JP2005346243A - 生産進捗チェックシステムおよび方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 従来の生産進捗チェックシステムでは、生産途中にある全ての車両に対して生産進捗チェック処理を一定周期で実施していたので、高い処理能力を備えた進捗チェック処理を行うコンピュータには高い能力が求められるが、コスト的、スペース的な観点から現実的には困難であるため、進捗チェック処理を行う間隔を長く設定していた。従って、リアルタイムに進捗チェックを行うことができず、早急に進捗遅れに対する挽回アクション行うことが困難であった。
【解決手段】 各製品に個別の識別マーク、進捗チェックポイント、進捗チェック予定時刻、および進捗遅れ進み状況に関する情報が記録された進捗チェックテーブル２２ａと、進捗チェック対象となる製品について、進捗遅れ進み状況をチェックする演算手段２１の進捗チェック部２１ｂと、進捗遅れ進み状況のチェック結果に応じて、次回チェック予定時刻を変化させるチェック時刻算出部２１ｄとを備える。
【選択図】 図１

Description

本発明は、生産ラインにおける製品の生産進捗状況をチェックする、生産進捗チェックシステムおよび方法に関する。

従来から、生産ラインにおける製品の生産進捗状況のチェックを行う生産進捗チェックシステムは知られており、例えば特許文献１に記載される車両の生産進捗管理システムのごとくである。
この生産進捗管理システムでは、生産ライン内に設けられた通過チェックポイントを通過したタイミングで、予め設定されている通過予定時刻と、実際に通過した時刻である実績時刻との差を、遅れ進み時刻として算出し、算出した遅れ進み時刻を、予め設定された遅れ進み限界値と比較して、遅れ進み時刻が遅れ進み限界値をオーバーした場合には警告を出力するようにして進捗チェックを行うように構成している。
また、一定時間周期毎にこのような方法にて進捗状況をチェックすることも行われていた。
特開２００３−２４１８１９号公報

前述のように、生産進捗チェック処理を一定周期で実施する場合、生産ライン上の生産途中にある全ての車両がチェック対象となるため、進捗チェック処理を行うコンピュータには大きな能力が求められることとなる。
つまり、生産進捗チェック処理を一定周期で実施しようとすると、生産途中の全ての車両（例えば数百台にものぼる）についての遅れ進み時間や余裕時間などが、チェック周期毎に同じタイミングで計算されることとなるため、進捗チェック処理を行うコンピュータは膨大なデータ量を処理しなければならない。
膨大なデータ量を短時間で処理するためには、処理するデータ量に見合った能力を備えるコンピュータをシステムに設置すればよいが、そのような高い能力を備えたコンピュータを設置することは、コスト的、スペース的な観点から現実的には困難であるため、進捗チェック処理を行う間隔を長く設定（例えば１時間周期に設定）することで対応しているのが現状である。

このように、進捗チェック処理を行う周期を長く設定すると、リアルタイムに進捗チェックを行うことができず、生産の進捗遅れが許容値を超えていた場合でも、進捗遅れが許容値を超えた車両について迅速に警告を発して、早急に進捗遅れに対する挽回アクション行うことが困難になる。
そこで、本発明においては、進捗チェック処理を行うコンピュータにかかる負担を減少させつつ、生産の進捗遅れが許容値を超えた場合でも早急に進捗遅れに対する挽回アクションを行うことが可能となる生産進捗チェックシステムおよび方法を提供するものである。

