CN101652727A - 作业指示系统、作业指示方法、作业指示程序、存储了作业指示程序的计算机可读取的存储介质以及作业指示装置 - Google Patents

作业指示系统、作业指示方法、作业指示程序、存储了作业指示程序的计算机可读取的存储介质以及作业指示装置 Download PDF

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CN101652727A CN200780052391A CN200780052391A CN101652727A CN 101652727 A CN101652727 A CN 101652727A CN 200780052391 A CN200780052391 A CN 200780052391A CN 200780052391 A CN200780052391 A CN 200780052391A CN 101652727 A CN101652727 A CN 101652727A
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Abstract

提供作业指示系统、作业指示方法、作业指示程序、存储了作业指示程序的计算机可读取的存储介质以及作业指示装置。该作业指示系统具有：单个工序信息取得部(29)，其在生产要素每次投入到生产系统中时，取得与该生产要素的生产所涉及的生产线相关的工序信息；状态信息取得部(30)，其基于单个工序信息取得部(29)所取得的工序信息，针对存在于生产系统内的多个生产要素中的每一个生产要素分别取得状态信息；决定部(34)，其在每次取得作业结束报告时，基于状态信息来将已结束手动工序的操作人员应该进行的下一个作业工序决定为下一个作业工序；通知部(17)，其向已结束手动工序的操作人员通知决定部(34)所决定的下一个作业工序。由此，即使在作业的优先级随机变化的情况下，也能够明确多个操作人员的作业分担，并且能够正确地对操作人员指示要进行的下一个作业，从而提高生产效率。

Description

作业指示系统、作业指示方法、作业指示程序、存储了作业指示程序的计算机可读取的存储介质以及作业指示装置
技术领域
本发明涉及这样的技术：例如在电子设备等的生产工厂中，适用于针对进行组装、测试的操作人员进行考虑到作业的优先级的作业指示。
背景技术
图13是表示现有的生产系统的结构例的图。
如该图13所示，生产系统101对顺次投入的多种生产要素(产品)e1～e7分别进行加工，具有自动机(自动機、automatic)工序80。
下面，参照图13对自动机工序80的结构例进行说明。
自动机工序80分别对生产要素e1～e7进行加工，具有多条生产线A、B、C。
此外，下面，作为表示生产线的附图标记，需要在多条生产线中确定一条生产线时使用附图标记A、B、C，但指任意的生产线时不使用附图标记而只称为生产线。另外，下面，作为表示生产要素的附图标记，需要在多个生产要素中确定一个要素时使用附图标记e1～e7，但指任意的生产要素时使用附图标记e。
自动机工序80针对投入到自动机工序80内的生产要素e，根据该生产要素e的种类(产品种类)等，将它们分配到多条生产线A、B、C中的某些生产线，在图13所示的例子中，生产要素e1以及生产要素e4分配到生产线A，生产要素e2、生产要素e5以及生产要素e7分配到生产线B，生产要素e3以及生产要素e6分配到生产线C。
另外，生产线A、B、C分别具有一个或自动机81a～81e。在图13所示的例子中，生产线A具有自动机81a，生产线B具有自动机81b以及自动机81c、生产线C具有自动机81d以及自动机81e。
此外，下面，作为表示自动机的附图标记，需要在多个自动机中确定一个时使用附图标记81a～81e，指任意的自动机时使用附图标记81。
自动机81对生产要素e进行加工。另外，该自动机81中的作业工序通过按照时间序列排列多个单位加工工序(图示省略)而构成。该单位加工工序，针对在自动机81中进行的各种工序(加工工序)，分别以其内容作为单位来汇总整理工序，像安排作业那样分别具有由操作人员手动进行作业的手动工序和由自动机81自动进行加工的自动工序。
另外，在多个操作人员X、Y之间并不明确作业分担，多个操作人员X、Y分别进行各自动机81a～81e中的任意手动工序。
并且，在自动机工序80中，多个操作人员X、Y分头进行手动工序。
在这种自动机工序80中，顺次投入多种生产要素e1～e7，这些投入的多个生产要素e1～e7分别由生产线A、B、C中的某些生产线进行加工，然后按照将加工后的生产要素e投入到自动机工序80中的顺序，顺次将生产要素e排出到自动机工序80外，作为加工成品。
通常，在自动机工序80中，在自动机81的单位作业工序中包括手动工序的情况下，在该自动机81中，在操作人员进行手动工序结束之前无法进行下一个单位加工工序，因此，多个操作人员X、Y分别需要高效地进行作业必要。
在自动机工序80中，作为用于使多个操作人员X、Y高效进行作业的现有方法，使用用于对操作人员进行作业指示的各种方法，所述作业指示是与操作人员应优先进行的手动工序相关的指示。
例如，使用这样的方法：识别手动工序并针对识别出的全部手动工序赋以优先等级来进行作业指示。
另外，例如还使用这样的方法：识别瓶颈工序(bottle neck Process)并针对任意生产线以及自动机的手动工序优先进行作业指示的方法，基于先入先出的原则针对先入产品的手动工序优先进行作业指示的方法。
进一步，例如，在下述专利文献1中公开了这样的方法，在产生作业时，从产生源的终端向各终端发送作业内容，作业优先级，测试机优先级，先入优先级的信息，接收到上述信息的各终端考虑优先级情况来指示应进行作业的测试机。
专利文献1：JP特开2006-163889号公报。
发明内容
发明要解决的问题
然而，对于生产系统101，在种类上无规则地以任意顺序投入多个生产要素e1～e7，对这些投入的生产要素e顺次进行加工，在这种混流生产的情况下，存在于自动机工序80内的多个生产要素e1～e7的组合被适当变更，由此，优先作业、优先自动机以及先投入品的优先级被变更为随机(random)的。这是由于，根据生产要素e的种类不同，加工工序的内容及所需时间不同。
由此存在这样的问题：即使对这种混流生产使用上述的现有方法，也无法针对操作人员要进行的手动工序准确地设定优先级。
另外，在多个操作人员X、Y之间，在作业分担不明确的状态下，如果对多个操作人员X、Y同时指示要进行的下一个手动工序的优先等级，则有时会产生作业的重复。
进一步，在上述专利文献1中存在这样的问题：在装置以一定间隔进行工作的前提下，进行优先级分析，因此，考虑到在混流生产中产生随机的作业的分析等的作业指示难以实现。
本发明的是鉴于这种问题而做出的，目的在于，在随机变更作业的优先级的情况下，也能够明确多个操作人员的作业分担，并且对操作人员准确地指示要进行的下一个作业，从而提高生产效率。
用于解决问题的方法
为了达到上述目的，本发明的作业指示系统用于在生产系统中对操作人员指示下一个要进行作业的手动工序，其中，所述生产系统由多条生产线构成，所述多条生产线具有由所述操作人员手动进行作业的所述手动工序作为生产工序，向该生产系统中顺次投入多个生产要素，分别利用所述多条生产线中的某条来对所投入的所述多个生产要素进行生产，所述作业指示系统的特征在于，具有：工序信息保存部，其预先针对所述多条生产线中的每一条生产线，分别保存与该生产线的该生产工序相关的工序信息，单个工序信息取得部，其在该生产要素每次投入到该生产系统中时，取得与该生产要素的生产所涉及的该生产线相关的该工序信息，状态信息取得部，其基于该单个工序信息取得部所取得的该工序信息，针对存在于该生产系统内的所述多个生产要素中的每一个生产要素，分别取得用于表示与将要对该生产要素进行的剩余生产工序相关的状态信息，结束报告取得部，其取得作业结束报告，所述作业结束报告用于表示该操作人员已结束该手动工序，决定部，其在每次由该结束报告取得部取得该作业结束报告时，基于该状态信息取得部所取得的该状态信息，将已结束该手动工序的操作人员应该进行的下一个该手动工序决定为下一个作业工序，通知部，其向已结束该手动工序的该操作人员通知该决定部所决定的该下一个作业工序。
另外，优选还还具有生产线内限度时间保存部，该生产线内限度时间保存部用于预先保存生产线内限度时间，该生产线内限度时间是在该生产线中对一个该生产要素花费的限度时间，该状态信息取得部取得浮余时间作为针对存在于该生产系统内的所述多个生产要素中的每一个生产要素的该状态信息，其中，所述浮余时间是从该生产线内限度时间保存部所保存的该生产线内限度时间减去单个经过时间和剩余工序全部时间来求出的，所述单个经过时间用于表示从投入了该生产要素起的经过时间，所述剩余工序全部时间用于表示将要对该生产要素进行的剩余工序的全部时间。
进一步，优选还具有计算部，该计算部在每次由该结束报告取得部取得该作业结束报告时，基于该状态信息取得部所取得的该状态信息，按顺序分别将该生产系统中的可成为该下一个作业工序的多个手动工序假定为该下一个作业工序，在各种所述假定下，分别计算出存在于该生产系统内的所述多个生产要素所涉及的各浮余时间的总和作为预测全部浮余时间，该决定部在由该计算部计算出的多个预测全部浮余时间中，将在最大的该预测全部浮余时间内所假定的该手动工序决定为该下一个作业工序。
另外，优选还具有还具有加权部，该加权部在该生产要素每次投入到该生产系统中时，对该生产系统内的所述多个生产要素中的每一个生产要素的该浮余时间附加权值，该计算部进一步利用由该加权部附加的该权值，来计算该预测全部浮余时间。
进一步，优选还具有移动时间保存部，该移动时间保存部将该操作人员在所述多个手动工序中的各个手动工序之间移动的时间保存为移动时间，该计算部进一步利用由该移动时间保存部保存的该移动时间，来计算该预测全部浮余时间。
此外，本发明的作业指示方法，用于用于在生产系统中对操作人员指示下一个要进行作业的手动工序，其中，所述生产系统由多条生产线构成，所述多条生产线具有由所述操作人员手动进行作业的所述手动工序作为生产工序，向该生产系统中顺次投入多个生产要素，分别利用所述多条生产线中的某条来对所投入的所述多个生产要素进行生产，所述作业指示方法的特征在于，包括：工序信息保存步骤，预先针对所述多条生产线中的每一条生产线，分别保存与该生产线的该生产工序相关的工序信息，单个工序信息取得步骤，在该生产要素每次投入到该生产系统中时，取得与该生产要素的生产所涉及的该生产线相关的该工序信息，状态信息取得步骤，基于在该单个工序信息取得步骤中取得的该工序信息，针对存在于该生产系统内的所述多个生产要素中的每一个生产要素，分别取得用于表示将要对该生产要素进行的剩余生产工序相关的状态信息，结束报告取得步骤，取得作业结束报告，所述作业结束报告用于表示该操作人员已结束该手动工序，决定步骤，在每次在该结束报告取得步骤中取得该作业结束报告时，基于在该状态信息取得步骤中取得的该状态信息，将已结束该手动工序的操作人员应该进行的下一个该手动工序决定为下一个作业工序，通知步骤，向已结束该手动工序的该操作人员通知在该决定步骤中决定的该下一个作业工序。
