CN101580352B - 一种萘系减水剂或其同系分散剂的生产工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种萘系减水剂或及其同系分散剂的生产工艺，主要步骤包括熔化萘或其同系物、磺化反应、水解反应、缩合反应、中和反应；其特征在于：所述的磺化反应为三级磺化反应，所述的缩合反应为三至五级缩合反应，通过连续进料实现整个工艺的连续运行。通过该工艺可实现萘系减水剂或其同系分散剂的连续性生产，提高设备的利用率和生产效率，延长设备寿命，减少手动操作环节，降低能耗和劳动强度，并减少人为因素可能对产品质量造成的影响，有利于产品质量的稳定。
Description
技术领域
本发明涉及减水剂生产技术领域，尤其是一种萘系减水剂或其同系分散剂(包括萘磺酸甲醛缩合物、苊磺酸甲醛缩合物、磺酸甲醛缩合物、甲基萘磺酸甲醛缩合物等)的生产工艺。
背景技术
萘系(高效)减水剂及其同系分散剂是目前国内用量最大的混凝土减水剂。是以萘系或其同系物为主要原料，经熔化萘或其同系物、磺化反应、水解反应、缩合反应、中和反应而成液态高效减水剂，再经干燥得萘系高效减水剂或其同系分散剂产品。
现有技术的萘系减水剂及其同系分散剂生产工艺中，都是按间歇式生产操作，以萘系减水剂的生产工艺为例，包括下述步骤：在熔萘釜熔工业萘，一定的温度下把计量好的液态工业萘打入磺化反应釜，在120-160℃范围内滴加硫酸进行磺化，磺化3小时左右降温，打入水解釜在80-120℃进行水解反应30-45min，水解结束降温打入缩合釜，80℃左右滴加甲醛进行缩合反应，滴加结束在100℃以上缩合反应5-6小时左右，降温后打入中和釜进行中和反应，得到液体产品。这种生产工艺的主要缺陷在于：
1.反应釜温度呈周期性升降温变化，对设备寿命有不良影响；
2.整个工艺操作过程全手动操作，工人劳动强度大，不利于工人生产操作及过程控制；且因人为因素造成的质量波动影响过大，不利于产品质量稳定的需求；
3.间歇式生产周期过长，生产效率低，设备利用率低，生产过程中能耗过大，造成人工、能耗浪费，不利于节能降耗。
发明内容
本发明的目的是提供一种萘系减水剂或其同系分散剂的生产工艺，通过该工艺可实现萘系减水剂或其同系分散剂的连续性生产，提高设备的利用率和生产效率，延长设备寿命，减少手动操作环节，降低能耗和劳动强度，并减少人为因素可能对产品质量造成的影响，有利于产品质量的稳定。
一种萘系减水剂或其同系分散剂的生产工艺，包括熔化萘或其同系物、磺化反应、水解反应、缩合反应、中和反应等主要步骤；其中的磺化反应为三级磺化反应，缩合反应为三至五级缩合反应，通过连续进料实现整个工艺的连续运行。
各步骤具体操作可如下：
(1)熔化萘或其同系物：
将工业萘或其同系物集中于熔化釜中熔化，得熔融状态的液体工业萘或其同系物；
(2)三级磺化反应：
a、第一级磺化反应：
将上述步骤(1)所得熔融状态的液体工业萘或其同系物通过液体原料(液萘或其同系物)计量泵打入1#磺化釜中，同时通过硫酸计量泵向1#磺化釜中打入硫酸；液体工业萘或其同系物和硫酸均按照设定流量连续性进料(二者投料比例可参照反应情况酌情考虑，如：按每小时进料重量计算，二者流量比例可优选为1∶0.8-1.5等)，二者在1#磺化釜中进行第一级磺化反应；
b、第二级磺化反应：
当1#磺化釜中的料液(包括已经磺化反应的产物、及进入了1#磺化釜中尚未来得及反应的液体工业萘和硫酸等，以下类推)量达到设定的溢流位置时，1#磺化釜中的料液连续自动溢流到2#磺化釜，在2#磺化釜中进行第二级磺化反应；
c、第三级磺化反应：
当2#磺化釜中的料液量达到设定的溢流位置时，2#磺化釜中的料液连续自动溢流到3#磺化釜，在3#磺化釜中进行第三级磺化反应；
得到三级磺化反应后的磺化料；