上記課題を解決する生産進捗チェックシステムおよび方法は、以下の特徴を有する。

即ち、請求項１記載の如く、生産進捗チェックシステムは、各製品に個別の識別マーク、進捗チェックポイント、進捗チェック予定時刻、および進捗遅れ進み状況に関する情報が記録された進捗チェックテーブルと、該進捗チェックテーブルの情報に基づいて、進捗チェック対象となる製品を抽出する抽出手段と、抽出手段により抽出された進捗チェック対象となる製品について進捗遅れ進み状況をチェックする進捗遅れ進みチェック手段と、進捗遅れ進みチェック手段による進捗遅れ進み状況のチェック結果に応じて次回チェック予定時刻を設定し、設定した次回チェック予定時刻を前記進捗チェックテーブルに記録するチェック予定時刻設定手段とを、コンピュータに備える。
これにより、同時期に多くの車両の進捗チェック処理を行わなくて済むようになるので、進捗遅れ進みチェック手段におけるデータ処理量を抑えることができて、進捗遅れ進みチェック手段を備える生産進捗コンピュータの性能をさほど高性能のものにしなくても進捗チェック処理を適正かつリアルタイムに行うことができ、システムの低コスト化、省スペース化を図ることができる。

また、請求項２記載の如く、前記抽出手段は、進捗チェックテーブルから、次回進捗チェック予定時刻が現在時刻と一致する製品を、進捗チェック対象として抽出する。
これにより、同時期に進捗チェックを行う車両の数を絞り込むことができ、生産進捗コンピュータにかかる負担を減少させることができる。

また、請求項３記載の如く、前記チェック予定時刻設定手段は、チェック手段による進捗遅れ進み状況のチェック結果が進捗遅れであった場合は、進捗遅れ時間に応じて次回チェック予定時刻を早めて設定し、進捗遅れ進み状況のチェック結果が進捗進みであった場合は、進捗進み時間に応じて次回チェック予定時刻を遅く設定する。
遅れ進み時間が「遅れ」でない車両は、それほど頻繁に進捗チェックを行う必要がない一方で、遅れ進み時間が「遅れ」となっている車両については重点的に進捗チェックを行うことが望ましいが、遅れ進み時間が遅れている車両の進捗チェック周期を短く設定するとともに、遅れ進み時間が遅れてない車両については、その進捗チェックの頻度を遅れ進み時間に応じて減少させつことが可能である。
これにより、生産進捗コンピュータにかかる負担を減らしつつ、適切な進捗チェック処理を行うことができる。
また、必要に応じてリアルタイムに進捗チェックを行うことができ、進捗遅れが許容値を超えた車両について迅速に警告を発して、早急に進捗遅れに対する挽回アクション行うことができる。

また、請求項４記載の如く、コンピュータを用いて生産ラインの進捗チェックを行う生産進捗チェック方法であって、各製品に個別の識別マーク、進捗チェックポイント、進捗チェック予定時刻、および進捗遅れ進み状況に関する情報が記録された進捗チェックテーブルから、次回チェック予定時間が現在時刻と一致する製品を、コンピュータの抽出手段により抽出するステップと、抽出手段により抽出した製品について、コンピュータの進捗遅れ進みチェック手段により進捗遅れ進み状況のチェックを行うステップと、進捗遅れ進みチェック手段による進捗遅れ進み状況のチェック結果が進捗遅れであった場合は、コンピュータのチェック予定時刻設定手段により、次回チェック予定時刻を進捗遅れ時間に応じて早めてチェック予定時刻を設定し、進捗遅れ進み状況のチェック結果が進捗進みであった場合は、該チェック予定時刻設定手段により、次回チェック予定時刻を進捗進み時間に応じて遅くしてチェック予定時刻を設定するステップとを、備える。
遅れ進み時間が「遅れ」でない車両は、それほど頻繁に進捗チェックを行う必要がない一方で、遅れ進み時間が「遅れ」となっている車両については重点的に進捗チェックを行うことが望ましいが、遅れ進み時間が遅れている車両の進捗チェック周期を短く設定するとともに、遅れ進み時間が遅れてない車両については、その進捗チェックの頻度を遅れ進み時間に応じて減少させつことが可能である。
これにより、生産進捗コンピュータにかかる負担を減らしつつ、適切な進捗チェック処理を行うことができる。
また、必要に応じてリアルタイムに進捗チェックを行うことができ、進捗遅れが許容値を超えた車両について迅速に警告を発して、早急に進捗遅れに対する挽回アクション行うことができる。
そして、進捗遅れ進みチェック手段を備える生産進捗コンピュータの性能をさほど高性能のものにする必要がないので、システムの低コスト化、省スペース化を図ることができる。

