Description

电子照相显影剂用载体芯材及其制造方法、电子照相显影剂用载体以及电子照相显影剂

技术领域

本发明涉及在双组分系电子照相用显影剂中混合和使用调色剂(toner)的双组分系电子照相用显影剂用载体(carrier)。

背景技术

近年来，随着使用电子照相方式的复印机、打印机等装置广泛普及，其用途也涉及到许多领域。而且，市场上对该电子照相的高图像质量化、对电子照相用显影剂的长寿命化的要求在增高。

迄今认为，在双组分系电子照相用显影剂中，通过对所使用的调色剂的颗粒进行小粒径化，可以实现电子照相的高图像质量化。然而，随着调色剂颗粒的小粒径化，该调色剂颗粒的带电能力降低。为了应付该调色剂颗粒的带电能力的降低，对双组分系电子照相用显影剂中与该调色剂混合使用的电子照相显影剂用载体(以下有时称为“载体”)采取了小粒径化、增大比表面积的对策。然而，该小粒径化了的载体存在容易发生载体附着、载体飞散的异常现象。

这里，载体附着是指电子照相显影时电子照相显影剂中的载体飞散而附着于感光体、其它显影装置内的现象。

在显影装置内，通过存在磁力和静电力，对抗由于显影套筒(development sleeve)的旋转而在载体上施加的离心力，以便将载体保持在显影套筒上，从而防止载体的飞散。然而，在根据现有技术的小粒径化了的载体中，由于显影套筒旋转而获得的离心力超过保持力，结果，产生了载体从磁刷飞散并附着于感光体上的现象(载体附着)。在该感光体上附着的载体有时原样到达转印部，但在载体附着于该感光体上的状态下，该载体周边的调色剂像由于没有转印到转印纸上，因此形成图像异常。

以往，通常认为在使用小粒径载体时发生载体飞散中一大部分是粒径小于22μm的载体。因此有人认为，通过采取将该粒径小于22μm的载体的含量限定至低于电子照相显影剂的1重量％等对策，能够抑制载体飞散。

从上述观点出发，例如，专利文献1中提出了一种载体，其中限定：芯材颗粒的体积平均粒径为25μm～45μm，平均空隙直径为10μm～20μm，粒径小于22μm的颗粒的含量低于1％，在磁场1000Oe(奥斯特)中的磁化强度为67emu/g～88emu/g以及飞散物与本体的磁化强度差值为10emu/g以下。

专利文献1：日本特开2002-296846号公报

发明内容

发明要解决的问题

然而，根据本发明人等的研究结果，即使使用专利文献1中记载的水准的载体，也不能完全抑制载体飞散的发生。

本发明是在上述现状下作出的，其所要解决的问题是，提供在实现高图像质量化、全彩色化的同时减少载体飞散的电子照相显影剂用载体所使用的电子照相显影剂用载体芯材及其制造方法，而且还提供使用该电子照相显影剂用载体芯材获得的电子照相显影剂用载体以及含有该载体的电子照相显影剂。

用于解决问题的方案

本发明人等对在现有技术的使用小粒径载体的情况下发生前述载体飞散的原因进行了深入研究。结果想到了一种全新的认识，即，发生该载体飞散的原因是载体中存在的磁化强度低的载体(下文有时记载为“低磁化强度颗粒”)。

根据上述认识，由于在载体中存在低磁化强度颗粒，在由载体形成的磁刷内，该低磁化强度颗粒周边的颗粒间的保持力局部地减弱。由于该载体间的保持力弱化，在该弱化部分发生了载体飞散。因此，随着载体中含有的低磁化强度颗粒的存在比例的增加，载体飞散量成比例地增加。

另外，本发明中所谓的磁化强度使用属于在外部磁场1000Oe下的磁化强度的σ₁₀₀₀(单位emu/g)表示，除非另有特殊规定。低磁化强度颗粒是指σ₁₀₀₀＜30emu/g的颗粒。