另外，优选还具有还具有生产线内限度时间保存步骤，该生产线内限度时间保存步骤用于预先保存生产线内限度时间，该生产线内限度时间是在该生产线中对一个该生产要素花费的限度时间，在该状态信息取得步骤中，取得浮余时间作为针对存在于该生产系统内的所述多个生产要素中的每一个生产要素的该状态信息，其中，所述浮余时间是从在该生产线内限度时间保存步骤中保存的该生产线内限度时间减去单个经过时间和剩余工序全部时间来求出的，所述单个经过时间用于表示从投入了该生产要素起的经过时间，所述剩余工序全部时间用于表示将要对该生产要素进行的剩余工序的全部时间。
进一步，优选还具有计算步骤，在该计算步骤中，按顺序分别将该生产系统中的可成为该下一个作业工序的多个手动工序假定为该下一个作业工序，在各种所述所述假定下，分别计算出存在于该生产系统内的所述多个生产要素所涉及的各浮余时间的总和作为预测全部浮余时间，在该决定步骤中，在该计算步骤中计算出的多个预测全部浮余时间中，将在最大的该预测全部浮余时间内所假定的该手动工序决定为该下一个作业工序。
另外，优选还具有还具有加权步骤，在该加权步骤中，在该生产要素每次投入到该生产系统中时，对该生产系统内的所述多个生产要素中的每一个生产要素的该浮余时间附加权值，在该计算步骤中，进一步利用在该加权步骤中附加的该权值，来计算该预测全部浮余时间。
此外，本发明的作业指示程序，用于使计算机发挥作业指示功能，所述作业指示功能用于在生产系统中对操作人员指示下一个要进行作业的手动工序，其中，所述生产系统由多条生产线构成，所述多条生产线具有由所述操作人员手动进行作业的所述手动工序作为生产工序，向该生产系统中顺次投入多个生产要素，分别利用所述多条生产线中的某条来对所投入的所述多个生产要素进行生产，所述作业指示程序的特征在于，使该计算机发挥以下各部分的功能：工序信息保存部，其预先针对所述多条生产线中的每一条生产线，分别保存与该生产线的该生产工序相关的工序信息，单个工序信息取得部，其在该生产要素每次投入到该生产系统中时，取得与该生产要素的生产所涉及的该生产线相关的该工序信息，状态信息取得部，其基于该单个工序信息取得部所取得的该工序信息，针对存在于该生产系统内的所述多个生产要素中的每一个生产要素，分别取得用于表示与将要对该生产要素进行的剩余生产工序相关的状态信息，结束报告取得部，其取得作业结束报告，所述作业结束报告用于表示该操作人员已结束该手动工序，决定部，其在每次由该结束报告取得部取得该作业结束报告时，基于该状态信息取得部所取得的该状态信息，将已结束该手动工序的操作人员应该进行的下一个该手动工序决定为下一个作业工序，通知部，其向已结束该手动工序的该操作人员通知该决定部所决定的该下一个作业工序。
另外，优选还使该计算机发挥生产线内限度时间保存部的功能，该生产线内限度时间保存部用于预先保存生产线内限度时间，该生产线内限度时间是在该生产线中对一个该生产要素花费的限度时间，并且，使该计算机这样发挥该状态信息取得部的功能，即，使该状态信息取得部取得浮余时间作为针对存在于该生产系统内的所述多个生产要素中的每一个生产要素的该状态信息，其中，所述浮余时间是从该生产线内限度时间保存部所保存的该生产线内限度时间减去单个经过时间和剩余工序全部时间来求出的，所述单个经过时间用于表示从投入了该生产要素起的经过时间，所述剩余工序全部时间用于表示将要对该生产要素进行的剩余工序的全部时间。
进一步，优选还使该计算机发挥计算部的功能，该计算部按顺序分别将该生产系统中的可成为该下一个作业工序的多个手动工序假定为该下一个作业工序，在各种所述假定下，分别计算出存在于该生产系统内的所述多个生产要素所涉及的各浮余时间的总和，来作为预测全部浮余时间，并且使该计算机这样发挥该决定部的功能，即，使该决定部在由该计算部计算出的多个预测全部浮余时间中，将在最大的该预测全部浮余时间内所假定的该手动工序决定为该下一个作业工序。
另外，优选还使该计算机发挥加权部的功能，该加权部在该生产要素每次投入到该生产系统中时，对该生产系统内的所述多个生产要素中的每一个生产要素的该浮余时间附加权值，并且使该计算机这样发挥该计算部的功能，即，使该计算部进一步利用由该加权部附加的该权值，来计算该预测全部浮余时间。
此外，本发明的存储了作业指示程序的计算机可读取的存储介质，存储有作业指示程序，该作业指示程序用于使计算机发挥作业指示功能，所述作业指示功能用于在生产系统中对操作人员指示下一个要进行作业的手动工序，其中，所述生产系统由多条生产线构成，所述多条生产线具有由所述操作人员手动进行作业的手动工序作为生产工序，向该生产系统中顺次投入多个生产要素，分别利用所述多条生产线中的某条来对所投入的所述多个生产要素进行生产，所述计算机可读取的存储介质的特征在于，所述作业指示程序使该计算机发挥以下部分的功能：工序信息保存部，其预先针对所述多条生产线中的每一条生产线，分别保存与该生产线的该生产工序相关的工序信息，单个工序信息取得部，其在该生产要素每次投入到该生产系统中时，取得与该生产要素的生产所涉及的该生产线相关的该工序信息，状态信息取得部，其基于该单个工序信息取得部所取得的该工序信息，针对存在于该生产系统内的所述多个生产要素中的每一个生产要素，分别取得用于表示与将要对该生产要素进行的剩余生产工序相关的状态信息，结束报告取得部，其取得作业结束报告，所述作业结束报告用于表示该操作人员已结束该手动工序，决定部，其在每次由该结束报告取得部取得该作业结束报告时，基于该状态信息取得部所取得的该状态信息，将已结束该手动工序的操作人员应该进行的下一个该手动工序决定为下一个作业工序，输出部，其向通知部进行输出，所述通知部用于向已结束该手动工序的该操作人员通知该决定部所决定的该下一个作业工序。
另外，优选该作业指示程序还使该计算机发挥生产线内限度时间保存部的功能，该生产线内限度时间保存部用于预先保存生产线内限度时间，该生产线内限度时间是在该生产线中对一个该生产要素花费的限度时间，并且，该作业指示程序使该计算机这样发挥该状态信息取得部的功能，即，使该状态信息取得部取得浮余时间作为针对存在于该生产系统内的所述多个生产要素中的每一个生产要素的该状态信息，其中，所述浮余时间是从该生产线内限度时间保存部所保存的该生产线内限度时间减去单个经过时间和剩余工序全部时间而求出浮余时间，所述单个经过时间用于表示从投入了该生产要素起的经过时间，所述剩余工序全部时间用于表示将要对该生产要素进行的剩余工序的全部时间。
进一步，优选该作业指示程序还使该计算机发挥计算部的功能，该计算部按顺序分别将该生产系统中的可成为该下一个作业工序的多个手动工序假定为该下一个作业工序，在各种所述假定下，分别计算出存在于该生产系统内的所述多个生产要素所涉及的各浮余时间的总和作为预测全部浮余时间，并且该作业指示程序使该计算机这样发挥该决定部的功能，即，使该决定部在由该计算部计算出的多个预测全部浮余时间中，将在最大的该预测全部浮余时间内所假定的该手动工序决定为该下一个作业工序。
另外，优选该作业指示程序还使该计算机发挥加权部的功能，该加权部在该生产要素每次投入到该生产系统中时，对该生产系统内的所述多个生产要素中的每一个生产要素的该浮余时间附加权值，并且该作业指示程序使该计算机这样发挥该计算部的功能，即，使该计算部进一步利用由该加权部附加的该权值，来计算该预测全部浮余时间。
此外，本发明的作业指示装置，用于在生产系统中对操作人员指示下一个要进行作业的手动工序，其中，所述生产系统由多条生产线构成，所述多条生产线具有由所述操作人员手动进行作业的所述手动工序作为生产工序，向该生产系统中顺次投入多个生产要素，分别利用所述多条生产线中的某条来对所投入的所述多个生产要素进行生产，所述作作业指示装置的特征在于，具有：工序信息保存部，其预先针对所述多条生产线中的每一条生产线，分别保存与该生产线的该生产工序相关的工序信息，单个工序信息取得部，其在该生产要素每次投入到该生产系统中时，取得与该生产要素的生产所涉及的该生产线相关的该工序信息，状态信息取得部，其基于该单个工序信息取得部所取得的该工序信息，针对存在于该生产系统内的所述多个生产要素中的每一个生产要素，分别取得用于表示与将要对该生产要素进行的剩余生产工序相关的状态信息，结束报告取得部，其取得作业结束报告，所述作业结束报告用于表示该操作人员已结束该手动工序，决定部，其在每次由该结束报告取得部取得该作业结束报告时，基于该状态信息取得部所取得的该状态信息，将已结束该手动工序的操作人员应该进行的下一个该手动工序决定为下一个作业工序，输出部，其向通知部进行输出，所述通知部用于向已结束该手动工序的该操作人员通知该决定部所决定的该下一个作业工序。
另外，优选还具有生产线内限度时间保存部，该生产线内限度时间保存部用于预先保存生产线内限度时间，该生产线内限度时间是在该生产线中对一个该生产要素花费的限度时间，该状态信息取得部取得浮余时间作为针对存在于该生产系统内的所述多个生产要素中的每一个生产要素的该状态信息，其中，所述浮余时间是从该生产线内限度时间保存部所保存的该生产线内限度时间减去单个经过时间和剩余工序全部时间来求出的，所述单个经过时间用于表示从投入了该生产要素起的经过时间，所述剩余工序全部时间用于表示将要对该生产要素进行的剩余工序的全部时间。
进一步，优选还具有计算部，还具有计算部，该计算部按顺序分别将该生产系统中的可成为该下一个作业工序的多个手动工序假定为该下一个作业工序，在各种所述假定下，计算出存在于该生产系统内的所述多个生产要素所涉及的各浮余时间的总和作为预测全部浮余时间，
该决定部在由该计算部计算出的多个预测全部浮余时间中，将在最大的该预测全部浮余时间内所假定的该手动工序决定为该下一个作业工序。
发明的効果
根据本发明，分别针对存在于生产系统内的多个生产要素，取得表示要对生产要素进行的剩余加工工序相关的信息的状态信息，在每次取得作业结束报告时，基于所取得的状态信息来决定下一个作业工序，对已结束手动工序的操作人员随机地指示要进行的下一个手动工序。因此，即使在随机地变更工序内的优先作业、优先自动机以及先投入品的优先级的情况下，也能够通过对操作人员正确地指示要进行的下一个作业，提高生产效率。
另外，对于已结束手动工序的操作人员通知要进行的下一个作业工序，从而不会产生作业的重复，而能够分别对多个操作人员正确地进行作业指示。因此，明确了多个操作人员的作业分担，从而提高生产效率。
进一步，从生产线内限度时间减去单个经过时间与剩余工序全部时间从而求出剩余工序浮余时间，从而取得该剩余工序浮余时间来做为存在于生产系统内的多个生产要素各自的状态信息，考虑这样的优先级，即，将对生产线内限度时间影响大的作业的优先级以及无浮余的工序的手动工序作为优先的作业，对操作人员正确地指示要进行的下一个作业，从而提高生产效率。