本発明によれば、生産進捗コンピュータにかかる負担を減らしつつ、適切な進捗チェック処理を行うことができる。
また、必要に応じてリアルタイムに進捗チェックを行うことができ、進捗遅れが許容値を超えた車両について迅速に警告を発して、早急に進捗遅れに対する挽回アクション行うことができる。
そして、進捗遅れ進みチェック手段を備える生産進捗コンピュータの性能をさほど高性能のものにする必要がないので、システムの低コスト化、省スペース化を図ることができる。

次に、本発明を実施するための形態を、添付の図面を用いて説明する。
図１に示す生産進捗チェックシステム１は、製品として車両を生産する生産ラインシステム内に構成されている。
生産ラインシステムは、顧客から受け取った製品オーダーに基づく配送計画を配送計画コンピュータ（不図示）により管理され、生産計画コンピュータ（不図示）により生産計画が管理され、前記生産進捗チェックシステム１により生産の進捗状況を管理されるなどして、生産が行われている。

生産進捗チェックシステム１には、製品のメイン生産ライン（図１の工程Ａ等）における、車両の通過状況を管理するための通過チェックポイントＰ・Ｑ・・・、および手直し工程Ｋにおける車両の通過状況を管理するための通過チェックポイントＸ・Ｙが設けられている。
また、生産進捗チェックシステム１には、生産進捗チェック用の生産進捗コンピュータ２が備えられており、該生産進捗コンピュータ２と、前記通過チェックポイントＰ・Ｑ・・・および通過チェックポイントＸ・Ｙとが、ネットワーク５にて接続されている。

生産進捗コンピュータ２は、演算装置２１、記憶装置２２、通信制御部２３、入力部２４、および出力部２５を備えており、これらは内部バスで相互に接続されている。
前記記憶装置２２には、生産ライン上を流れている各車両の生産進捗状況等に関する情報を備える進捗チェックテーブル２２ａが記録されている。

前記演算装置２１は、進捗チェックを行う予定の時刻が現在の時刻と一致する車両を進捗チェックテーブル２２ａから抽出する抽出手段としての車両抽出部２１ａと、抽出した車両について進捗の遅れ進みのチェックを行う手段である進捗チェック部２１ｂと、進捗チェック部２１Ｂによる進捗遅れ進み状況のチェック結果に応じて次回チェック予定時刻を設定し、設定した次回チェック予定時刻を前記進捗チェックテーブル２２ａに記録するチェック予定時刻設定手段であって、進捗チェックを行った後に進捗遅れ限界時間までの余裕時間を算出する余裕時間算出部２１ｃ、および次回進捗チェック時刻を算出するチェック時刻算出部２１ｄと、を備えている。
また、前記入力部２４は、後述する通過チェックポイントの通過予定時刻や限界時間の設定等を行うためのものであり、出力部２５は、進捗チェックテーブル２２ａの内容の出力等を行うためのものである。

図２に示すように、進捗チェックテーブル２２ａには、各車両（図２には８：５５時点での進捗チェックテーブルが示されており、進捗チェック予定時刻が８：５５に設定されている車両ａ〜ｈが抽出されている。なお、車両ａ〜ｆは工程Ａを流れており、車両ｇ・ｈは手直し工程Ｋを流れている。）についての生産進捗状況等に関する情報が登録されている。
詳しくは、各車両の現在位置、直前の通過チェックポイントでの通過予定時刻・通過実績時刻、次の通過チェックポイントでの通過予定時刻、直前の通過ポイント通過時の最新遅れ進み時間、現在時刻である８：５５時点での最新遅れ進み時間、余裕時間が登録されている。