基于上述认识，本发明人等以抑制载体飞散为目的，进行了减少载体中的低磁化强度颗粒的存在比率的研究。

然而，根据本发明人等的研究，低磁化强度颗粒在载体中的存在比率即使在发生严重的载体飞散的情况下，也是极少的，是数百ppm以下。因此，可以明确，用磁筛选法等通常的筛选方法，不可能正确地测定低磁化强度颗粒的存在比率。

因此，本发明人在评价低磁化强度颗粒的存在比率时，关注载体的粉末X射线衍射(XRD)图中的峰的半值宽度，获得了以下认识：该半值宽度越窄的载体，低磁化强度颗粒的存在比率越少，从而能够抑制载体飞散。

这里，对半值宽度越窄的载体越能够抑制载体飞散的认识作进一步说明。

载体中低磁化强度颗粒存在的原因是由于制造工序中的某些原因而产生了具有与该载体的总体大不相同的组成的颗粒。而且，虽然该颗粒具有与载体的总体相同的晶体结构，但由于组成不同，晶格常数改变。结果，虽然该低磁化强度颗粒的粉末XRD图与载体的总体的粉末XRD图相似，但引起了轻微的峰位置的偏移。因此，混入了低磁化强度颗粒的载体的粉末XRD图变成轻微偏移的XRD图一定程度相互重叠，从而具有宽度宽的峰。相反，可以说，XRD图的峰宽度越窄的载体则低磁化强度颗粒的存在比例越少。

本发明人等进一步研究，结果确认，该峰位置的偏移不仅由于组成的偏移，还由于载体的过度氧化所引起，由此使XRD图中的峰变宽。不用说，该载体的过度氧化也是低磁化强度颗粒生成的原因。

本发明人等从以上情况发现该载体飞散被抑制的载体可以通过使用粉末XRD图中的峰的半值宽度来限定，此外，发现了可制造该粉末XRD图中的峰的半值宽度被限定的磁性粉末的制造方法，从而完成了本发明。

即，用于解决问题的第一方案是，一种电子照相显影剂用载体芯材，其特征在于，用通式Mn_xFe_3-xO₄(其中0≤x≤1.0)表示，在粉末XRD图中，具有最大强度的峰的半值宽度B满足B≤0.160(度)。

第二方案是，根据第一方案中所述的电子照相显影剂用载体芯材，其特征在于，在外部磁场1000Oe下的磁化强度σ₁₀₀₀满足σ₁₀₀₀≥30emu/g。

第三方案是，根据第一方案或第二方案中所述的电子照相显影剂用载体芯材，其特征在于，平均粒径为10μm以上且80μm以下。

第四方案是，一种电子照相显影剂用载体芯材的制造方法，其特征在于，该制造方法包括如下工序：将Fe原料粉末与Mn原料粉末微细化并在介质液体中搅拌，从而进行浆料化的工序；将所得浆料干燥，进行造粒，获得造粒粉的工序；将所得造粒粉在氧浓度为1000ppm以下的气氛下烧成，获得具有磁性相(Magnetic Phase)的烧成物的工序；对所得烧成物进行粉碎处理而粉末化，此后使之具有规定的粒度分布的工序。

第五方案是，一种电子照相显影剂用载体，其特征在于，其是用树脂包覆第一到第三方案的任一项所述的电子照相显影剂用载体芯材而形成的。

第六方案是，一种电子照相显影剂，其特征在于，含有第五方案所述的电子照相显影剂用载体和调色剂。

发明效果

根据本发明，在作为复印机、打印机等电子照相显影剂使用时，可以提供能够显著减少显影机内的载体飞散的电子照相显影剂用载体和电子照相显影剂。

附图说明

图1是本发明的电子照相显影剂用载体芯材的XRD图。

图2是本发明的电子照相显影剂用载体芯材的XRD图。

图3是本发明的电子照相显影剂用载体芯材的XRD图。

具体实施方式

以下按照1.电子照相显影剂用载体芯材；2.电子照相显影剂用载体芯材的制造方法；3.电子照相显影剂用载体；4.电子照相显影剂的顺序说明本发明。

1.电子照相显影剂用载体芯材

<粉末XRD图>

本发明的电子照相显影剂用载体芯材(以下有时记载为“载体芯材”)是，在粉末XRD图中构成芯材的物质的最大峰的半值宽度B为B≤0.160(度)。如前所述，这表示半值宽度越窄的材料，低磁化强度颗粒的存在比例越少。此外，在B值满足该关系时，载体飞散变得极少。