(3)水解反应：
当3#磺化釜中的料液量达到设定位置时，通过磺化料转料泵、将上述步骤(2)所得三级磺化反应后的磺化料连续转料到水解釜中(转料流量与2#磺化釜中的料液溢流到3#磺化釜中的流量相一致)；同时，通过水解水计量泵，将工艺用水(普通水即可，如饮用水、自来水等均可)连续泵入水解釜中(水的泵入流量可根据磺化料流量、预计的水解需水量等进行大致推算，如：可按磺化料转料流量的10％-120％进行控制)；
得到水解反应后的料液；
(4)缩合反应(根据料液反应情况，可设置三至五级缩合反应)：
d、第一级缩合反应：
当水解釜中的料液量达到设定的溢流位置时，水解釜中的料液连续自动溢流到1#缩合釜(溢流流量与进入水解釜的磺化料和水的总流量相一致)；同时，通过甲醛计量泵将储存在甲醛储槽中的甲醛泵入1#缩合釜中，进行第一级缩合反应(甲醛泵入流量可根据料液流量及反应情况等进行大致推算，如：可按水解釜溢流到1#缩合釜中料液流量的10％-50％进行控制)；
e、第二级缩合反应：
当1#缩合釜中的料液量达到设定的溢流位置时，1#缩合釜中的料液连续自动溢流到2#缩合釜，在2#缩合釜中进行第二级缩合反应；
f、第三级缩合反应：
当2#缩合釜中的料液量达到设定的溢流位置时，2#缩合釜中的料液连续自动溢流到3#缩合釜，在3#缩合釜中进行第三级缩合反应；
必要时，可通过缩合水计量泵泵入适量的工艺用水(流量可为2#缩合釜溢流到3#缩合釜中料液流量的0-30％)；
以此类推，当3#缩合釜中的料液量达到设定的溢流位置时，3#缩合釜中的料液连续自动溢流到4#缩合釜，在4#缩合釜中进行第四级缩合反应；当4#缩合釜中的料液量达到设定的溢流位置时，4#缩合釜中的料液连续自动溢流到5#缩合釜，在5#缩合釜中进行第五级缩合反应；
最后一级缩合釜(即：当采用三级缩合反应时，最后一级缩合釜为3#缩合釜，以此类推)中料液量达到设定位置时缩合反应结束，得到三至五级缩合反应后的料液；
(5)中和反应：
缩合反应结束后，将上述步骤(4)所得三至五级缩合反应后的料液用缩合料转料泵转料到中和釜；同时，通过液碱计量泵将储存在液碱储槽的液碱泵入中和釜中，进行中和反应；可通过控制中和釜的PH值控制液碱计量泵流量达到产品PH值在设定范围(对于不同的特定产品，反应结束后其PH值范围是基本恒定的)；
中和反应结束即得液体萘系减水剂或其同系分散剂成品(可通过进一步干燥处理得到固体减水剂或其同系分散剂成品)。
上述萘系减水剂或其同系分散剂的生产工艺过程中，对各反应釜中反应温度、反应物及其用量等的控制，均可参照现有技术中的相关反应条件；如：磺化反应的温度通常为100-180℃，水解反应的温度通常为90-120℃，缩合反应的温度通常为80-150℃，中和反应的温度通常为60-100℃，用于中和反应的液碱通常包括氢氧化钠溶液、碳酸氢钠溶液、碳酸钠溶液等。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
1.通过本发明萘系减水剂或其同系分散剂的生产工艺，各反应单元物料传送采用位差溢流和计量泵结合等方式，可实现连续投料和设备连续运行；并通过多级反应釜的运用，使整个过程既满足反应时间要求，又满足物料配比精准的要求，生产工艺过程中进料流量等均可自动控制；在实现连续性生产的同时，保证产品质量的可控和稳定，并使各个反应设备单元温度基本稳定、延长设备使用周期。
2.连续性生产还可减少手动操作环节，降低劳动强度和人为因素对产品质量影响的风险，有利于产品质量的稳定和工艺控制，并提高设备利用率和生产效率，有利于生产成本的降低。
3.可综合利用反应过程的反应潜热，降低能量消耗，有利于节能降耗。
附图说明