ここで、車両の「現在位置」とは、当該車両がどの工程上にいるかを示している（例えば車両ａについて言えば、工程Ａである）。
また、「直前の通過チェックポイント」とは、車両が既に通過した、当該車両の現在位置から最も近い下流側の通過チェックポイントを言い（例えば車両ａでは通過チェックポイントＰ）、「通過予定時刻」とは、車両が、ある通過チェックポイントを通過する以前に、その通過チェックポイントを通過すべき時刻を予め設定しておいたものであり（例えば車両ａでは８：００）、「通過実績時刻」とは、当該車両が直前の通過チェックポイントを実際に通過した時刻である（例えば車両ａでは８：００）。

また、「次の通過チェックポイント」とは、当該車両の現在位置から最も近い下流側の通過チェックポイントを言う（例えば車両ａでは通過チェックポイントＱ）。
また、「直前の通過チェックポイント通過時の最新遅れ進み時間」とは、直前の通過チェックポイントにおける通過予定時刻と通過実績時刻との差の時間であり、通過予定時刻よりも通過実績時刻が遅ければ遅れ時間となり、通過予定時刻よりも通過実績時刻が早ければ進み時間となる。例えば図２の車両ａの場合は、直前の通過チェックポイントであるポイントＰ通過時の最新遅れ進み時間は、通過予定時刻が８：００で通過実績時刻も８：００であるので、遅れ進み時間は０分となる。

さらに、「８：５５時点での最新遅れ進み時間」には、車両がメイン生産ライン（工程Ａ）を流れていて、現在時刻が次の通過チェックポイントでの「通過予定時刻」に達していない場合は、「直前の通過チェックポイント通過時の最新遅れ進み時間」がそのまま適用され（図２では車両ａ、ｂ、ｃが該当）、車両がメイン生産ライン（工程Ａ）を流れていて、現在時刻が次の通過チェックポイントでの「通過予定時刻」を過ぎている場合は、「直前の通過チェックポイント通過時の最新遅れ進み時間」に「次の通過チェックポイントでの通過予定時刻」と「現在時刻」との差の時間を加えた時間が適用される（図２では車両ｄ、ｅが該当）。
また、車両ｆのように、直前の通過チェックポイントＰの通過時にはメイン生産ライン（工程Ａ）を流れていて、その後、現在時刻までに手直し工程に回って手直し工程の通過チェックポイントＸを通過した場合は、「次の通過チェックポイントでの通過予定時刻」から「現在時刻」までの経過時間が、「８：５５時点での最新遅れ進み時間」とされる。
車両ｇ・ｈのように、直前の通過チェックポイントが手直し工程Ｋの通過チェックポイントＸであった場合は、「直前の通過チェックポイント通過時の最新遅れ進み時間」（通過チェックポイントＸ通過時の遅れ進み時間）に、手直し作業開始時刻となる「直前の通過チェックポイントでの通過実績時刻」と「現在時刻」との差の時間を加えた時間が、「８：５５時点での最新遅れ進み時間」とされる。

また、「余裕時間」とは、予め設定された限界時間から現在時刻時点（８：５５）での遅れ進み時間を引いたものである。「限界時間」は、遅れ時間がこれ以上大きくなると、その製品の納期を遵守することができなくなる限界の時間であって、ここまでは遅れることを許される時間である。図２の場合では、限界時間は車両ａ〜ｈの全てについて一律に３０分に設定されている。
なお、（余裕時間）＝（限界時間）−（遅れ進み時間）で表されるが、遅れ進み時間は、遅れ時間となっているときには正の値が代入され、進み時間となっているときには負の値が代入される。例えば、限界時間が３０分に設定され、遅れ進み時間が４０分遅れとなっているときは、（余裕時間）＝３０分−４０分＝−１０分となり、遅れ進み時間が２０分進みとなっているときは、（余裕時間）＝３０分−（−２０分）＝５０分となる。