另外，在每次生产要素被投入到生产系统中时，分别针对生产系统中的多个生产要素的剩余工序浮余时间附加权值，考虑实现先入先出的优先级，对操作人员正确地指示要进行的下一个作业，从而能够提高生产效率。
进一步，进一步利用了在多个手动工序各自之间操作人员移动的时间，来计算预测全部浮余时间，从而能够对操作人员正确地指示要进行的下一个作业，从而能够大幅度地提高生产效率。
附图说明
图1是表示具有本发明的一个实施方式的作业指示系统的生产系统的结构例的图。
图2是示意地表示本发明的一个实施方式的作业指示系统的结构例的图。
图3是示意地表示本发明的一个实施方式的作业指示系统的工序信息保存部所保存(保存)的工序信息的结构例的图。
图4的(a)是按每个生产线来排列表示本发明的一个实施方式的作业指示系统的工序信息保存部所保存的工序信息的图，(b)是表示该工序信息中的单位工序时间的一例的图。
图5是表示本发明的一个实施方式的作业指示系统的移动时间保存部所保存的移动时间的例的图。
图6是示意地表示本发明的一个实施方式的作业指示系统的单个(个别)工序信息取得部所取得的单个工序信息的结构例的图。
图7是按每个生产要素，沿时间序列排列表示本发明的一个实施方式的作业指示系统的单个工序信息取得部所取得的单个工序信息的图。
图8是示意地表示本发明的一个实施方式的作业指示系统的状态信息取得部所取得的状态信息的结构例的图。
图9是按生产要素，排列表示本发明的一个实施方式的作业指示系统的状态信息取得部所取得的状态信息的图。
图10的(a)是用于说明本发明的一个实施方式的作业指示系统的计算部以及决定部的功能的图，并且表示从图9所示的当前时刻的工序开始经过了规定时间的状态，(b)是表示在(a)的状态下假设针对生产要素e3的手动工序来作为下一个作业候补的工序的图，(c)是表示在(a)的状态下假设针对生产要素e2的手动工序来作为下一个作业候补的工序的图，(d)是表示在(a)的状态下假设针对生产要素e4的手动工序来作为下一个作业候补的工序的图。
图11是用于说明本发明的一个实施方式的作业指示系统中的作业监视器中的单个工序信息的更新方法的流程图。
图12是用于说明本发明的一个实施方式的作业指示系统中的下一个作业工序的通知方法的流程图。
图13是表示现有的生产系统的结构例的图。
附图标记的说明
100，101生产系统
10作业指示系统
11，80自动机工序
12，12a～12e生产装置
13作业监视器(作业指示装置)
14通信线路
15，15a～15e终端装置
16结束报告输入部
17通知部
18HDD
19CPU
20显示部
21输入部
22输入输出接口
23RAM
24ROM
25工序信息保存部
26工序内定义信息保存部
27生产线内限度时间保存部
28移动时间保存部
29单个工序信息取得部
30状态信息取得部
31加权部
32结束报告取得部
33计算部
34决定部
35输出部
81，81a～81e自动机
e，e1～e7生产要素
T1工序周期时间(takt time)
T2生产线内限度时间
D1工序信息
D2单个工序信息
D3状态信息
Mt移动时间
具体实施方式
下面，参照附图来说明本发明的实施方式。
〔1〕本发明的一个实施方式的说明
图1是表示具有本发明的一个实施方式的作业指示系统的生产系统的结构例的图。
生产系统100如该图1所示，针对顺次投入的多种生产要素(产品)e1～e7分别进行加工，具有作业指示系统10以及自动机工序11。
首先，参照图1对自动机工序11的结构例进行说明。
自动机工序11如TPS(丰田生产方式；Toyota Production System)等那样，针对在种类上无规则的多个生产要素(产品)e1～e7进行混流生产，如图1所示，具有多条(本实施例子中为三条)生产线A、B、C，以工序周期时间T1(在后详细叙述)间隔顺次投入多种生产要素e1～e7(投入前产品)，这些投入的多个生产要素e1～e7分别由生产线A、B、C中的某些生产线进行生产，将所生产的生产要素e作为生产物(投入后产品)而顺次排出到自动机工序11外。
此外，下面，作为表示生产线的附图标记，需要在多条生产线中确定一个时使用附图标记A、B、C，但指任意的生产线时不使用附图标记而只称为生产线。另外，下面，作为表示生产要素的附图标记，需要在多个生产要素中确定一个时使用附图标记e1～e7，指任意的生产要素时使用附图标记e。
在此，作为生产，指的是制造、加工、组装、检查等的针对生产要素e进行某种处理，下面，在本实施方式中，作为生产的例子，针对自动机工序11对生产要素e进行加工的情况进行说明。
在自动机工序11中，通过多条生产线A、B、C中的某些生产线来加工所投入的生产要素e，在本实施例子中，生产要素e1以及生产要素e4由生产线A进行加工，生产要素e2、生产要素e5以及生产要素e7由生产线B进行加工，生产要素e3以及生产要素e6由生产线C进行加工。
而且，自动机工序11针对投入到自动机工序11内的生产要素e，根据其生产要素e的种类，将这些生产要素e分配到多条生产线A、B、C中的某些生产线，在本实施方式中，生产要素e1以及生产要素e4分配到生产线A，生产要素e2、生产要素e5以及生产要素e7分配到生产线B，生产要素e3以及生产要素e6分配到生产线C。
另外，生产线A、B、C分别具有一个或多个生产装置(自动机)12a～12e。在图1所示的例子中，生产线A具有生产装置12a，生产线B具有生产装置12b以及生产装置12c，生产线B具有生产装置12d以及生产装置12e。
此外，下面，作为表示生产装置的附图标记，需要在多个生产装置中确定一个时使用附图标记12a～12e，指任意的生产装置时使用附图标记12。
生产装置12对生产要素e进行加工。另外，通过以时间序列来排列多个单位加工工序(生产工序；以下，有时也称为加工工序；参照图4(b))从而构成该自动机81中的作业工序。此外，生产装置12已知，省略其详细说明。
该单位加工工序是指，将在生产装置12中进行的各种工序(加工工序)，根据其内容汇总为各个单位的加工工序，如在准备作业中进行如下两种工序之一：操作人员以手动进行作业的手动工序(手动作业)；自动进行加工的自动工序(自动作业)。并且，在生产线中，手动工序和自动工序作为多个单位加工工序按时间序列混在一起。
并且，在自动机工序11中，多个操作人员X、Y分别进行各自的手动工序。即，在自动机工序11中，不是共同进行一个手动工序，而是由一个操作人员进行一个手动工序的作业的情况下，其他操作人员进行该一个手动工序以外的手动工序。
接着，对本发明的一个实施方式的作业指示系统10进行说明。
图2是示意地表示本发明的一个实施方式的作业指示系统的结构例的图。
本实施方式涉及的作业指示系统10，在自动机工序11中，针对操作人员X、Y指示要进行的下一个手动工序，如图1以及图2所示，具有作业监视器(作业指示装置；监视控制器)13和多个终端装置(作业指示器，自动机PB)15a～15e，所述多个终端装置(作业指示器，自动机PB)15a～15e与作业监视器13经由LAN(Local Area Network：局域网)等的通信线路14连接。另外，多个生产装置12a～12e分别对应地具有多个终端装置15a～15e，在图1所示的例子中，生产装置12a具有终端装置15a。生产装置12b具有终端装置15b，生产装置12c具有终端装置15c，生产装置12d具有终端装置15d，生产装置12e具有终端装置15e。
此外，下面，作为表示终端装置的附图标记，需要在多个终端装置中确定一个时使用附图标记15a～15e，指任意的终端装置时使用附图标记15。
终端装置15输入作业结束报告，并且将该作业结束报告输出至作业监视器13，其中，所述作业结束报告表示操作人员已结束手动工序，进一步，针对结束了手动工序的操作人员，通知应该进行的下一个手动工序来作为下一个作业工序。该终端装置15构成为具有结束报告输入部16以及通知部17的计算机。
结束报告输入部16用于输入表示操作人员已结束手动工序的作业结束报告，例如，具有鼠标、键盘，操作人员作为作业结束时利用这些鼠标、键盘来进行输入。
此外，使终端装置15与生产装置12连接并能够通信，终端装置15可以随机地从生产装置12中获取生产装置12中的作业的进展状況(作业结束报告)，在此情况下，与生产装置12之间的通信连接是结束报告输入部16的功能。
另外，通过结束报告输入部16输入的作业结束报告被输出至作业监视器13。
通知部17针对已结束手动工序的操作人员通知由后述的决定部34决定的下一个作业工序，例如，如果从后述的作业监视器13输出针对下一个作业工序的信息，则在显示器上显示针对下一个作业工序的信息，从而使得在生产装置12中已结束手动工序的操作人员能够以视觉确认应该进行的下一个作业工序。
此外，在图2中，为了方便，省略终端装置15b～15e中的结束报告输入部16以及通知部17的图示。
作业监视器13分别经由终端装置15a～15e对生产装置12a～12e的各工序进行管理，例如，从终端装置15a～15e中的某个装置输入作业结束报告，以此为契机(条件)，分析操作人员接下来应该做什么。
如图2所示，该作业监视器13构成为计算机，具有HDD(Hard Disk Drive：硬盘驱动器)18、CPU(Central Processing Unit；中央处理装置)19、显示部20、输入部21、输入输出接口22、RAM(Random-Access Memory：随机存取存储器)23以及ROM(Read-Only Memory：只读存储器)24。并且，作业监视器13，由CPU19进行存储在HDD18中的OS(Operating System：操作系统)及各种程序(作业指示程序)来实现后述的各种功能。即，HDD18存储这些OS及程序。
HDD18是存储各种信息的装置，如图2所示，发挥工序信息保存部25、工序内定义信息保存部26、生产线内限度时间保存部27以及移动时间保存部28的功能。
图3是示意地表示本发明的一个实施方式的作业指示系统的工序信息保存部所保存的工序信息的结构例的图，图4的(a)是按生产线来排列表示其工序信息的图，图4的(b)表示该工序信息中的单位工序时间的一例的图。
工序信息保存部25预先针对多条生产线A、B、C分别保存与生产线中的加工工序相关的工序信息D1。
此外，下面，在表示工序信息的附图标记D1后标注“-”(hyphen：短横线)，并且标注表示生产线的附图标记A、B、C中的某个，来表示与各生产线A、B、C相关的工序信息，在图4(a)所示的例子中，标注D1-A作为生产线A的工序信息，标注D1-B作为生产线B的工序信息，标注D1-C作为生产线C的工序信息。另外，下面，作为表示工序信息的附图标记，需要在多个工序信息中确定一个时使用附图标记D1-A，D1-B，D1-B，但指任意的工序信息时使用附图标记D1。
