CN101643664A - 一种重整原料油脱硫剂及其制备方法 - Google Patents
一种重整原料油脱硫剂及其制备方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN101643664A CN101643664A CN200910087590A CN200910087590A CN101643664A CN 101643664 A CN101643664 A CN 101643664A CN 200910087590 A CN200910087590 A CN 200910087590A CN 200910087590 A CN200910087590 A CN 200910087590A CN 101643664 A CN101643664 A CN 101643664A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- desulfurizing agent
- zinc
- add
- nickel
- stock oil
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Production Of Liquid Hydrocarbon Mixture For Refining Petroleum (AREA)
- Solid-Sorbent Or Filter-Aiding Compositions (AREA)
Abstract
一种重整原料油脱硫剂及其制备方法,涉及一种脱除重整原料油中H2S等硫化物使用的脱硫剂。其特征在于其重量组成为:ZnO:10%~40%;NiO:15%~22%;Al2O3:10%~17%;SiO2:5%~22%,余量为不可免的杂质。本发明涉及的一种重整原料油脱硫剂,以锌、镍为活性组分,以膨润土(或硅藻土、白土、沸石、高铝水泥、普通水泥)为载体,活性组分是直接以锌、镍的氧化物或对应碳酸盐(碱式碳酸盐)、硝酸盐转化成的氧化物而存在。生产脱硫剂的原料范围扩大,有效降低了原料成本降低,简化了生产脱硫剂工艺,降低了生产成本,强度提高一倍以上,脱流剂使用寿命延长。
Description
技术领域
一种重整原料油脱硫剂及其制备方法,涉及一种脱除重整原料油中H2S等硫化物使用的脱硫剂。
背景技术
作为重整原料油的石脑油等含有H2S及其它硫化物,这些硫化物若不脱除会腐蚀管道、设备并引起后序催化剂中毒甚至失活,故必须予以脱除。目前,市场上现有的重整原料油脱硫剂是以铜、镍为活性组分,高岭土作载体,使原料油中的硫含量降到0.5PPM以下(专利号:87103035),但该脱硫剂存在成本高、生产工艺复杂、部分技术指标低(如侧压强度),使用寿命短等缺点。
发明内容
本发明的目的就是针对上述已有技术存在的不足,提供一种能有效降低生产成本、简化工艺,提高技术指标,延长使用寿命的重整原料油脱硫剂及其制备方法。
本发明的目的是通过以下技术方案实现的。
一种重整原料油脱硫剂,其特征在于其重量组成为:ZnO:10%~40%;NiO:15%~22%;Al2O3:10%~17%;SiO2:5%~22%,余量为不可免的杂质。
本发明的一种重整原料油脱硫剂,其特征在于所述的氧化锌来自粉末状活性氧化锌或碳酸锌、碱式碳酸锌、硝酸锌的一种或几种焙解或中和反应而得沉淀产物。
本发明的一种重整原料油脱硫剂,其特征在于所述的氧化镍来自粉末状氧化镍或碳酸镍、碱式碳酸镍、硝酸镍的一种或几种的焙解或中和反应而得沉淀产物。
本发明的一种重整原料油脱硫剂,其特征在于所述的Al2O3、SiO2来自硅藻土或膨润土、白土、沸石、高铝水泥、普通水泥中的一种或几种。
本发明的一种重整原料油脱硫剂的制备方法,其特征在于制备过程采用共混方法,将粉末状氧化锌、氧化镍、膨润土或硅藻土、白土、沸石、高铝水泥、普通水泥中的一种或几种,按比例混合,加入石墨经打片或混合、加水碾压、挤条、烘干、焙烧而成。