<组成>

构成本发明的载体芯材的物质可以选择具有适应作为对象的电子照相显影装置的特性的磁特性的物质，在考虑图像特性时，适宜地使用作为磁铁矿的Fe₃O₄、作为软磁铁氧体(Softferrite)的Mn_xFe_3-xO₄等。原因是这些磁性物质具有非常高的磁化强度和低的剩余磁化强度。

<粒径>

本发明的载体芯材的粒度分布优选平均粒径为10μm以上且80μm以下。这是因为，在该范围以上的粒径，图像特性变差，相反，粒径过小时，每一个颗粒的磁力降低，抑制载体飞散变得困难。

为了达到上述粒度分布，优选在制造工序中或者在工序后用筛等进行分级处理。

2.电子照相显影剂用载体芯材的制造方法

通常作为载体芯材使用的磁性粉末经由如下工序来制造：混合构成原料的粉末，在该混合物中添加粘结剂等，造粒成适当的粒径，然后进行烧成，从而获得磁性物相的工序。

本发明人等反复研究了制造在粉末XRD图中的峰的半值宽度窄的磁性粉末的方法。结果发现，将构成原料的粉末预先微细化，将该原料粉末充分混合，进一步，在烧成工序中，在合成磁性物相所要求的氧分压下稳定地烧成是非常有效的。

首先，将原料粉末微细化的效果以及将该原料粉末充分混合的效果是，通过实现混合和造粒工序中的原料颗粒相互之间的充分混合以及使各个颗粒的组成达到均质，抑制低磁化强度颗粒的产生。

接着，说明烧成工序中合成磁性物相所要求的氧分压。

通常，烧成工序是在将造粒粉投入到氧化铝等的烧成容器中的状态下进行烧成，但在氧分压高的状态下进行烧成时，在接触外部空气的部分的造粒粉由于过度氧化而磁力降低。由于该过度氧化导致的造粒粉的磁力降低成为产生前述的低磁化强度颗粒的原因。对此，通过在低氧分压下烧成造粒粉可以抑制过度氧化，以良好再现性制造具有一定磁化强度的磁性颗粒。

以下按照每一道工序详细说明载体芯材的制造方法。

<原料>

作为原料，使用目标磁性相的构成物质的单质、氧化物或碳酸盐等各种化合物。

例如，如果是可生成用Mn_xFe_3-xO₄表示的组成的尖晶石型铁氧体，作为Fe供给源，可以适宜地使用金属Fe、Fe₃O₄、Fe₂O₃，作为Mn供给源，可以适宜地使用金属Mn、MnO₂、Mn₂O₃、Mn₃O₄、MnCO₃。各原料以使得烧成后的Fe和Mn成分的配合比为目标组成的方式计量和混合。

理想的是，各原料在还没有造粒的干燥状态的阶段中被微细化成平均粒径为1.0μm以下。尤其，为了制造本发明的磁性粉末，重要的是，原料粉末中基本上不含1.0μm以上的颗粒。

为了获得上述微细原料，通过用球磨机、喷射磨机等将原料粉末进行粉碎处理，由此来调整粒度。该粉碎处理可以在混合前的各原料粉末的阶段中进行，也可以在将形成目标组成的各原料粉末混合后的阶段中进行。通过使用上述平均粒径为1.0μm以下的微细粉末原料，在混合和造粒工序中制造的各种颗粒组成成为均匀物质，从而可以制造后述的、粉末XRD图中的峰的半值宽度窄的磁性粉末。

<混合和浆料化>

将上述原料按规定的组成比计量，然后将这些微细化的原料粉在介质液体中搅拌，由此来浆料化。理想的是，原料粉与介质液体的混合比使得浆料的固体成分浓度为50～90质量％。准备将粘结剂、分散剂等添加到水中而获得的介质液体。作为粘结剂，例如可以适宜地使用聚乙烯醇，在该介质液体中的浓度可以是大约0.5～2质量％。作为分散剂，例如可以适宜地使用聚羧酸铵系的分散剂，在该介质液体中的浓度也可以是大约0.5～2质量％。此外，作为润滑剂、烧结促进剂，可以添加磷酸、硼酸等。