また、この余裕時間が負の値となったときには、その管理ポイント以降の工程での生産が順調に進行したとしても、出荷や配送の期限に間に合わないこととなるので、生産進捗チェックシステム１は出力手段２５からアラームを出力する。
このアラームの出力により、余裕時間が負の値となる車両とその車両の居場所を確認することができるので、他の製品の余裕時間と比較し、余裕時間が負の値となった車両に対して、優先仕掛かり、追い越し生産、追い越し手直しおよび追い越し配送等といった納期遵守対策を迅速に行うことが可能となる。

次に、このように構成される生産進捗チェックシステム１による、生産進捗チェックの方法について説明する。
図３のフローに示すように、生産進捗チェックシステム１においては、まず演算手段２１の車両抽出部２１ａにより、前記進捗チェックテーブル２２ａから、次回進捗チェック予定時刻（次の通過チェックポイントの通過時刻）が現在時刻と一致する車両を抽出し（Ｓ１０１）、抽出した車両に対して進捗チェックを行う（Ｓ１０２）。

この進捗チェックは演算手段２１の進捗チェック部２１ｂにより、次のように行われる。
図４に示すように、まず、現在時刻を求めるとともに（Ｓ２０１）、抽出された車両の最新の遅れ進み時間を進捗チェックテーブル２２ａから取得する（Ｓ２０２）。また、当該車両が手直し作業中であるか否か、つまり、車両がメインの生産ライン（例えば工程Ａ）上にあるか、手直し工程（例えば手直し工程Ｋ）上にあるかの判断がなされる（Ｓ２０３）。

車両が手直し作業中でなくメインの生産ライン上にある場合には、その車両の次の通過チェックポイントの通過予定時刻を進捗チェックテーブル２２ａから取得する（Ｓ２０４）。
そして、取得した次の通過チェックポイントの通過予定時刻と現在時刻とを比較し、現在時刻が次の通過チェックポイントの通過予定時刻よりも遅いか否かの判断がなされる（Ｓ２０５）。

次に、最新の遅れ進み時間を算出するが、判断の結果、次の通過チェックポイントの通過予定時刻の方が現在時刻よりも遅い場合には、新たな最新の遅れ進み時間は、ステップＳ２０２にて進捗チェックテーブル２２ａから取得した、「直前の通過チェックポイント通過時の最新遅れ進み時間」がそのまま適用される（Ｓ２０６）。即ち、（新たな最新の遅れ進み時間）＝（取得した最新の遅れ進み時間）となる。
また、判断の結果、現在時刻の方が、次の通過チェックポイントの通過予定時刻よりも遅い場合には、ステップＳ２０２にて進捗チェックテーブル２２ａから取得した、「直前の通過チェックポイント通過時の最新遅れ進み時間」に、「現在時刻」から「次の通過チェックポイントの通過予定時刻」を引いて得られた時間を加えた時間が、新たな最新の遅れ進み時間となる（Ｓ２１６）。即ち、（新たな最新の遅れ進み時間）＝（取得した最新の遅れ進み時間）＋（現在時刻−次の通過チェックポイント通過予定時刻）となる。

また、ステップＳ２０３にて、車両が手直し作業中と判断された場合には、ステップＳ２０２にて進捗チェックテーブル２２ａから取得した最新の遅れ進み時間に、現在時刻から手直し作業開始時刻を引いた時間を加えたものが、最新の遅れ進み時間となる（Ｓ２２６）。即ち、（最新の遅れ進み時間）＝（取得した最新の遅れ進み時間）＋（現在時刻−手直し作業開始時刻）となる。

ステップＳ２０６、Ｓ２１６、またはＳ２２６にて最新の遅れ進み時間を算出した後は、算出した最新の遅れ進み時間を進捗チェックテーブル２２ａに書き込む（Ｓ２０７）。
その後、算出した最新の遅れ進み時間と、予め設定されている限界時間とを比較する（Ｓ２０８）。
以上のように、進捗チェック部２１ｂによる車両の進捗チェックが行われる。