本发明的一种重整原料油脱硫剂的制备方法,其特征在于制备过程是通过焙烧锌、镍的硝酸盐、碳酸盐或碱式碳酸盐、使之分解生成氧化锌、氧化镍,然后与粉未状的膨润土或硅藻土、白土、沸石、高铝水泥、普通水泥中的一种或几种,按比例混合,加入石墨经打片而成或混合、加水碾压、挤条、烘干、焙烧而成。
本发明的一种重整原料油脱硫剂的制备方法,其特征在于制备过程采用共沉淀法,将锌、镍的硝酸盐按比例混合加水溶解,加入强碱NaOH或KOH溶液及氨水调PH值至中性进行沉淀反应,沉淀物经老化、洗涤、压滤、烘干后加入膨润土硅藻土、白土、沸石、高铝水泥,普通水泥)中的一种或几种,加入石墨经打片而成或经混合、加水碾压、挤条、烘干、焙烧而成。
本发明的一种重整原料油脱硫剂的制备方法,其特征在于制备过程采用共沉淀法与共混法相结合的生产方法,将锌、镍的硝酸盐中的一种或二种加水溶解,加入强碱NaOH或KOH水溶液或氨水调PH值至中性进行沉淀反应,沉淀物经老化、洗涤、压滤、烘干,另外一种未经沉淀的活性组分以氧化物粉末形式按比例加入,并按比例加入膨润土或硅藻土、白土、沸石、高铝水泥、普通水泥中的一种或几种及石墨,混匀打片而成,或经混合、加水碾压、挤条、烘干、焙烧而成。
本发明涉及的重整原料油脱硫剂,是以锌、镍等为活性组分,以膨润土(或硅藻土、白土、沸石、高铝水泥、普通水泥)中的一种或几种为载体,活性组分是以锌、镍的氧化物或由对应的碳酸盐(或碱式碳酸盐)、硝酸盐转化成的氧化物而存在。生产脱硫剂的原料范围扩大,有效降低了原料成本,简化了生产脱硫剂工艺,降低了生产成本,强度提高一倍以上,脱流剂使用寿命延长。
具体实施方式
一种重整原料油脱硫剂,其重量组成为:ZnO:10%~40%;NiO:15%~22%;Al2O3:10%~17%;SiO2:5%~22%,余量为不可免的杂质。
注:(1)ZnO来自粉末状活性氧化锌或碳酸锌、碱式碳酸锌、硝酸锌等的一种或几种焙解(或中和反应而得沉淀)产物。
(2)NiO来自粉末状活性氧化镍或对应的碳酸镍、碱式碳酸镍、硝酸镍的一种或几种焙解(或中和反应而得沉淀)产物。
(3)Al2O3、SiO2来自硅藻土(或膨润土、白土、沸石、高铝水泥、普通水泥中的一种或几种)。
生产工艺:采用下列生产工艺之一生产脱硫剂
(1)共混工艺:A:直接把粉末状活性氧化锌、氧化镍及膨润土(或硅藻土、白土、沸石、高铝水泥、普通水泥中的一种或两种)按一定比例混合、加入石墨打片而成或经混合、加水碾压、挤条、烘干、焙烧而成。
B:把锌、镍的硝酸盐(碳酸盐或碱式碳酸盐)焙烧、分解、生成氧化锌、氧化镍粉未,然后与膨润土(或硅藻土、白土、沸石、高铝水泥、普通水泥中的一种或两种)粉未按一定比例混合,加入石墨打片而成或经混合、加水碾压、挤条、烘干、焙烧而成。
(2)共沉淀法:将锌、镍的硝酸盐按一定比例混合加水溶解,加入强碱(NaOH或KOH)水溶液及氨水调PH值至中性进行沉淀反应,沉淀物经老化、洗涤、压滤、烘干,然后与膨润土(或硅藻土、白土、沸石、高铝水泥、普通水泥中的一种或两种)按一定比例混合,加入石墨打片而成或经混合、加水碾压、挤条、烘干、焙烧而成。
(3)共沉淀法与共混法相结合生产工艺
将锌、镍的硝酸盐中的一种(按一定比例)加水溶解,加入强碱(NaOH或KOH)水溶液及氨水调PH值至中性进行沉淀反应,沉淀物经老化、洗涤、压滤、烘干处理。另外一种未经沉淀的活性组分以氧化物粉末形式按一定比例加入,再与膨润土(或硅藻土、白土、沸石、高铝水泥、普通水泥中的一种或几种)按一定比例混合,加入石墨打片而成或经混合、加水碾压、挤条、烘干、焙烧而成。
实施例1
称取28.2g粉末状活性氧化锌,27.9g粉末状活性氧化镍,32.0g硅藻土及11.9g高铝水泥,再加入1~2g石墨,混合均匀,压制成ф5×4~6圆柱状物。
实施例2
称取36.9g粉末状活性氧化锌,18.1g粉末状活性氧化镍,18.5g彭润土及25.5g沸石,再加入1~2g石墨,混合均匀,压制成ф5×4~6圆柱状物。