这里，通过在容器中搅拌，可以进行各原料的浆料化，然而，优选在该浆料化时进行用湿式球磨机的粉碎处理。这是因为，通过进行使用湿式球磨机的粉碎处理，还可以在原料混合的同时进行微细化。

<造粒>

造粒可以适宜地通过将上述浆料化了的原料导入到喷雾干燥机(Spray Dryer)中来实施。喷雾干燥时的气氛温度可以设为大约100～300℃。由此，可以获得粒径大约10～200μm的造粒粉。考虑到作为制品的最终粒径，理想的是，所得造粒粉通过使用振动筛等而除去粒径超过100μm之类的过大造粒粉的颗粒来调整粒度。

<烧成>

接下来，将造粒粉投入到加热的炉内进行烧成，获得具有磁性相的烧成物。烧成温度可以设定在生成目标磁性相的温度范围内，例如，在制造磁铁矿Fe₃O₄、软磁铁氧体Mn_xFe_3-xO₄的情况下，通常在1000～1300℃的温度范围内进行烧成。此时，将炉内的氧分压保持在比大气压低的状态下对于制造本发明的在粉末XRD图中的峰的半值宽度窄的磁性颗粒是重要的。优选的是，将炉内的氧浓度设定在1000ppm以下，进一步优选为200ppm以下。这是因为通过降低该炉内的氧分压，抑制所烧成的造粒粉的过度氧化。

炉内的氧分压的控制可以通过向炉内吹入氮气、氩气等惰性气体或者这些惰性气体与氧的混合气体来实现。

通过用锤磨机、球磨机等对所得烧成物进行粉碎处理和粉末化，此后进行筛分级，可以具有目标粒度分布，由此获得本发明的载体芯材。

3.电子照相显影剂用载体

通过用硅酮系树脂等包覆本发明的载体芯材来提供带电性和提高耐久性，由此可以获得本发明的载体。该硅酮系树脂等的包覆方法可以通过公知的方法进行。

4.电子照相显影剂

通过将本发明的载体与适宜的调色剂混合，可以获得本发明的电子照相显影剂。

实施例

以下根据实施例更具体地说明本发明。

(实施例1)

将7.2kgFe₂O₃(平均粒径：0.6μm)、2.8kgMn₃O₄(平均粒径：0.9μm)分散于3.0kg纯水中，添加作为分散剂的60g聚羧酸铵系分散剂，形成混合物。用湿式球磨机(中值粒径2mm)对该混合物进行粉碎处理，获得Fe₂O₃和Mn₃O₄的混合浆料。原料的混合比按照在前述铁氧体组成式Mn_xFe_3-xO₄中x＝0.86来算出。

测定该浆料中的原料的粒度分布，结果D90是0.88μm，确认在原料中基本上不存在1μm以上的粗大颗粒。用喷雾干燥机在约130℃的热风中喷雾该浆料，获得粒径10～100μm的干燥造粒粉。另外，此时，用筛子除去粒径超过100μm的造粒粉。

将该造粒粉投入到电炉中，在1150℃下烧成3小时。此时，在电炉内以使得电炉内的氧浓度为100ppm方式吹入氧与氮气混合而成的混合气体。在将所得烧成物粉碎后，用筛进行分级，获得平均粒径(D50)为31.0μm的实施例1的载体芯材。

测定所得实施例1的载体芯材的XRD图，在表1、图1～3中示出。另外，测定方法的细节在后面描述。

另外，在本发明中，D50、D90定义如下：以本发明的载体芯材或者该载体芯材的原料的总体积为100％，在求出各粒度下的体积的累积曲线时，该累积曲线为50％时的粒径表示为D 50，该累积曲线为90％时的粒径表示为D90。另外，在本发明中，该D50值作为粉末的平均粒径描述。

(实施例2)