次に、図３に示すように、ステップＳ２０８にて行われた最新の遅れ進み時間と限界時間との比較の結果、最新の遅れ進み時間が限界時間を超えていないかどうかの判断がなされ（Ｓ１０３）、最新の遅れ進み時間が限界時間を超えていない場合は、余裕時間算出部２１ｃにより、限界時間から最新の遅れ進み時間を引いて余裕時間を算出する（Ｓ１０４）。
そして、チェック時刻算出部２１ｄにより、現在時刻に、算出した余裕時間を加えて、次回に進捗チェックを行う時刻である次回進捗チェック時刻を求め（Ｓ１０５）、求めた次回進捗チェック時刻を進捗チェックテーブル２２ａに書き込む（Ｓ１０６）。

一方、ステップＳ１０３にて最新の遅れ進み時間が限界時間を超えていた場合は、現在時刻に、チェック時刻算出部２１ｄにより、予め設定されている規定時間を加えて次回進捗チェック時刻を算出し（Ｓ１１５）、算出した次回進捗チェック時刻を進捗チェックテーブル２２ａに書き込む（Ｓ１０６）。
この場合、現在時刻に加える規定時間は、例えば１０分といったような短い時間に設定し、最新の遅れ進み時間が限界時間を超えた車両を、重点チェック対象車両として、なるべく短い周期で進捗チェックを行うようにしている。
そして、次回進捗チェック時刻を進捗チェックテーブル２２ａに書き込んだ後は、ステップＳ１０１からの処理が繰り返される。

このように進捗チェックを行うことで、演算手段２１による進捗チェック処理がある周期で集中して行われることがなくなり、処理時期を比較的分散させて進捗チェック処理を行うことが可能となる。
例えば、図５に示すように、８：５５以前の時点で、「次回進捗チェック予定時刻」が８：５５に設定されていた車両が、車両ａ〜ｈであった場合（図５の左側の表参照）、８：５５時点で進捗チェックを行うと、各車両ａ〜ｈの次回進捗チェック予定時刻は、それぞれの余裕時間に応じて、種々の時間に設定される（図５の右側の表参照）。

具体的には、車両aのように、最新遅れ進み時間が「０分」である場合には、限界時間として設定されている３０分がそのまま余裕時間とされ、次回進捗チェック予定時刻は現在時間に余裕時間を加えた９：２５分となっている。
また、車両ｃのように、最新遅れ進み時間が「２０分進み」である場合には、余裕時間は限界時間の３０分に最新遅れ進み時間の２０分を加えて５０分となり、次回進捗チェック予定時刻は現在時間に余裕時間を加えた９：５５分となる。
さらに、車両ｂのように、最新遅れ進み時間が「４０分遅れ」である場合には、余裕時間は、限界時間の３０分から最新遅れ進み時間の４０分を引いた−１０分となる。余裕時間がマイナスになった場合には、次回進捗チェック予定時刻は現在時刻に規定時間の１０分を加えて９：０５分となる。

このように、各車両ａ〜ｈの次回進捗チェック予定時刻は、それぞれの余裕時間に応じて変化して設定され、同時期に多くの車両の進捗チェック処理を行わなくて済むようになるので、演算手段２１におけるデータ処理量を抑えることができて、生産進捗コンピュータ２の性能をさほど高性能のものにしなくても進捗チェック処理を適正かつリアルタイムに行うことができ、システムの低コスト化、省スペース化を図ることができる。
さらに、進捗チェックは、次回進捗チェック予定時刻が現在時刻と一致する車両を抽出し、抽出した車両に対して行われるので、同時期に進捗チェックを行う車両の数を絞り込むことができ、生産進捗コンピュータ２にかかる負担を減少させることができる。