工序信息D1是针对构成生产线的生产装置12，构成其生产装置12中的作业工序的全部单位加工工序相关的信息。另外，在一条生产线上具有多个生产装置12的情况下，使用工序信息D1来作为与分别构成这些生产装置12的作业工序的全部单位加工工序相关的信息。
在图4(a)所示的例子中，生产线A具有一个生产装置12a，因此，工序信息D1-A表示构成生产装置12a中的作业工序的全部单位加工工序。另外，生产线B具有两个生产装置12b、12c，因此，工序信息D1-B表示构成生产装置12b中的作业工序的全部单位加工工序、构成生产装置12c中的作业工序的全部单位加工工序。进一步，生产线B具有两个生产装置12d、12e，因此，工序信息D1-C表示构成生产装置12d中的作业工序的全部单位加工工序、构成生产装置12e中的作业工序的全部单位加工工序。
另外，工序信息D1例如图3所示，具有单位工序时间Ud1、工序顺序Sd1、工序种类Cd1、全部工序时间Td1。此外，该工序信息D1除了具有上述的单位工序时间Ud1、工序顺序Sd1、工序种类Cd1、全部工序时间Td1之外，例如还具有与构成生产线的生产装置的种类及数目相关的信息，但对于这些信息，为了方便而省略图示，并且省略其说明。
此外，下面，在表示单位工序时间的附图标记Ud1之后标注“-”(短横线)并且标注表示生产线的附图标记A、B、C中的某个，从而来表示与各生产线A、B、C相关的单位工序时间，在图4(b)所示的例子中，表示生产线B的单位工序时间Ud1-B。另外，下面，作为表示单位工序时间的附图标记，需要在多个单位工序时间中确定一个时使用附图标记Ud1-B等，但指任意的工序信息时使用附图标记Ud1。
此外，下面，在表示全部工序时间的附图标记Td1之后标注“-”(短横线)，并且标注表示生产线的附图标记A、B、C中的某个，从而表示与各生产线A、B、C相关的全部工序时间，在图4(a)所示的例子中，Td1-A表示生产线A的全部工序时间，Td1-B表示生产线B的全部工序时间，Td1-C表示生产线C的全部工序时间。另外，下面，作为表示全部工序时间的附图标记，需要在多个全部工序时间中确定一个时使用附图标记Td1-A、Td1-B、Td1-B，但指任意的工序信息时使用附图标记Td1。
单位工序时间Ud1是构成生产线中的作业工序的各单位加工工序各自的所需时间(工序时间)，例如图4(b)所示，在生产线B中，针对构成生产装置12e中的作业工序的各单位加工工序，第一手动工序的所需时间为1.3分，第一自动工序的所需时间为1.8分，第二手动工序的所需时间为0.7分，第二自动工序的所需时间为4.1分，第三手动工序的所需时间为2.1分，在此情况下，使用这些所需时间作为单位工序时间Ud1-B。
此外，在该图4(b)所示的例子中，只针对生产装置12e图示出单位工序时间Ud1-B，但也针对生产装置12e以外的生产装置12a～12d分别设定了单位工序时间Ud1，为了方便而省略了这些单位工序时间Ud1的图示等。
工序顺序Sd1是表示按时间序列来对构成生产线中的作业工序的各单位加工工序进行排列时的顺序的信息。工序种类Cd1是构成生产线中的作业工序的各单位加工工序的种类，使用确定“手动工序”或“自动工序”的信息。
在图4(a)所示的例子中，作为工序信息D1-A，表示按第一手动工序、第一自动工序、第二手动工序、第二自动工序、第三手动工序的顺序来进行生产装置12a中的单位加工工序，这些单位加工工序的顺序是工序顺序Sd1，另外，工序种类Cd1表示这些单位加工工序分别是手动工序还是自动工序。同样，作为工序信息D1-B，表示按第一手动工序、第一自动工序、第二手动工序、第二自动工序、第三手动工序的顺序来进行生产装置12b中的单位加工工序，接着按第一手动工序、第一自动工序、第二手动工序的顺序来进行生产装置12c中的单位加工工序，这些单位加工工序的顺序是工序顺序Sd1，另外，工序种类Cd1表示这些单位加工工序分别是手动工序还是自动工序。进一步，作为工序信息D1-C，表示按第一手动工序、第一自动工序、第二手动工序的顺序来进行生产装置12d中的单位加工工序，接着按第一手动工序、第一自动工序、第二手动工序、第二自动工序、第三手动工序的顺序来进行生产装置12e中的单位加工工序，这些单位加工工序的顺序是工序顺序Sd1，另外，工序种类Cd1表示这些单位加工工序分别是手动工序还是自动工序。
全部工序时间Td1是生产线的全部工序时间，表示为构成各生产线中的作业工序的全部单位加工工序的各所需时间的总和。
该全部工序时间Td1表示为，生产线所具备的生产装置12只有一台的情况下，构成该一台生产装置12中的作业工序的全部单位加工工序的各所需时间的总和。另外，在生产线具有多个生产装置12的情况下，表示为构成这些生产装置12各自中的作业工序的全部单位加工工序的各所需时间的总和。
在图4(a)所示的例子中，针对生产线A，求出构成生产装置12a中的作业工序的全部单位加工工序的各所需时间(Ud1)的总和为20分，将该20分其用作全部工序时间Td1-A。另外，针对生产线B，求出构成生产装置12b中的作业工序的全部单位加工工序的各所需时间(Ud1)的总和为6分，求出构成生产装置12c中的作业工序的全部单位加工工序的各所需时间(Ud1)的总和为16分，将两者相加得出22分，将该22分作为全部工序时间Td1-B。进一步，针对生产线C，求出构成生产装置12d中的作业工序的全部单位加工工序的各所需时间(Ud1)的总和为2分，求出构成生产装置12e中的作业工序的全部单位加工工序的各所需时间(Ud1)的总和为10分，将两者相加得出12分，将该12分用作全部工序时间Td1-C。
工序内定义信息保存部26预先保存工序内定义信息，该工序内定义信息表示应该在自动机工序11内定义的信息，例如，预先保存工序周期时间T1(参照图1)和标准待加工数N(N是自然数)，其中，该工序周期时间T1表示多个生产要素e1～e7按顺序被投入到自动机工序11内的间隔，该标准待加工数N表示存在于自动机工序11内的生产要素e的数目。此外，下面，在本实施方式中，在各生产要素e之间，工序周期时间T1为共通的6分(T1＝6)，标准待加工数N为3(N＝3)，对此情况进行说明。
生产线内限度时间保存部27基于由工序内定义信息保存部26保存的工序周期时间T1以及标准待加工数N，来计算出生产线内限度时间(产品周期时间、自动机工序内周期(lead time)、循环周期(cycle time))T2，并保存该生产线内限度时间T2。
如图1所示，生产线内限度时间T2是在生产线上对一个生产要素e所需的限度时间(最大时间)，通过将工序周期时间T1与标准待加工数N相乘而求出(参照式(a))。
(T2)＝(T1)×(N)…(a)
此外，在本实施方式中，基于设定为工序周期时间T1的6分(T1＝6)和设定为标准待加工数N的3台(N＝3)，计算出生产线内限度时间T2＝(16分×3台)＝18分，并将其保存在生产线内限度时间保存部27内。
即，在自动机工序11中，多个生产要素e1～e7分别按顺序投入一定的工序周期时间T1，投入到这些自动机工序11内的生产要素e由多条生产线A、B、C中的某条生产线加工，并在生产线内限度时间T2内顺次被排出到自动机工序11外。
移动时间保存部28预先保存多个终端装置15(或、生产装置12)的台数、操作人员X、Y在各终端装置15间的移动所需的时间(自动机间距离的定义)Mt等，在本实施方式中，预先保存用于确定连接在多个终端装置15a～15e(或、多个生产装置12a～12e)间的路径的信息、操作人员在多个终端装置15a～15e各自间相互移动所需的移动时间Mt。
图5是表示本发明的一个实施方式的作业指示系统的移动时间保存部所保存的移动时间的例子的图。
图5所示的例子中，例如，终端装置15a与终端装置15b之间所需的移动时间为10秒，终端装置15a与终端装置15c之间所需的移动时间为8秒，终端装置15a与终端装置15d之间所需的移动时间18秒，终端装置15a与终端装置15e之间所需的移动时间为15秒。
此外，在该图5所示的例子中，移动时间保存部28除了保存终端装置15a分别与终端装置15b～15e之间的所需的移动时间之外，还保存终端装置15b～15e中各自之间所需的移动时间，为了方便，省略其详细说明。
即，移动时间设定部28，将操作人员X、Y从输入了作业结束报告的终端装置15开始移动到具有下一个作业工序的生产装置12所对应的终端装置15为止所需的时间，保存为移动时间Mt。
CPU19是在作业监视器13中进行各种数值计算、信息处理以及设备控制等，如图2所示，发挥单个工序信息取得部29、状态信息取得部30、加权部31、结束报告取得部32、计算部33、决定部34以及输出部35的功能。
图6是示意地表示本发明的一个实施方式的作业指示系统的单个工序信息取得部所取得的单个工序信息的结构例的图，图7是按每个生产要素，沿时间序列排列表示该单个工序信息取得部所取得的单个工序信息的图。
在每次向自动机工序11内投入生产要素e时，单个工序信息取得部29新生成并获取该生产要素e的加工所需的生产线相关的单个工序信息(投入信息)D2。
在此，单个工序信息D2如图6所示那样具有工序信息D1以及投入时浮余时间Rd2。
工序信息D1是用于对投入到自动机工序11内的生产要素e进行加工的生产线(A、B、C)的工序信息(D1-A，D1-B，D1-B)，在图7所示的例子中，D1-B表示生产要素e2的工序信息，D1-C表示生产要素e3的工序信息，D1-A表示生产要素e4的工序信息。
投入时浮余时间Rd2是从生产线内限度时间T2减去工序信息D1的全部工序时间Td1而求出的时间，在图7所示的例子中，Rd2-2表示生产要素e2的投入时浮余时间，Rd2-3表示生产要素e3的投入时浮余时间，Rd2-4表示生产要素e4的投入时浮余时间。
此外，下面，作为表示投入时浮余时间的附图标记，需要在多个投入时浮余时间中确定一个时使用附图标记Rd2-2、Rd2-3、Rd2-4，指任意的投入时浮余时间时使用附图标记Rd2。
另外，下面，在表示生产线内限度时间的附图标记T2之后标注“-”(短横线)，并且标注表示生产要素的附图标记e2、e3、e4中的e的序号，即用于确定e的顺序的号码2、3、4(以下，称为识别号码2、3、4)中的某个，从而表示与各生产要素e2、e3、e4相关的生产线内限度时间，在本实施方式中，生产要素e2的生产线内限度时间表示为T2-2，生产要素e3的生产线内限度时间表示为T2-3，生产要素e4的生产线内限度时间表示为T2-4。并且，这些生产线内限度时间T2-2、T2-3、T2-4是各自相同的时间。
此外，下面，作为表示生产线内限度时间的附图标记，需要在多个生产线内限度时间中确定一个时使用附图标记T2-2、T2-3、T2-4，指任意的工序信息时使用附图标记T2。
例如，当生产要素e2被投入到自动机工序11内时(参照图7中的“e2投入时”)，单个工序信息取得部29从工序信息保存部25取得用于对生产要素e2进行加工的生产线B的工序信息D1-B，并且如图7所示，用从生产线内限度时间保存部27取得的生产线内限度时间T2-2减去生产线B的全部工序时间Td1-B而生成并取得投入时浮余时间Rd2-2。