实施例3
称取硝酸锌52.7g,加入500ml烧杯中,加水200ml,搅拌,使之完全溶解,在搅拌的情况下,用1.0MNaOH水溶液调PH值至6.5左右,再用0.1~0.2M氨水溶液调PH值至7.0,沉淀放置24小时,过滤,用水冲洗沉淀数次,直至滤液中无钠离子为止,滤饼经烘干、磨细,加入42.3g粉末状活性氧化镍、30.0g白土及14.0g普通水泥,再加入1~2g石墨,混匀,压制成ф5×4~6圆柱状物。
实施例4
称取硝酸镍80.3g,加入500ml烧杯中,加水200ml,搅拌,使之完全溶解,在搅拌的情况下,用1.0MNaOH水溶液调PH值至6.5左右,再用0.1~0.2M氨水溶液调PH值至7.0,沉淀放置24小时,过滤,用水冲洗沉淀数次,直至滤液中无钠离子为止,滤饼经烘干、磨细,加入36.8g粉末状活性氧化锌、加入31.6g彭润土及12.4g高铝水泥,再加入1~2g石墨,混匀,压制成ф5×4~6圆柱状物。
实施例5
称取硝酸锌72.7g,硝酸镍115.6g,加入500ml烧杯中,加水300ml,搅拌,使之完全溶解,在搅拌的情况下,用1.0MNaOH水溶液调PH值至6.5左右,再用0.1~0.2M氨水溶液调PH值至7.0,沉淀放置24小时,过滤,用水冲洗沉淀数次,直至滤液中无钠离子为止,滤饼经烘干、磨细,加入35.0g硅藻土及9.3g普通水泥,再加入1~2g石墨,混匀,压制成ф5×4~6圆柱状物。
实施例6
称取硝酸锌99.3g,硝酸镍119.7g,加入500ml烧杯中,加水300ml,搅拌,使之完全溶解,在搅拌的情况下,用1.0MNaOH水溶液调PH值至6.5左右,再用0.1~0.2M氨水溶液调PH值至7.0,沉淀放置24小时,过滤,用水冲洗沉淀数次,直至滤液无钠离子为止,滤饼经烘干、磨细,加入30.5g彭润土及14.5g沸石,再加入1~2g石墨,混匀,压制成ф5×4~6圆柱状物。
实施例7
称取28.2g粉末状活性氧化锌,27.9g粉末状活性氧化镍,32.0g硅藻土及11.9g高铝水泥,干混,再加水40~60ml,搅拌混合均匀,挤压成ф4×5~15条状物,在110~120℃下烘干1小时,在450~520℃下焙烧2小时而成。
实施例8
称取36.9g粉末状活性氧化锌,18.1g粉末状活性氧化镍,32.0g彭润土及25.5g沸石,干混,再加水40~60ml,搅拌混合均匀,挤压成ф4×5~15条状物,在110~120℃下烘干1小时,在450~520℃下焙烧2小时而成。
实施例9
称取硝酸锌52.7g,加入500ml烧杯中,加水200ml,搅拌,使之完全溶解,在搅拌的情况下,用1.0MNaOH水溶液调PH值至6.5左右,再用0.1~0.2M氨水溶液调PH值至7.0,沉淀放置24小时,过滤,用水冲洗沉淀数次,直至滤液中无钠离子为止,滤饼经烘干、磨细,加入42.3g粉末状氧化镍、30.0g白土及14.0g普通水泥,加水40~60ml,搅拌混合均匀,挤压成ф4×5~15条状物,在110~120℃下烘干1小时,在450~520℃下焙烧2小时而成。
实施例10
称取硝酸镍80.3g,加入500ml烧杯中,加水200ml,搅拌,使之完全溶解,在搅拌的情况下,用1.0MNaOH水溶液调PH值至6.5左右,再用0.1~0.2M氨水溶液调PH值至7.0,沉淀放置24小时,过滤,用水冲洗沉淀数次,直至滤液中无钠离子为止,滤饼经烘干、磨细,加入36.8g粉末状活性氧化锌、加入31.6g彭润土及12.4g高铝水泥,再加水40~60ml,搅拌混合均匀,挤压成ф4×5~15条状物,在110~120℃下烘干1小时,在450~520℃下焙烧2小时而成。
实施例11