在浆料的湿式粉碎处理中，除了将中值粒径设为1.5mm以外，与实施例1同样地获得平均粒径(D50)为29.0μm的实施例2的载体芯材。

另外，原料的粒度分布中的D90值为0.70μm。

与实施例1同样地测定所得实施例2的载体芯材的XRD图，在表1、图1中示出。

(实施例3)

除了Fe₂O₃为6.7kg、Mn₃O₄为3.3kg以外，与实施例1同样地获得平均粒径(D50)为28.8μm的实施例3的载体芯材。

该混合比对应于在前述软磁铁氧体的组成式Mn_xFe_3-xO₄中x＝1.0。另外，原料的粒度分布的D90值为0.92μm。

与实施例1同样地测定所得实施例3的载体芯材的XRD图，在表1、图3中示出。

(实施例4)

除了Fe₂O₃为9.2kg、Mn₃O₄为0.8kg以外，与实施例1同样地获得平均粒径(D50)为28.2μm的实施例4的载体芯材。

该混合比对应于在前述软磁铁氧体的组成式Mn_xFe_3-xO₄中x＝0.2。另外，原料的粒度分布的D90值为0.87μm。

与实施例1同样地测定所得实施例4的载体芯材的XRD图，在表1、图3中示出。

(实施例5)

除了使用10kg仅有Fe₂O₃作为原料、烧成温度为1200℃以外，与实施例1同样地获得平均粒径(D50)为29.0μm的实施例5的载体芯材。

这是在前述软磁铁氧体的组成式Mn_xFe_3-xO₄中x＝0，即，用Fe₃O₄表示的磁铁矿粉末。另外，原料的粒度分布的D90值为0.86μm。

与实施例1同样地测定所得实施例5的载体芯材的XRD图，在表1、图3中示出。

(实施例6)

除了在烧成中吹入使得电炉内的氧浓度为1000ppm的混合气体以外，与实施例1同样地获得平均粒径(D50)为31.2μm的实施例6的载体芯材。

与实施例1同样地测定所得实施例6的载体芯材的XRD图，在表1、图2中示出。

(比较例1)

除了对构成原料的浆料不进行使用湿式球磨机的粉碎处理以外，与实施例1同样地获得平均粒径(D50)为33.3μm的比较例1的载体芯材。

另外，原料的粒度分布的D90值为1.40μm，确认浆料中存在粗大颗粒。

与实施例1同样地测定所得比较例1的载体芯材的XRD图，在表1、图1中示出。

(比较例2)

除了在烧成中吹入使得电炉内的氧浓度为2000ppm的混合气体以外，与实施例1同样地获得平均粒径(D50)为31.2μm的比较例2的载体芯材。

与实施例1同样地测定所得比较例2的载体芯材的XRD图，在表1、图2中示出。

表1

(实施例1～6和比较例1、2的总结)

实施例1～6以及比较例1、2的载体芯材中的作为粉末XRD图的最大峰的(311)峰的半值宽度、磁化强度和载体飞散量在表1中示出。另外，载体飞散量以实施例1为“1”进行标准化，该值越大，表示载体飞散量越多。

<原料粒度产生的影响>

关于原料粒度对载体飞散的影响，从各种XRD图研究。

为了该研究，实施例1、2和比较例1的载体芯材的XRD图的测定结果在图1中示出。该测定是在Mn_xFe_3-xO₄中出现具有最大强度的峰的(2θ/θ)40.5°～41.25°之间进行。

首先，进行实施例1与比较例1的比较研究。

根据图1，实施例1与比较例1从低角度侧看时，具有最大强度的峰的立起基本上是相同的。然而，比较例1的峰与实施例1的峰比较时，变成向高角度侧引出下摆的形状，从而变宽。即，认为该XRD图显示实施例1的磁性粉末中低磁化强度颗粒的存在比例较少。与此相反，认为比较例1的磁性粉末中显示了含有较多组成偏移的颗粒，即低磁化强度颗粒。

实施例1和比较例1的载体芯材的XRD图的半值宽度的测定结果分别是0.141、0.172(该值在表1中记载)。

接着，对实施例2进行研究。

使用比实施例1更微细的原料的实施例2的载体芯材的XRD峰具有与实施例1相比其中具有最大强度的峰的高度高且峰的宽度窄的图。据认为这表明通过微细化原料粒径，进一步减少了低磁化强度颗粒。实施例2的峰的半值宽度为0.115(该值在表1中记载)。