另外，例如，当生产要素e3被投入到自动机工序11内时(参照图7中的“e3投入时”)，单个工序信息取得部29从工序信息保存部25取得用于对生产要素e3进行加工的生产线C的工序信息D1-C，并且如图7所示，用从生产线内限度时间保存部27取得的生产线内限度时间T2-3减去生产线C的全部工序时间Td1-C而生成并取得投入时浮余时间Rd2-3。
进一步，例如，当生产要素e4被投入到自动机工序11内时(参照图7中的“e4投入时”)，单个工序信息取得部29从工序信息保存部25取得用于对生产要素e4进行加工的生产线A的工序信息D1-A，并且如图7所示，用从生产线内限度时间保存部27取得的生产线内限度时间T2-4减去生产线A的全部工序时间Td1-A而生成并取得投入时浮余时间Rd2-4。
下面，本实施方式中，以图1所示那样在在自动机工序11内存在三个生产要素e2～e4的情况为例进行说明。
图8是示意地表示本发明的一个实施方式的作业指示系统的状态信息取得部所取得的状态信息的结构例的图，图9是按生产要素来排列表示该状态信息取得部所取得的状态信息的图。
状态信息取得部30基于单个工序信息取得部29所取得的单个工序信息D2(工序信息D1)，随机地取得分别针对存在于自动机工序11内的多个生产要素e2～e4的状态信息D3。
此外，状态信息D3可以从作业监视器13取得，也可以从多个终端装置15a～15e取得。
在图9所示的例子中，对于状态信息D3，将生产要素e2的状态信息表示为D3-2，将生产要素e3的状态信息表示为D3-3，将生产要素e4的状态信息表示为D3-4。另外，在该图9所示的例子中，按照投入到自动机工序11中的顺序，从纸面上方开始向下排列显示生产要素e。
此外，下面，作为表示状态信息的附图标记，需要在多个状态信息中确定一个时使用附图标记D3-2、D3-3、D3-4，指任意的状态信息时使用附图标记D3。
状态信息D3表示从现在开始要针对生产要素e进行的剩余加工工序相关的信息，如图8所示，具有剩余工序顺序Sd3、剩余工序种类Cd3、剩余工序全部时间Td3以及剩余工序浮余时间(浮余时间)Rd3。此外，该状态信息D3除了具有上述的剩余工序顺序Sd3、剩余工序种类Cd3、剩余工序全部时间Td3以及剩余工序浮余时间Rd3之外，例如还具有构成生产线的生产装置的种类、与数目相关的信息、表示构成生产线中的作业工序的各单位加工工序的各自的所需时间的单位工序时间，关于这些信息，为了方便，省略其说明。
剩余工序顺序Sd3是用于表示将要对生产要素e进行的剩余单位加工工序按时间序列排列时的顺序的信息。剩余工序种类Cd3是用于分别表示要对生产要素e进行的各剩余各单位加工工序的种类的信息，作为当前对生产要素e进行的单位加工工序(下面，称为当前单位工序)的种类，使用用于确定“手动工序中”、“自动工序中”以及“等待作业”中的某个的信息，作为在当前工序之后要进行的剩余的各单位加工工序(下面，称为剩余单位工序)各自的种类，使用用于确定“手动工序”以及“自动工序”中的某个的信息。
在此，“手动工序中”表示操作人员进行手动工序的状态(作业中；手动作业中)、“自动工序中”表示生产装置12进行自动工序的状态(自动发送中；正在自动发送的状态)。另外，“等待作业”表示不进行手动工序及自动工序而等待需要操作人员进行手动工序的状态。
在图9所示的例子中，作为状态信息D3-2，表示按照自动工序中、第一手动工序、第一自动工序的顺序进行单位加工工序来作为剩余加工工序，这些单位加工工序的顺序是工序顺序Sd3，利用工序种类Bd3进行表示，即，表示当前单位工序为“手动工序中”、“自动工序中”以及“等待作业”中哪个，另外，表示这些剩余单位工序分别为“手动工序”还是“自动工序”。同样，作为状态信息D3-3，表示按照手动工序中、第一自动工序、第一手动工序的顺序进行单位加工工序来作为剩余加工工序，这些单位加工工序的顺序为工序顺序Sd3，利用工序种类Cd3进行表示，即，表示当前单位工序为“手动工序中”、“自动工序中”以及“等待作业”中哪个，另外，将表示这些剩余单位工序分别为“手动工序”还是“自动工序”。进一步，作为状态信息D3-4，表示按照等待作业、第一手动工序、第一自动工序、第二手动工序的顺序进行单位加工工序来作为剩余加工工序，这些单位加工工序的顺序为工序顺序Sd3，利用工序种类Cd3进行表示，即，表示当前单位工序为“手动工序中”、“自动工序中”以及“等待作业”中的哪个，另外，表示这些剩余单位工序分别是“手动工序”还是“自动工序”。
剩余工序全部时间Td3是要对生产要素e进行的剩余工序的全部时间，表示为当前单位工序的剩余时间和剩余单位工序的全部所需时间的总和。
在图9所示的例子中，针对生产要素e2，将自动工序中的工序的剩余所需时间与第一手动工序以及第一自动工序的各所需时间的总和相加，将相加所得的时间作为剩余工序全部时间Td3-2使用。另外，针对生产要素e3，将手动工序中的工序的剩余所需时间与第一自动工序以及第一手动工序的各所需时间的总和相加，将相加所得的时间作为剩余工序全部时间Td3-3使用。进一步，针对生产要素e4，将等待作业的剩余时间与第一手动工序、第一自动工序、第二手动工序的各所需时间的总和相加，将相加所得的时间作为剩余工序全部时间Td3-4使用。
此外，下面，在表示剩余工序全部时间的附图标记Td3之后标注“-”(短横线)，并且标注用于表示生产要素的附图标记e2、e3、e4的识别号码2、3、4中的某个，由此，表示与各生产要素e2、e3、e4相关的剩余工序全部时间，在图9所示的例子中，将生产要素e2的剩余工序全部时间表示为Td3-2，将生产要素e3的剩余工序全部时间表示为Td3-3，将生产要素e4的剩余工序全部时间表示为Td3-4。另外，下面，作为表示剩余工序全部时间的附图标记，需要在多个剩余工序全部时间中确定一个时使用附图标记Td3-2、Td3-3、Td3-4，指任意的剩余工序全部时间时使用附图标记Td3。
对于剩余工序浮余时间Rd3，从保存在内限度时间保存部27中的各生产线的生产线内限度时间T2中，减去单个经过时间Q和剩余工序全部时间Td3，将相减而求出的时间作为剩余工序浮余时间Rd3表示。在此，单个经过时间Q是从投入生产要素e开始到当前时刻(当前状态)为止经过的时间(参照图9)。
此外，下面，在表示剩余工序浮余时间的附图标记Rd3之后标注“-”(短横线)，并且标注表示生产要素的附图标记e2、e3、e4的识别号码2、3、4中的某个，从而表示与各生产要素e2、e3、e4相关的剩余工序浮余时间，在图9所示的例子中，将生产要素e2的剩余工序浮余时间表示为Rd3-2，将生产要素e3的剩余工序浮余时间表示为Rd3-3，将生产要素e4的剩余工序浮余时间表示为Rd3-4。另外，下面，作为表示剩余工序浮余时间的附图标记，需要在多个剩余工序浮余时间中确定一个时使用附图标记Rd3-2、Rd3-3、Rd3-4，指任意的剩余工序浮余时间时使用附图标记Rd3。
此外，下面，在表示单个经过时间的附图标记Q之后标注“-”(短横线)，并且标注表示生产要素的附图标记e2、e3、e4的识别号码2、3、4中的某个，从而表示与各生产要素e2、e3、e4相关的单个经过时间，在图9所示的例子中，将生产要素e2的单个经过时间表示为Q-2，将生产要素e3的单个经过时间表示为Q-3，将生产要素e4的单个经过时间表示为Q-4。另外，下面，作为表示单个经过时间的附图标记，需要在多个单个经过时间中确定一个时使用附图标记Q-2、Q-3、Q-4，指任意的工序信息时使用附图标记Q。
在图9所示的例子中，针对生产要素e2，从生产要素e2的生产线内限度时间T2-2减去生产要素e2的单个经过时间Q-2和生产要素e2的剩余工序全部时间Td3-2，将相减而求出的时间作为剩余工序浮余时间Rd3-2表示。另外，针对生产要素e3，从生产要素e3的生产线内限度时间T2-3减去生产要素e3的单个经过时间Q-3和生产要素e3的剩余工序全部时间Td3-3，将相减而求出的时间作为剩余工序浮余时间Rd3-3表示。进一步，针对生产要素e4，从生产要素e4的生产线内限度时间T2-4减去生产要素e4的单个经过时间Q-4和生产要素e4的剩余工序全部时间Td3-4，将相减而求出的时间作为剩余工序浮余时间Rd3-4表示。
此外，针对作为“等待作业”状态的生产要素e4，在图9所示的例子中，至少在生产要素e3中的手动工序结束之前工序不会重新开始，设从当前时刻开始到生产要素e3中的手动工序结束为止的时间为时间P，则e4中的第一手动工序的开始会延迟时间P，因此，状态信息取得部30将第一手动工序的开始延迟的时间P作为延迟时间Δt1来进行相减的计算，从而求出剩余工序浮余时间Rd3-4。
加权部31，在每次向自动机工序11内投入生产要素e时，分别针对自动机工序11中的多个生产要素e2～e4各自的剩余工序浮余时间Rd3-2、Rd3-3、Rd3-4进行重复叠加，例如，在图9所示的例子中，按照投入到自动机工序11的顺序，从纸面上方向下排列表示生产要素e，从最先投入的生产要素e2(有时也称为先投入品)的剩余工序浮余时间Rd3-2开始，到最后投入的生产要素e4(有时也称为后投入品)的剩余工序浮余时间Rd3-4为止，分别设定依次增大的权值(权值α、β、γ)，将这些权值α、β、γ与各剩余工序浮余时间Rd3-2、Rd3-3、Rd3-4相乘。此外，该权值α、β、γ能够根据生产要素e的优先级等而任意变更。
具体来说，例如，当生产要素e4投入到自动机工序11内，加权部31，对最先投入的生产要素e2的剩余工序浮余时间Rd3-2乘以“1”来作为权值α，对第二次投入的生产要素e3的剩余工序浮余时间Rd3-3乘以“2”来作为权值β，对最后投入的生产要素e4的剩余工序浮余时间Rd3-4乘以“3”来作为权值γ。即，加权部31对最后投入的生产要素e的剩余工序浮余时间Rd3附加最大的权值。
结束报告取得部32取得表示操作人员结束手动工序的作业结束报告，在本实施方式中，通过对从结束报告输入部16输出的作业结束报告进行接收，从而取得。
图10的(a)～图10的(d)是用于说明本发明的一个实施方式的作业指示系统的计算部以及决定部的功能的图，图10的(a)表示从图9所示的当前时刻的工序开始经过了规定时间的状态，图10的(b)是表示在图10的(a)的状态下假设针对生产要素e3的手动工序来作为下一个作业候补的工序的图，图10的(c)是表示在图10的(a)的状态下假设针对生产要素e2的手动工序来作为下一个作业候补的工序的图，图10的(d)是表示在图10的(a)的状态下假设针对生产要素e4的手动工序来作为下一个作业候补的工序的图。
在结束报告取得部32每次取得作业结束报告时，计算部33基于状态信息取得部30所取得的状态信息D3，计算预测全部浮余时间Trd。