称取硝酸锌72.7g,硝酸镍115.6g,加入500ml烧杯中,加水300ml,搅拌,使之完全溶解,在搅拌的情况下,用1.0MNaOH水溶液调PH值至6.5左右,再用0.1~0.2M氨水溶液调PH值至7.0,沉淀放置24小时,过滤,用水冲洗沉淀数次,直至滤液中无钠离子为止,滤饼经烘干、磨细,加入35.0g硅藻土及9.3g普通水泥,再加水40~60ml,搅拌混合均匀,挤压成ф4×5~15条状物,在110~120℃下烘干1小时,在450~520℃下焙烧2小时而成。
实施例12
称取硝酸锌99.3g,硝酸镍119.7g,加入500ml烧杯中,加水300ml,搅拌,使之完全溶解,在搅拌的情况下,用1.0MNaOH水溶液调PH值至6.5左右,再用0.1~0.2M氨水溶液调PH值至7.0,沉淀放置24小时,过滤,用水冲洗沉淀数次,直至滤液中无钠离子为止,滤饼经烘干、磨细,加入30.5g彭润土及14.5g沸石,再加水40~60ml,搅拌混合均匀,挤压成ф4×5~15条状物,在110~120℃下烘干1小时,在450~520℃下焙烧2小时而成。
注:实施例子中的粉末状氧化锌、氧化镍来自于购买的活性氧化锌、活性氧化镍或锌、镍的碳酸盐(或碱式碳酸盐)焙解而得的产物。
脱硫剂的理化性质:
1.条状脱硫剂
表1:圆柱状*脱硫剂的理化性质
*注:打片而成的脱硫剂为圆柱状
表2:条状*脱硫剂的理化性质
注:挤压而成的脱硫剂为圆条状。
本发明有益效果在于:
1、生产脱硫剂的原料范围扩大,原料成本降低20~30%。
2、生产脱硫剂的工艺简化,生产成本降低25~40%。
3、部分技术指标提高(如强度提高一倍以上),脱流剂使用寿命延长。
Claims (8)
1.一种重整原料油脱硫剂,其特征在于其重量组成为:ZnO:10%~40%;NiO:15%~22%;Al2O3:10%~17%;SiO2:5%~22%,余量为不可免的杂质。
2.根据权利要求1所述一种重整原料油脱硫剂,其特征在于所述的氧化锌来自粉末状活性氧化锌或碳酸锌、碱式碳酸锌、硝酸锌的一种或几种焙解或中和反应而得沉淀产物。
3.根据权利要求1所述一种重整原料油脱硫剂,其特征在于所述的氧化镍来自粉末状氧化镍或碳酸镍、碱式碳酸镍、硝酸镍的一种或几种的焙解或中和反应而得沉淀产物。
4.根据权利要求1所述一种重整原料油脱硫剂,其特征在于所述的Al2O3、SiO2来自硅藻土或膨润土、白土、沸石、高铝水泥、普通水泥中的一种或几种。
5.根据权利要求1所述一种重整原料油脱硫剂的制备方法,其特征在于制备过程采用共混方法,将粉末状氧化锌、氧化镍、膨润土或硅藻土、白土、沸石、高铝水泥、普通水泥中的一种或几种,按比例混合,加入石墨经打片或混合、加水碾压、挤条、烘干、焙烧而成。
6.根据权利要求1所述一种重整原料油脱硫剂的制备方法,其特征在于制备过程是通过焙烧锌、镍的硝酸盐、碳酸盐或碱式碳酸盐、使之分解生成氧化锌、氧化镍,然后与粉未状的膨润土或硅藻土、白土、沸石、高铝水泥、普通水泥中的一种或几种,按比例混合,加入石墨经打片而成或混合、加水碾压、挤条、烘干、焙烧而成。
7.根据权利要求1所述一种重整原料油脱硫剂的制备方法,其特征在于制备过程采用共沉淀法,将锌、镍的硝酸盐按比例混合加水溶解,加入强碱NaOH或KOH溶液及氨水调PH值至中性进行沉淀反应,沉淀物经老化、洗涤、压滤、烘干后加入膨润土硅藻土、白土、沸石、高铝水泥,普通水泥)中的一种或几种,加入石墨经打片而成或经混合、加水碾压、挤条、烘干、焙烧而成。
8.根据权利要求1所述一种重整原料油脱硫剂的制备方法,其特征在于制备过程采用共沉淀法与共混法相结合的生产方法,将锌、镍的硝酸盐中的一种或二种加水溶解,加入强碱NaOH或KOH水溶液或氨水调PH值至中性进行沉淀反应,沉淀物经老化、洗涤、压滤、烘干,另外一种未经沉淀的活性组分以氧化物粉末形式按比例加入,并按比例加入膨润土或硅藻土、白土、沸石、高铝水泥、普通水泥中的一种或几种及石墨,混匀打片而成,或经混合、加水碾压、挤条、烘干、焙烧而成。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN200910087590A CN101643664A (zh) | 2009-06-29 | 2009-06-29 | 一种重整原料油脱硫剂及其制备方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN200910087590A CN101643664A (zh) | 2009-06-29 | 2009-06-29 | 一种重整原料油脱硫剂及其制备方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