这里，实施例1、2和比较例1的原料配合比、烧成条件等是相同的，但原料粒度不同。尤其，实施例1、2是在粒度分布的D90值为1.0μm以下、不存在粗大原料颗粒的条件下制造的。表1所示的该实施例1、2和比较例1的数据说明，原料的D90值越小，具有最大强度的XRD峰的半值宽度越窄。据认为，该D90值越小而半值宽度变得越窄的原因是，通过使用微细原料，原料颗粒相互均匀混合，结果，产生组成偏移的颗粒的存在比例降低。因此，认为由该组成偏移产生的低磁化强度颗粒的比例也降低。

与此相反，比较例1的载体飞散量达到了在电子照相显影中引起严重问题的水平。因此可以明确，为了良好地进行电子照相显影而进行的载体飞散抑制，需要使用满足具有最大强度的XRD峰的半值宽度为0.160以下、优选为0.150以下的电子照相显影剂用载体芯材。

<氧分压>

进一步，图2示出了相当于在烧成电子照相显影剂用载体芯材时电炉内的氧分压改变的试样的、实施例1、6和比较例2的电子照相显影剂用载体芯材的XRD图。该测定是在Mn_xFe_3-xO₄中出现具有最大强度的峰的(2θ/θ)40.5°～41.25°之间进行。

从图2可以看出，电子照相显影用载体芯材烧成时的氧分压越高，XRD峰越向高角度侧迁移。据认为，这表明实施例6和比较例2的电子照相显影剂用载体芯材受到了烧成阶段中的氧化的影响。氧浓度越高，峰的半值宽度变得越宽，实施例1中是0.141，实施例6中是0.155，与此相反，比较例2中变大，为0.182。据认为，该半值宽度的增加表明存在极端氧化的颗粒(该值记载于表1中)。

在实施例1、6和比较例2中，在用组成式Mn_0.86Fe_2.14O₄表示的电子照相显影剂用载体芯材的制造中，在烧成工序中的氧分压不同。如表1所示，烧成时的氧分压越高，则电子照相显影剂用载体芯材的XRD峰的半值宽度越宽，载体飞散量增加。考虑这是因为在烧成中过度氧化，生成氧量偏移的颗粒，该过度氧化颗粒变成低磁化强度颗粒。尤其，在氧分压2000ppm下进行烧成的比较例2的电子照相显影剂用载体芯材的飞散量达到了在电子照相显影中引起严重问题的水平。

由该结果明确，在电子照相显影剂用载体芯材的烧成工序中，氧气氛少于1000ppm，优选为200ppm以下是重要的。

从以上的研究可以明确，在用组成式Mn_0.86Fe_2.14O₄表示的软磁铁氧体的制造工序中，通过在将原料的D90值设为1.0μm以下，此外在氧浓度1000ppm以下的气氛中进行烧成，从而XRD峰的半值宽度窄，结果可以制造载体飞散降低的电子照相显影剂用载体芯材。

<组成>

接下来研究载体组成中的Mn与Fe比率改变时的影响。为了该研究，在图3中示出了实施例1以及对应于改变前述组成式Mn_xFe_3-xO₄中的x值而制造的试样的实施例3～5的电子照相显影剂用载体芯材的XRD图。该测定是在各实施例中Mn_xFe_3-xO₄出现具有最大强度的峰的(2θ/θ)40.5°～42°之间进行。

从图3可以看出，随着表示Mn与Fe的组成比的x的值减小，峰的位置向高角度侧迁移。据认为这是由于Fe²⁺的离子半径小于Mn²⁺的离子半径。即使x值变化，用本发明的制造方法制造的实施例1、实施例3～5的电子照相显影剂用载体芯材的XRD峰的半值宽度值却不怎么改变，分别为0.141、0.140、0.136、0.126(该值记载于表1中)。