该计算部33，将自动机工序11中的已结束手动工序的操作人员要进行的下一个作业工序的多个手动工序，按顺序分别假定为下一个作业候补，在进行各假定时，针对存在于自动机工序11内的多个生产要素e2～e4计算各预测单位浮余时间(浮余时间)Urd-2～Urd-4，分别计算出这些预测单位浮余时间Urd-2～Urd-4的总和来作为预测全部浮余时间Trd。另外，计算部33针对自动机工序11内的多个生产要素e2～e4，将尚未进行的手动工序中应该最先进行的各手动工序SP2～SP4，按顺序分别假定为下一个作业候补。此外，此时，计算部33将已由其他操作人员进行的(作业中的)手动工序排除在下一个作业候补之外。
图10的(a)表示图9所示的当前时刻的工序已进行至Z时刻的状态。在此，图10的(a)所示的Z时刻是操作人员针对生产要素e3而进行完作为“手动工序中”的手动工序PP3的时刻，即作业结束的时刻。
下面，针对本实施方式的计算部33以及决定部34，以图10的(a)所示的Z时刻的情况为例进行说明。
例如，计算部33，当结束报告取得部32针对生产要素e3取得作为“手动工序中”的手动工序PP3的作业结束报告时，针对生产要素e3将尚未进行的手动工序中应该最先进行的手动工序SP3假定为下一个作业候补(参照图10的(b)参照)，针对生产要素e2将尚未进行的手动工序中应该最先进行的手动工序SP2假定为下一个作业候补(参照图10的(c))，针对生产要素e4将尚未进行的手动工序中应该最先进行的手动工序SP4假定为下一个作业候补(参照图10的(d))，从而计算这些各预测全部浮余时间Trd3、Trd2、Trd4。
具体来说，例如，如图10的(b)所示，计算部33在针对生产要素e3将手动工序SP3假定为下一个作业候补的情况下，分别针对生产要素e2计算预测单位浮余时间Urd3-2，针对生产要素e3计算预测单位浮余时间Urd3-3，针对生产要素e4计算预测单位浮余时间Urd3-4，并计算这些预测单位浮余时间Urd3-2、Urd3-3、Urd3-4的总和来作为预测全部浮余时间Trd3。
另外，例如，如图10的(c)所示，计算部33在针对生产要素e2将手动工序SP2假定为下一个作业候补的情况下，分别针对生产要素e2计算预测单位浮余时间Urd2-2，针对生产要素e3计算预测单位浮余时间Urd2-3，针对生产要素e4计算预测单位浮余时间Urd2-4，并计算这些预测单位浮余时间Urd2-2、Urd2-3、Urd2-4的总和来作为预测全部浮余时间Trd2。
进一步，例如，如图10的(d)所示，计算部33在针对生产要素e4将手动工序SP4假定为下一个作业候补的情况下，分别针对生产要素e2计算预测单位浮余时间Urd4-2，针对生产要素e3计算预测单位浮余时间Urd4-3，针对生产要素e4计算预测单位浮余时间Urd4-4，并计算这些预测单位浮余时间Urd4-2、Urd4-3、Urd4-4的总和来作为预测全部浮余时间Trd4。
此外，下面，作为预测全部浮余时间的附图标记，需要在多个预测全部浮余时间中确定一个时使用附图标记Trd2、Trd3、Trd4，指任意的预测全部浮余时间时使用附图标记Trd。
另外，下面，作为表示预测单位浮余时间的附图标记，需要在多个预测单位浮余时间中确定一个时使用附图标记Urd2-2～Urd2-4、Urd3-2～Urd3-4、Urd4-2～Urd4-4，指任意的预测单位浮余时间时使用附图标记Urd-2～Urd-4。
并且，计算部33在计算预测全部浮余时间Trd时，进一步利用由加权部31附加的权值和由移动时间保存部28保存的移动时间Mt。
例如，如图10的(b)所示，在针对生产要素e3将手动工序SP3假定为下一个作业候补的情况下，在生产要素e2以及生产要素e4各自的工序中，操作人员从Z时刻开始到手动工序SP3结束的间为“等待作业”状态，该“等待作业”状态期间成为延迟时间Δt2。由此，这些预测单位浮余时间Urd3-2、Urd3-4分别要从生产要素e2以及生产要素e4各自的各剩余工序浮余时间Rd3-2、Rd3-4(图10的(a)参照)中减去延迟时间Δt2。
因此，针对生产要素e2的预测单位浮余时间Urd3-2，作为超过了生产要素e2的生产线内限度时间T2-2的时间(作业延迟)而变成负值(参照式(b))。
(Urd3-2)＝(Rd3-2)-(Δt2)…(b)
针对生产要素e4的预测单位浮余时间Urd3-4，作为超过了生产要素e4的生产线内限度时间T2-4的时间(作业延迟)而变成负值(参照式(c))。
(Urd3-4)＝(Rd3-4)-(Δt2)…(c)
并且，计算部33将分别针对计算出的这些预测单位浮余时间Urd3-2、Urd3-3、Urd3-4进一步利用由加权部31附加的权值α、β、γ所得的值的总和，作为预测全部浮余时间Trd3(参照式(d))。
(Trd3)＝(Urd3-2)×(α)+(Urd3-3)×(β)+(Urd3-4)×(γ)…(d)
另外，例如，如图10的(c)所示，在针对生产要素e2将手动工序SP2假定为下一个作业候补的情况下，在生产要素e4的工序中，操作人员从Z时刻开始到手动工序SP2结束期间为“等待作业”状态，该“等待作业”状态的期间为延迟时间Δt3。由此，该预测单位浮余时间Urd2-4要从针对生产要素e4的剩余工序浮余时间Rd3-4(参照图10的(a))减去延迟时间Δt3，从而成为比生产要素e4的浮余时间少值(参照式(e))。
(Urd2-4)＝(Rd3-4)-(Δt3)…(e)
另外，在生产要素e3的工序中，在Z时刻由于是“自动工序中”，因此不产生延迟时间。因此，针对生产要素e3的预测单位浮余时间Urd2-3与针对生产要素e3的剩余工序浮余时间Rd3-3(参照图10的(a))为相同值(参照式(f))。
(Urd2-3)＝(Rd3-3)…(f)
进一步，在生产要素e2的工序中，在Z时刻是“自动工序中”，因此，即使在该期间内因操作人员从手动工序PP3移动到手动工序SP2而产生移动时间Mt1，也不会产生延迟时间(在图10的(c)中，重叠表示“自动工序中”和移动时间Mt1)。因此，针对生产要素e2的预测单位浮余时间Urd2-2和针对生产要素e2的剩余工序浮余时间Rd3-2(图10的(a)参照)为相同值(参照式(g))。
(Urd2-2)＝(Rd3-2)…(g)
并且，计算部33将分别针对计算出的这些预测单位浮余时间Urd2-2、Urd2-3、Urd2-4进一步利用由加权部31附加的权值α、β、γ之后的值的总和，作为预测全部浮余时间Trd2(参照式(h))。
(Trd2)＝(Urd2-2)×(α)+(Urd2-3)×(β)+(Urd2-4)×(γ)…(h)。
进一步，例如，图10的(d)所示，针对生产要素e4将手动工序SP4假定为下一个作业工序的情况下，因操作人员从手动工序PP3移动到手动工序SP4而产生移动时间Mt2，手动工序SP4的开始时刻会延迟移动时间Mt2(在图10的(d)中，在手动工序SP4之前标注移动时间Mt2进行表示)。并且，针对生产要素e4的预测单位浮余时间Urd4-4，是从针对生产要素e4的剩余工序浮余时间Rd3-4(图10的(a)参照)减去移动时间Mt2后的时间(参照式(i))。
(Urd4-4)＝(Rd3-4)-(Mt2)…(i)
另外，在生产要素e2的工序中，从Z时刻开始到操作人员结束手动工序SP4为止的期间为“等待作业”状态，该“等待作业”状态的期间表示为延迟时间Δt4。因此，针对生产要素e2的预测单位浮余时间Urd4-2，是从针对生产要素e2的剩余工序浮余时间Rd3-2(参照图10的(a))减去延迟时间Δt4后的值(参照式(j))。
(Urd4-2)＝(Rd3-2)-(Δt4)…(j)
进一步，在生产要素e3的工序中，在Z时刻是“自动工序中”，从该“自动工序中”的工序结束开始到操作人员结束手动工序SP4为止的期间为“等待作业”状态，该“等待作业”状态的期间表是为延迟时间Δt5。因此，针对生产要素e3的预测单位浮余时间Urd4-3，是从针对生产要素e3的剩余工序浮余时间Rd3-3(图10的(a)参照)减去延迟时间Δt5后所得的值(参照式(k))。
(Urd4-3)＝(Rd3-3)-(Δt5)…(k)
并且，计算部33将分别针对计算出的这些预测单位浮余时间Urd4-2、Urd4-3、Urd4-4进一步利用由加权部31附加的权值α、β、γ后的值的总和，作为预测全部浮余时间Trd4(参照式(l))。
(Trd4)＝(Urd4-2)×(α)+(Urd4-3)×(β)+(Urd4-4)×(γ)…(l)
在每次由结束报告取得部32取得作业结束报告时，决定部34基于由计算部33计算出的各预测全部浮余时间Trd2～Trd4，将已结束手动工序的操作人员应该进行的下一个手动工序决定为下一个作业工序，在由计算部33计算出的多个预测全部浮余时间Trd2～Trd4中，将最大预测全部浮余时间Trd中被假定的下一个作业候补决定为下一个作业工序。因此，决定部34基于状态信息取得部30所取得的状态信息D3来决定下一个作业工序。
在图10的(a)～(b)所示的例子中，决定部34这样决定下一个作业工序：从由计算部3计算出的各预测全部浮余时间Trd2～Trd4中，将进一步利用由加权部31附加的权值后成为最大预测全部浮余时间Trd4中被假定的手动工序SP4，决定为下一个作业工序。
如上所述，能够进行考虑到如下情况的危险管理，即，针对剩余工序少的先投入品，即使没有浮余时间，超过生产线内限度时间T2的危险也很小；但针对剩余工序多的后投入品，如果浮余时间少则超过生产线内限度时间T2的危险变大。
输出部35将由决定部34决定的下一个作业工序输出至终端装置15的通知部17。并且，通知部17针对输入了作业结束报告的操作人员X、Y中的某个操作人员，通知从输出部35取得的下一个作业工序。
显示部20表示与作业监视器13相关的各种信息。输入部21通过用户等进行各种输入或操作，从而将数据和指示内容等输入至作业监视器13，例如，具有鼠标、键盘。
输入输出接口22用于控制显示部20、输入部21等的输入输出设备。
RAM23，在CPU19进行各种计算处理时，暂时展开并存储数据及程序，ROM24存储由CPU19进行及处理的程序及各种数据。
按照图11所示的流程图(步骤A11～A14)，来说明如上述构成的本发明的一个实施方式的作业指示系统10的作业监视器13中的单个工序信息D2的更新方法。
工序信息保存部25预先分别针对多条生产线保存工序信息D 1(工序信息保存步骤)，移动时间保存部28保存移动时间Mt(移动时间保存步骤)。另外，生产线内限度时间保存部27基于由工序内定义信息保存部26保存的工序内定义信息，来保存生产线内限度时间T2(生产线内限度时间保存步骤)。
并且，当生产要素e被投入到自动机工序11内时(步骤A11)，自动机工序11向作业监视器13通知投入通知，所述投入通知表示将生产要素e投入到自动机工序11内(步骤A12)。
当作业监视器13从自动机工序11取得投入通知时(步骤A13)，单个工序信息取得部29取得所投入的生产要素e的加工所需的生产线相关的工序信息D1，生成该生产要素e相关的单个工序信息D2(单个工序信息取得步骤)，更新作业监视器13的内部作业状态(步骤A14；内部作业状态更新)，结束处理。