CN101643664A true CN101643664A (zh) | 2010-02-10 |
Family
ID=41655728
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
CN200910087590A Pending CN101643664A (zh) | 2009-06-29 | 2009-06-29 | 一种重整原料油脱硫剂及其制备方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
CN (1) | CN101643664A (zh) |
Cited By (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN102807888A (zh) * | 2012-08-26 | 2012-12-05 | 金堆城钼业股份有限公司 | 一种重整原料油脱硫剂及其制备方法 |
CN104415759A (zh) * | 2013-08-30 | 2015-03-18 | 中国石油化工股份有限公司 | 脱硫催化剂及其制备方法与含硫燃料油的脱硫方法 |
CN105688801A (zh) * | 2014-11-27 | 2016-06-22 | 中国海洋石油总公司 | 汽油吸附脱硫剂及其制备方法 |
CN106824052A (zh) * | 2017-03-22 | 2017-06-13 | 中国石油大学(北京) | 脱硫吸附剂及制法和转化为富甲烷气的低碳烃脱硫的应用 |
CN113663491A (zh) * | 2021-08-27 | 2021-11-19 | 中晶环境科技股份有限公司 | 脱硫剂组合物及其制备方法 |
-
2009
- 2009-06-29 CN CN200910087590A patent/CN101643664A/zh active Pending
Cited By (8)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN102807888A (zh) * | 2012-08-26 | 2012-12-05 | 金堆城钼业股份有限公司 | 一种重整原料油脱硫剂及其制备方法 |
CN102807888B (zh) * | 2012-08-26 | 2014-12-24 | 金堆城钼业股份有限公司 | 一种重整原料油脱硫剂及其制备方法 |
CN104415759A (zh) * | 2013-08-30 | 2015-03-18 | 中国石油化工股份有限公司 | 脱硫催化剂及其制备方法与含硫燃料油的脱硫方法 |
CN104415759B (zh) * | 2013-08-30 | 2016-05-25 | 中国石油化工股份有限公司 | 脱硫催化剂及其制备方法与含硫燃料油的脱硫方法 |
CN105688801A (zh) * | 2014-11-27 | 2016-06-22 | 中国海洋石油总公司 | 汽油吸附脱硫剂及其制备方法 |
CN105688801B (zh) * | 2014-11-27 | 2018-04-17 | 中国海洋石油集团有限公司 | 汽油吸附脱硫剂及其制备方法 |