また、遅れ進み時間が「遅れ」でない車両は、それほど頻繁に進捗チェックを行う必要がない一方で、遅れ進み時間が「遅れ」となっている車両については重点的に進捗チェックを行うことが望ましいが、遅れ進み時間が遅れている車両の進捗チェック周期を短く設定するとともに、遅れ進み時間が遅れてない車両については、その進捗チェックの頻度を遅れ進み時間に応じて減少させつことが可能である。
これにより、生産進捗コンピュータ２にかかる負担を減らしつつ、適切な進捗チェック処理を行うことができる。
また、必要に応じてリアルタイムに進捗チェックを行うことができ、進捗遅れが許容値を超えた車両について迅速に警告を発して、早急に進捗遅れに対する挽回アクション行うことができる。

本発明の生産進捗チェックシステムを示すブロック図である。 進捗チェックテーブルを示す図である。 生産進捗チェック方法のフローを示す図である。 図３の生産進捗チェック方法における進捗チェックのフローを示す図である。 進捗チェックテーブルにおいて、各車両の遅れ進み時間に応じて次回進捗チェック予定時刻が設定される様子を示す図である。

符号の説明

１ 生産進捗チェックシステム１
２ 生産進捗コンピュータ
２１ 演算装置
２２ 記憶装置
２３ 通信制御部

Claims (4)

1. 各製品に個別の識別マーク、進捗チェックポイント、進捗チェック予定時刻、および進捗遅れ進み状況に関する情報が記録された進捗チェックテーブルと、
   該進捗チェックテーブルの情報に基づいて、進捗チェック対象となる製品を抽出する抽出手段と、
   抽出手段により抽出された進捗チェック対象となる製品について進捗遅れ進み状況をチェックする進捗遅れ進みチェック手段と、
   進捗遅れ進みチェック手段による進捗遅れ進み状況のチェック結果に応じて次回チェック予定時刻を設定し、設定した次回チェック予定時刻を前記進捗チェックテーブルに記録するチェック予定時刻設定手段とを、コンピュータに備える、
   ことを特徴とする生産進捗チェックシステム。
2. 前記抽出手段は、進捗チェックテーブルから、次回進捗チェック予定時刻が現在時刻と一致する製品を、進捗チェック対象として抽出する、
   ことを特徴とする請求項１に記載の生産進捗チェックシステム。
3. 前記チェック予定時刻設定手段は、チェック手段による進捗遅れ進み状況のチェック結果が進捗遅れであった場合は、進捗遅れ時間に応じて次回チェック予定時刻を早めて設定し、
   進捗遅れ進み状況のチェック結果が進捗進みであった場合は、進捗進み時間に応じて次回チェック予定時刻を遅く設定する、
   ことを特徴とする請求項１または請求項２に記載の生産進捗チェックシステム。
4. コンピュータを用いて生産ラインの進捗チェックを行う生産進捗チェック方法であって、
   各製品に個別の識別マーク、進捗チェックポイント、進捗チェック予定時刻、および進捗遅れ進み状況に関する情報が記録された進捗チェックテーブルから、次回チェック予定時間が現在時刻と一致する製品を、コンピュータの抽出手段により抽出するステップと、
   抽出手段により抽出した製品について、コンピュータの進捗遅れ進みチェック手段により進捗遅れ進み状況のチェックを行うステップと、
   進捗遅れ進みチェック手段による進捗遅れ進み状況のチェック結果が進捗遅れであった場合は、コンピュータのチェック予定時刻設定手段により、次回チェック予定時刻を進捗遅れ時間に応じて早めてチェック予定時刻を設定し、進捗遅れ進み状況のチェック結果が進捗進みであった場合は、該チェック予定時刻設定手段により、次回チェック予定時刻を進捗進み時間に応じて遅くしてチェック予定時刻を設定するステップとを、
   備えることを特徴とする生産進捗チェック方法。
   
   

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