接着，按照图12所示的流程图(步骤B11～B17)，来说明如上述构成的本发明的一个实施方式的作业指示系统10中的下一个作业工序的通知方法。
例如，状态信息取得部30分别针对存在于自动机工序11内的多个生产要素e，随机取得剩余工序浮余时间Rd3(状态信息D3)(信息取得步骤)。另外，例如，加权部31每次在生产要素e被投入到自动机工序11时，分别针对自动机工序11中的多个生产要素e的剩余工序浮余时间Rd3附加权值(加权步骤)。
操作人员如果结束了手动工序(步骤B11)，则向结束报告输入部16输入作业结束报告。
并且，结束报告输入部16将作业结束报告输出(通知)至作业监视器13(步骤B12)，从而结束报告取得部32取得作业结束报告(步骤B13；结束报告取得步骤)。由此，更新作业监视器13的内部作业状态(步骤B14)。
当结束报告取得部32取得了作业结束报告时，计算部33基于状态信息取得部30所取得的状态信息D3，依次假定自动机工序11中的下一个作业候补，在进行各假定时，分别计算出存在于自动机工序11内的多个生产要素e的各预测单位浮余时间Urd-2～Urd-4的总和，来作为预测全部浮余时间Trd2～Trd4(步骤B15；算出步骤)。另外，此时，计算部33在计算预测全部浮余时间Trd2～Trd4时，进一步利用由加权部31附加的权值和由移动时间保存部28保存的移动时间Mt。
当计算出多个预测全部浮余时间Trd2～Trd4时，决定部34从计算出的这些多个预测全部浮余时间Trd2～Trd4中，将预测全部浮余时间Trd最大的手动工序决定为下一个作业工序(决定步骤)。
输出部35将由决定部34决定的下一个作业工序输出至已输入了作业结束报告的终端装置15的通知部17(步骤B16)，该通知部17将由输出部输出的下一个作业工序通知给已结束手动工序的操作人员(步骤B17；通知步骤)，结束处理。结束报告取得部32每次取得作业结束报告时，进行上述步骤B11～步骤B17的处理。
如上所述，根据本发明的一个实施方式的作业指示系统10，分别针对存在于自动机工序11内的多个生产要素e2～e4，取得表示要对生产要素e进行的剩余加工工序相关的信息的状态信息D3-2、D3-3、D3-4，在每次取得作业结束报告时，基于所取得的状态信息D3-2、D3-3、D3-4来决定下一个作业工序，对已结束手动工序的操作人员随机地指示要进行的下一个手动工序。因此，即使在随机地变更自动机工序11内的优先作业、优先自动机以及先投入品的优先级的情况下，也能够通过对操作人员正确地指示要进行的下一个作业，大幅度提高生产效率。
另外，对于已结束手动工序的操作人员通知要进行的下一个作业工序，从而不会产生作业的重复，而能够分别对多个操作人员正确地进行作业指示。因此，明确了多个操作人员的作业分担，从而大幅度提高生产效率。
进一步，从生产线内限度时间T2减去单个经过时间与剩余工序全部时间Td3从而求出剩余工序浮余时间Rd3-2、Rd3-3、Rd3-4，从而取得该剩余工序浮余时间Rd3-2、Rd3-3、Rd3-4来做为存在于自动机工序11内的多个生产要素e2～e4各自的状态信息D3-2、D3-3、D3-4，考虑这样的优先级，即，将对生产线内限度时间T2影响大的作业的优先级以及无浮余的工序的手动工序作为优先的作业，对操作人员正确地指示要进行的下一个作业，从而大幅度提高生产效率。
另外，在每次生产要素e被投入到自动机工序11中时，分别针对自动机工序11中的多个生产要素e2～e4的剩余工序浮余时间Rd3-2、Rd3-3、Rd3-4附加权值，考虑实现先入先出的优先级，对操作人员正确地指示要进行的下一个作业，从而能够大幅度地提高生产效率。
进一步，进一步利用在多个手动工序各自之间操作人员移动的时间Mt，来计算预测全部浮余时间Trd2～Trd4，从而能够对操作人员正确地指示要进行的下一个作业，从而能够大幅度地提高生产效率。
〔2〕其他
此外，本发明并不仅限于上述实施方式，能够在不脱离本发明精神的范围内进行各种变形。
例如，在上述实施方式中，作业监视器13内的HDD18发挥工序信息保存部25、工序内定义信息保存部26、生产线内限度时间保存部27以及移动时间保存部28的功能，但并不仅限于此，也可以使经由通信线路14连接的存储装置、HDD以外的已知的存储装置发挥工序信息保存部25、工序内定义信息保存部26、生产线内限度时间保存部27以及移动时间保存部28的功能。
另外，在上述实施方式中，通过操作人员的输入来向结束报告输入部16输入作业结束报告，但并不仅限于此，也可以在手动工序结束时自动向结束报告输入部16输入作业结束报告。
另外，在上述实施方式中，作业监视器13以从终端装置15a～15e中任意一个输入作业结束报告为契机(条件)来进行分析，但并不仅限于此，作业监视器13也可以以生产要素e被投入自动机工序11内为契机进行分析。
并且，作业监视器13的CPU19进行作业指示程序，从而发挥如上述构成的作业指示系统10中的单个工序信息取得部29、状态信息取得部30、加权部31、结束报告取得部32、计算部33、决定部34以及输出部35的功能。
此外，作为用于实现这些单个工序信息取得部29、状态信息取得部30、加权部31、结束报告取得部32、计算部33、决定部34以及输出部35的功能的程序(作业指示程序)。例如以存储在软盘、BD(BD-ROM，BD-R，BD-RW等)，DVD(DVD-ROM，DVD-RAM，DVD-R，DVD-RW，DVD+R，DVD+RW等)等的计算机可读取的存储介质中的方式提供。在该情况下，计算机从该存储介质中去读作业指示程序并传输到内部存储装置或外部存储装置中存储使用。另外，例如也可以将该程序存储在磁盘、光盘、光磁盘等的存储装置(存储介质)中，从该存储装置经由通信线路向计算机提供。
在此，作为计算机，是包括硬件和OS(操作系统)的概念，意味着在OS的控制下进行工作的硬件。另外，在不需要OS而利用应用程序单独使硬件工作的情况下，该硬件自体相当于计算机。硬件至少具有CPU等的微处理器以及用于读取存储在存储介质中的计算机程序的装置，在本实施方式中，作业监视器13具有作为计算机的功能。
作为上述作业指示程序的应用程序含有程序代码，该程序代码用于使上述计算机实现上述作业指示系统10中的单个工序信息取得部29、状态信息取得部30、加权部31、结束报告取得部32、计算部33、决定部34以及输出部35的功能。另外，其功能的一部分可以不是应用程序，而是由OS实现。
进一步，作为本实施方式中的存储介质，除了使用上述的软盘、BD、DVD、磁盘、光盘、光磁盘的之外，还可以使用IC卡、ROM盒(ROM-Cartridge)、磁带、穿孔卡、计算机的内部存储装置(RAM、ROM等的存储器)、外部存储装置等、印刷了条形码(bar code)等的符号的印刷物等的计算机可读取的各种介质。
此外，本发明的各实施方式只要被公开，本领域技术人员就能够实施及制造本发明。
工业上的可利用性
能够适用于除了具有混流生产之外还具有由操作人员手动进行的作业手动工序的各种生产系统。

Claims (20)

1.一种作业指示系统，用于在生产系统中对操作人员指示下一个要进行作业的手动工序，其中，所述生产系统由多条生产线构成，所述多条生产线具有由所述操作人员手动进行作业的所述手动工序作为生产工序，向该生产系统中顺次投入多个生产要素，分别利用所述多条生产线中的某条来对所投入的所述多个生产要素进行生产，所述作业指示系统的特征在于，具有：
工序信息保存部，其预先针对所述多条生产线中的每一条生产线，分别保存与该生产线的该生产工序相关的工序信息，
单个工序信息取得部，其在该生产要素每次投入到该生产系统中时，取得与该生产要素的生产所涉及的该生产线相关的该工序信息，
状态信息取得部，其基于该单个工序信息取得部所取得的该工序信息，针对存在于该生产系统内的所述多个生产要素中的每一个生产要素，分别取得用于表示与将要对该生产要素进行的剩余生产工序相关的状态信息，
结束报告取得部，其取得作业结束报告，所述作业结束报告用于表示该操作人员已结束该手动工序，
决定部，其在每次由该结束报告取得部取得该作业结束报告时，基于该状态信息取得部所取得的该状态信息，将已结束该手动工序的操作人员应该进行的下一个该手动工序决定为下一个作业工序，
通知部，其向已结束该手动工序的该操作人员通知由该决定部所决定的该下一个作业工序。
2.如权利要求1所述的作业指示系统，其特征在于，
还具有生产线内限度时间保存部，该生产线内限度时间保存部用于预先保存生产线内限度时间，该生产线内限度时间是在该生产线中对一个该生产要素花费的限度时间，
该状态信息取得部取得浮余时间作为针对存在于该生产系统内的所述多个生产要素中的每一个生产要素的该状态信息，其中，所述浮余时间是从该生产线内限度时间保存部所保存的该生产线内限度时间减去单个经过时间和剩余工序全部时间来求出的，所述单个经过时间用于表示从投入了该生产要素起的经过时间，所述剩余工序全部时间用于表示将要对该生产要素进行的剩余工序的全部时间。
3.如权利要求2所述的作业指示系统，其特征在于，
还具有计算部，该计算部在每次由该结束报告取得部取得该作业结束报告时，基于该状态信息取得部所取得的该状态信息，按顺序分别将该生产系统中的可成为该下一个作业工序的多个手动工序假定为该下一个作业工序，在各种所述假定下，分别计算出存在于该生产系统内的所述多个生产要素所涉及的各浮余时间的总和作为预测全部浮余时间，
该决定部在由该计算部计算出的多个预测全部浮余时间中，将在最大的该预测全部浮余时间内所假定的该手动工序决定为该下一个作业工序。
4.如权利要求3所述的作业指示系统，其特征在于，
还具有加权部，该加权部在该生产要素每次投入到该生产系统中时，对该生产系统内的所述多个生产要素中的每一个生产要素的该浮余时间附加权值，
该计算部进一步利用由该加权部附加的该权值，来计算该预测全部浮余时间。
5.如权利要求3或4所述的作业指示系统，其特征在于，
还具有移动时间保存部，该移动时间保存部将该操作人员在所述多个手动工序中的各个手动工序之间移动的时间保存为移动时间，
该计算部进一步利用由该移动时间保存部保存的该移动时间，来计算该预测全部浮余时间。
6.一种作业指示方法，用于在生产系统中对操作人员指示下一个要进行作业的手动工序，其中，所述生产系统由多条生产线构成，所述多条生产线具有由所述操作人员手动进行作业的所述手动工序作为生产工序，向该生产系统中顺次投入多个生产要素，分别利用所述多条生产线中的某条来对所投入的所述多个生产要素进行生产，所述作业指示方法的特征在于，包括：
工序信息保存步骤，预先针对所述多条生产线中的每一条生产线，分别保存与该生产线的该生产工序相关的工序信息，
单个工序信息取得步骤，在该生产要素每次投入到该生产系统中时，取得与该生产要素的生产所涉及的该生产线相关的该工序信息，