CN106824052A (zh) * | 2017-03-22 | 2017-06-13 | 中国石油大学(北京) | 脱硫吸附剂及制法和转化为富甲烷气的低碳烃脱硫的应用 |
CN113663491A (zh) * | 2021-08-27 | 2021-11-19 | 中晶环境科技股份有限公司 | 脱硫剂组合物及其制备方法 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CN101643664A (zh) | 一种重整原料油脱硫剂及其制备方法 | |
CN101397181A (zh) | 一种无机复合调理剂及其污泥脱水方法 | |
KR20100074105A (ko) | 황산바륨의 제조를 위한 공정 | |
KR20210001642A (ko) | 층상이중수산화물 기반 흡착제의 제조방법 및 상기 흡착제를 이용한 수중 중금속이온의 제거방법 | |
CN104084041B (zh) | 一种氧化锌脱硫废剂的再生方法 | |
US20220033269A1 (en) | Zeolite and preparation method therefor | |
CN101195497A (zh) | 氢氧化铜或氧化铜的制备方法 | |
CN101665262B (zh) | 一种拟薄水铝石的制备方法 | |
CN103626222B (zh) | 一种微米级二氧化锡粉体的制备方法 | |
CN103521046A (zh) | 一种以铜锌废催化剂制备常温脱硫剂的方法 | |
CN101288821B (zh) | 锌酸钙常温脱硫剂的制备方法 | |
CN102961959B (zh) | 一种氧化锌精脱硫剂及其制备和应用方法 | |
CN101624200A (zh) | 脱色的铝酸钠水溶液的制造方法 | |
CN103769130A (zh) | 低温耐硫变换催化剂及制备方法 | |
CN104560250B (zh) | 净化剂及其制备方法 | |
CN102774873B (zh) | 锌酸钙和锌酸钙常温脱硫剂的制备方法 | |
CN1944273A (zh) | 一种水合铁的制备方法及利用该物质制成的脱硫剂 | |
CN108101115B (zh) | 一种水热法制备无硫图水羟砷铁矾的方法 | |
CN109331620A (zh) | 一种钙镁复合脱硫剂及其钙镁复合脱硫工艺 | |
CN105152263A (zh) | 一种利用SDS-LDHs去除农药废水中有机磷化合物的方法 | |
CN101165144B (zh) | 一种以自身骨架成型的氧化铁脱硫剂及其制备方法 | |
CN104549129B (zh) | 硫砷净化剂及其制备方法 | |
CN107459362A (zh) | 一种常温固体氧化铁脱硫剂的制备方法 | |
CN115228472B (zh) | 一种类水滑石脱硫催化剂及其制备方法、应用 | |
CN104549128B (zh) | 硫砷净化剂及其用途 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
C06 | Publication | ||
PB01 | Publication | ||
C10 | Entry into substantive examination | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
C02 | Deemed withdrawal of patent application after publication (patent law 2001) | ||
WD01 | Invention patent application deemed withdrawn after publication |
Application publication date: 20100210 |