实施例3到5与实施例1的制造条件相同，是制造组成不同的磁性粉末的例子。如表1所示，已经明确，即使组成式Mn_xFe_3-xO₄中的x值在0≤x≤1之间改变的情况下，用本发明的制造方法制造的、XRD峰的半值宽度为1.60以下的磁性粉末也形成了能够抑制载体飞散的电子照相显影剂用载体芯材。

由以上实施例1～6以及比较例1、2的研究可知，通过使用以通式Mn_xFe_3-xO₄(其中0≤x≤1.0)表示的、在XRD图中具有最大强度的峰的半值宽度B满足B≤0.160(度)的电子照相显影剂用载体芯材，可以获得降低载体飞散且图像特性优异的电子照相显影剂用载体。

以下示出了在上述实施例1～6以及比较例1、2的研究中使用的各特性值的测定方法。

<粒度分布>

原料和载体芯材的粒度分布使用麦克罗特雷克粒径仪(Microtrac)(日机装(株)制造，型号：9320-X100)测定。由所得粒度分布算出到体积率为50％的累计粒径D50和到体积率为90％的累计粒径D90。

<磁特性>

载体芯材的磁特性是使用VSM(东英工业株式会社制造，VSM-P7)测定磁化强度，获得在外部磁场1000Oe下的磁化强度σ₁₀₀₀(emu/g)。

<XRD图>

载体芯材的粉末XRD图使用X射线衍射装置(RigakuCorporation制造，RINT2000)测定。X射线源使用钴，在加速电压40kV、电流30mA下产生X射线。发散狭缝张角为1/2°，散射狭缝张角为1/2°，受光狭缝宽度为0.15mm。为了正确测定半值宽度，用步进扫描(step scan)按照测定间隔为0.002°计数时间为5秒钟、累计次数为3次进行测定。

对具有最大强度的峰进行半值宽度的计算。这是为了在噪音的影响小的条件下进行测定。此外，强度强的峰出现在低角度侧，由于越在低角度侧越可以忽视根据Kα2射线的衍射峰的影响，可以获得再现性良好的结果。半值宽度的计算方法通过测定构成峰的最大强度的1/2强度的部分中的峰宽度来进行。

另外，通常电子照相显影剂用载体以用树脂涂覆电子照相显影剂用载体芯材的形式使用，因为X射线透过树脂，因此涂覆前后的XRD图的形状和峰的半值宽度的值没有变化。

<载体飞散>

电子照相显影剂用载体芯材的载体飞散如下测定：将电子照相显影剂用载体芯材填充到直径50mm、表面磁力1000高斯的磁鼓中，在270rpm下旋转30分钟，然后回收飞散的颗粒，测得其重量。

Claims (6)

1.一种电子照相显影剂用载体芯材，其特征在于，用通式Mn_xFe_3-xO₄表示，其中0≤X≤1.0，在粉末XRD图中，具有最大强度的峰的半值宽度B满足B≤0.160度。

2.根据权利要求1所述的电子照相显影剂用载体芯材，其特征在于，在外部磁场1000Oe下的磁化强度σ₁₀₀₀满足σ₁₀₀₀≥30emu/g。

3.根据权利要求1或2所述的电子照相显影剂用载体芯材，其特征在于，平均粒径为10μm以上且80μm以下。

4.一种电子照相显影剂用载体芯材的制造方法，其特征在于，该制造方法包括如下工序：将金属Fe、Fe₃O₄或Fe₂O₃的粉末与金属Mn、MnO₂、Mn₂O₃、Mn₃O₄或MnCO₃的粉末微细化并在介质液体中搅拌，从而进行浆料化的工序；将所得浆料干燥，进行造粒，获得造粒粉的工序；将所得造粒粉在氧浓度为1000ppm以下的气氛下烧成，获得具有磁性相的烧成物的工序；对所得烧成物进行粉碎处理而粉末化，此后使之具有规定的粒度分布的工序。

5.一种电子照相显影剂用载体，其特征在于，其是用树脂包覆权利要求1～3的任一项所述的电子照相显影剂用载体芯材而形成的。

6.一种电子照相显影剂，其特征在于，含有权利要求5所述的电子照相显影剂用载体和调色剂。

Images