状态信息取得步骤，基于在该单个工序信息取得步骤中取得的该工序信息，针对存在于该生产系统内的所述多个生产要素中的每一个生产要素，分别取得用于表示将要对该生产要素进行的剩余生产工序相关的状态信息，
结束报告取得步骤，取得作业结束报告，所述作业结束报告用于表示该操作人员已结束该手动工序，
决定步骤，在每次在该结束报告取得步骤中取得该作业结束报告时，基于在该状态信息取得步骤中取得的该状态信息，将已结束该手动工序的操作人员应该进行的下一个该手动工序决定为下一个作业工序，
通知步骤，向已结束该手动工序的该操作人员通知在该决定步骤中决定的该下一个作业工序。
7.如权利要求6所述的作业指示方法，其特征在于，
还具有生产线内限度时间保存步骤，该生产线内限度时间保存步骤用于预先保存生产线内限度时间，该生产线内限度时间是在该生产线中对一个该生产要素花费的限度时间，
在该状态信息取得步骤中，取得浮余时间作为针对存在于该生产系统内的所述多个生产要素中的每一个生产要素的该状态信息，其中，所述浮余时间是从在该生产线内限度时间保存步骤中保存的该生产线内限度时间减去单个经过时间和剩余工序全部时间来求出的，所述单个经过时间用于表示从投入了该生产要素起的经过时间，所述剩余工序全部时间用于表示将要对该生产要素进行的剩余工序的全部时间。
8.如权利要求7所述的作业指示方法，其特征在于，
还具有计算步骤，在该计算步骤中，按顺序分别将该生产系统中的可成为该下一个作业工序的多个手动工序假定为该下一个作业工序，在各种所述所述假定下，分别计算出存在于该生产系统内的所述多个生产要素所涉及的各浮余时间的总和作为预测全部浮余时间，
在该决定步骤中，在该计算步骤中计算出的多个预测全部浮余时间中，将在最大的该预测全部浮余时间内所假定的该手动工序决定为该下一个作业工序。
9.如权利要求8所述的作业指示方法，其特征在于，
还具有加权步骤，在该加权步骤中，在该生产要素每次投入到该生产系统中时，对该生产系统内的所述多个生产要素中的每一个生产要素的该浮余时间附加权值，
在该计算步骤中，进一步利用在该加权步骤中附加的该权值，来计算该预测全部浮余时间。
10.一种作业指示程序，用于使计算机发挥作业指示功能，所述作业指示功能用于在生产系统中对操作人员指示下一个要进行作业的手动工序，其中，所述生产系统由多条生产线构成，所述多条生产线具有由所述操作人员手动进行作业的所述手动工序作为生产工序，向该生产系统中顺次投入多个生产要素，分别利用所述多条生产线中的某条来对所投入的所述多个生产要素进行生产，所述作业指示程序的特征在于，使该计算机发挥以下各部分的功能：
工序信息保存部，其预先针对所述多条生产线中的每一条生产线，分别保存与该生产线的该生产工序相关的工序信息，
单个工序信息取得部，其在该生产要素每次投入到该生产系统中时，取得与该生产要素的生产所涉及的该生产线相关的该工序信息，
状态信息取得部，其基于该单个工序信息取得部所取得的该工序信息，针对存在于该生产系统内的所述多个生产要素中的每一个生产要素，分别取得用于表示与将要对该生产要素进行的剩余生产工序相关的状态信息，
结束报告取得部，其取得作业结束报告，所述作业结束报告用于表示该操作人员已结束该手动工序，
决定部，其在每次由该结束报告取得部取得该作业结束报告时，基于该状态信息取得部所取得的该状态信息，将已结束该手动工序的操作人员应该进行的下一个该手动工序决定为下一个作业工序，
通知部，其向已结束该手动工序的该操作人员通知该决定部所决定的该下一个作业工序。
11.如权利要求10所述的作业指示程序，其特征在于，
还使该计算机发挥生产线内限度时间保存部的功能，该生产线内限度时间保存部用于预先保存生产线内限度时间，该生产线内限度时间是在该生产线中对一个该生产要素花费的限度时间，
并且，使该计算机这样发挥该状态信息取得部的功能，即，使该状态信息取得部取得浮余时间作为针对存在于该生产系统内的所述多个生产要素中的每一个生产要素的该状态信息，其中，所述浮余时间是从该生产线内限度时间保存部所保存的该生产线内限度时间减去单个经过时间和剩余工序全部时间来求出的，所述单个经过时间用于表示从投入了该生产要素起的经过时间，所述剩余工序全部时间用于表示将要对该生产要素进行的剩余工序的全部时间。
12.如权利要求11所述的作业指示程序，其特征在于，
还使该计算机发挥计算部的功能，该计算部按顺序分别将该生产系统中的可成为该下一个作业工序的多个手动工序假定为该下一个作业工序，在各种所述假定下，分别计算出存在于该生产系统内的所述多个生产要素所涉及的各浮余时间的总和，来作为预测全部浮余时间，
并且使该计算机这样发挥该决定部的功能，即，使该决定部在由该计算部计算出的多个预测全部浮余时间中，将在最大的该预测全部浮余时间内所假定的该手动工序决定为该下一个作业工序。
13.如权利要求12所述的作业指示程序，其特征在于，
还使该计算机发挥加权部的功能，该加权部在该生产要素每次投入到该生产系统中时，对该生产系统内的所述多个生产要素中的每一个生产要素的该浮余时间附加权值，
并且使该计算机这样发挥该计算部的功能，即，使该计算部进一步利用由该加权部附加的该权值，来计算该预测全部浮余时间。
14.一种计算机可读取的存储介质，存储有作业指示程序，该作业指示程序用于使计算机发挥作业指示功能，所述作业指示功能用于在生产系统中对操作人员指示下一个要进行作业的手动工序，其中，所述生产系统由多条生产线构成，所述多条生产线具有由所述操作人员手动进行作业的手动工序作为生产工序，向该生产系统中顺次投入多个生产要素，分别利用所述多条生产线中的某条来对所投入的所述多个生产要素进行生产，所述计算机可读取的存储介质的特征在于，所述作业指示程序使该计算机发挥以下部分的功能：
工序信息保存部，其预先针对所述多条生产线中的每一条生产线，分别保存与该生产线的该生产工序相关的工序信息，
单个工序信息取得部，其在该生产要素每次投入到该生产系统中时，取得与该生产要素的生产所涉及的该生产线相关的该工序信息，
状态信息取得部，其基于该单个工序信息取得部所取得的该工序信息，针对存在于该生产系统内的所述多个生产要素中的每一个生产要素，分别取得用于表示与将要对该生产要素进行的剩余生产工序相关的状态信息，
结束报告取得部，其取得作业结束报告，所述作业结束报告用于表示该操作人员已结束该手动工序，
决定部，其在每次由该结束报告取得部取得该作业结束报告时，基于该状态信息取得部所取得的该状态信息，将已结束该手动工序的操作人员应该进行的下一个该手动工序决定为下一个作业工序，
输出部，其向通知部进行输出，所述通知部用于向已结束该手动工序的该操作人员通知该决定部所决定的该下一个作业工序。
15.如权利要求14所述的计算机可读取的存储介质，其特征在于，
该作业指示程序还使该计算机发挥生产线内限度时间保存部的功能，该生产线内限度时间保存部用于预先保存生产线内限度时间，该生产线内限度时间是在该生产线中对一个该生产要素花费的限度时间，
并且，该作业指示程序使该计算机这样发挥该状态信息取得部的功能，即，使该状态信息取得部取得浮余时间作为针对存在于该生产系统内的所述多个生产要素中的每一个生产要素的该状态信息，其中，所述浮余时间是从该生产线内限度时间保存部所保存的该生产线内限度时间减去单个经过时间和剩余工序全部时间而求出浮余时间，所述单个经过时间用于表示从投入了该生产要素起的经过时间，所述剩余工序全部时间用于表示将要对该生产要素进行的剩余工序的全部时间。
16.如权利要求15所述的计算机可读取的存储介质，其特征在于，
该作业指示程序还使该计算机发挥计算部的功能，该计算部按顺序分别将该生产系统中的可成为该下一个作业工序的多个手动工序假定为该下一个作业工序，在各种所述假定下，分别计算出存在于该生产系统内的所述多个生产要素所涉及的各浮余时间的总和作为预测全部浮余时间，
并且该作业指示程序使该计算机这样发挥该决定部的功能，即，使该决定部在由该计算部计算出的多个预测全部浮余时间中，将在最大的该预测全部浮余时间内所假定的该手动工序决定为该下一个作业工序。
17.如权利要求16所述的计算机可读取的存储介质，其特征在于，
该作业指示程序还使该计算机发挥加权部的功能，该加权部在该生产要素每次投入到该生产系统中时，对该生产系统内的所述多个生产要素中的每一个生产要素的该浮余时间附加权值，
并且该作业指示程序使该计算机这样发挥该计算部的功能，即，使该计算部进一步利用由该加权部附加的该权值，来计算该预测全部浮余时间。
18.一种作业指示装置，用于在生产系统中对操作人员指示下一个要进行作业的手动工序，其中，所述生产系统由多条生产线构成，所述多条生产线具有由所述操作人员手动进行作业的所述手动工序作为生产工序，向该生产系统中顺次投入多个生产要素，分别利用所述多条生产线中的某条来对所投入的所述多个生产要素进行生产，所述作作业指示装置的特征在于，具有：
工序信息保存部，其预先针对所述多条生产线中的每一条生产线，分别保存与该生产线的该生产工序相关的工序信息，
单个工序信息取得部，其在该生产要素每次投入到该生产系统中时，取得与该生产要素的生产所涉及的该生产线相关的该工序信息，
状态信息取得部，其基于该单个工序信息取得部所取得的该工序信息，针对存在于该生产系统内的所述多个生产要素中的每一个生产要素，分别取得用于表示与将要对该生产要素进行的剩余生产工序相关的状态信息，
结束报告取得部，其取得作业结束报告，所述作业结束报告用于表示该操作人员已结束该手动工序，
决定部，其在每次由该结束报告取得部取得该作业结束报告时，基于该状态信息取得部所取得的该状态信息，将已结束该手动工序的操作人员应该进行的下一个该手动工序决定为下一个作业工序，
输出部，其向通知部进行输出，所述通知部用于向已结束该手动工序的该操作人员通知该决定部所决定的该下一个作业工序。
19.如权利要求18所述的作作业指示装置，其特征在于，
还具有生产线内限度时间保存部，该生产线内限度时间保存部用于预先保存生产线内限度时间，该生产线内限度时间是在该生产线中对一个该生产要素花费的限度时间，
该状态信息取得部取得浮余时间作为针对存在于该生产系统内的所述多个生产要素中的每一个生产要素的该状态信息，其中，所述浮余时间是从该生产线内限度时间保存部所保存的该生产线内限度时间减去单个经过时间和剩余工序全部时间来求出的，所述单个经过时间用于表示从投入了该生产要素起的经过时间，所述剩余工序全部时间用于表示将要对该生产要素进行的剩余工序的全部时间。
20.如权利要求19所述的作作业指示装置，其特征在于，
还具有计算部，该计算部按顺序分别将该生产系统中的可成为该下一个作业工序的多个手动工序假定为该下一个作业工序，在各种所述假定下，计算出存在于该生产系统内的所述多个生产要素所涉及的各浮余时间的总和作为预测全部浮余时间，
该决定部在由该计算部计算出的多个预测全部浮余时间中，将在最大的该预测全部浮余时间内所假定的该手动工序决定为该下一个作业工序。
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