图1是本发明萘系减水剂或其同系分散剂的生产工艺流程示意图；虚线部分表示可根据工艺调整要求选用。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本发明作进一步的详细描述。
但不应将此理解为本发明上述主题的范围仅限于下述实施例。
实施例1
本实施例为一种萘系高效减水剂的生产工艺：
如图1的工艺流程所示，包括熔萘、磺化反应、水解反应、缩合反应、中和反应等主要步骤；其中的磺化反应为三级磺化反应，缩合反应为四级缩合反应。各步骤具体操作如下：
(1)熔萘：
将工业萘集中于熔化釜中熔萘，在100℃得熔融状态的液体工业萘；
(2)三级磺化反应：
a、第一级磺化反应：
将上述步骤(1)所得熔融状态的液体工业萘通过液体原料计量泵以50kg/h打入1#磺化釜中，同时通过硫酸计量泵以60kg/h向1#磺化釜中打入硫酸；二者在1#磺化釜中进行第一级磺化反应，控制反应温度为120-160℃；
b、第二级磺化反应：
当1#磺化釜中的料液(包括已经磺化反应的产物、及进入了1#磺化釜中尚未来得及反应的液体工业萘和硫酸等，以下类推)量达到设定的溢流位置时，1#磺化釜中的料液以110kg/h的流量连续自动溢流到2#磺化釜，在2#磺化釜中进行第二级磺化反应，控制反应温度为120-160℃；
c、第三级磺化反应：
当2#磺化釜中的料液量达到设定的溢流位置时，2#磺化釜中的料液以110kg/h的流量连续自动溢流到3#磺化釜，在3#磺化釜中进行第三级磺化反应，控制反应温度为120-160℃；得到三级磺化反应后的磺化料；
(3)水解反应：
当3#磺化釜中的料液量达到设定位置时，通过磺化料转料泵、将上述步骤(2)所得三级磺化反应后的磺化料以110kg/h的流量连续转料到水解釜中；同时，通过水解水计量泵，以30kg/h的流量将工艺用水(自来水)连续泵入水解釜中；水解反应温度为90-100℃；得到水解反应后的料液；
(4)四级缩合反应：
d、第一级缩合反应：
当水解釜中的料液量达到设定的溢流位置时，水解釜中的料液以140kg/h的流量连续自动溢流到1#缩合釜；同时，通过甲醛计量泵将储存在甲醛储槽中的甲醛以35kg/h的流量泵入1#缩合釜中，进行第一级缩合反应，控制反应温度为80-100℃；
e、第二级缩合反应：
当1#缩合釜中的料液量达到设定的溢流位置时，1#缩合釜中的料液以175kg/h的流量连续自动溢流到2#缩合釜，在2#缩合釜中进行第二级缩合反应，控制反应温度为80-100℃；
f、第三级缩合反应：
当2#缩合釜中的料液量达到设定的溢流位置时，2#缩合釜中的料液以175kg/h的流量连续自动溢流到3#缩合釜，同时通过缩合水计量泵以35kg/h的流量补充水；在3#缩合釜中进行第三级缩合反应，控制反应温度为100-120℃；
g、第四级缩合反应：
当3#缩合釜中的料液量达到设定的溢流位置时，3#缩合釜中的料液以210kg/h的流量连续自动溢流到4#缩合釜，在4#缩合釜中进行第四级缩合反应，控制反应温度为100-120℃；得到四级缩合反应后的料液；4#缩合釜中料液量达到设定位置时缩合反应结束；
(5)中和反应：
缩合反应结束后，将上述步骤(4)所得四级缩合反应后的料液用计量泵以210kg/h的流量转料到中和釜；同时，通过液碱计量泵将储存在液碱储槽的42％(质量百分比浓度，下同)氢氧化钠溶液以64kg/h的流量泵入中和釜中，进行中和反应，中和反应的温度为60-80℃；中和反应结束即得固含量为43.5％(质量百分比，下同)的液体萘系高效减水剂。
通过测定，按照上述方法制备的混凝土高效减水剂，掺量在0.75％时，水泥净浆流动度达到263mm，砂浆中掺量为0.75％时，减水率可达到23.5％。
实施例2
本实施例为一种固体萘系高效减水剂的生产工艺：
如图1的工艺流程所示，包括熔萘、磺化反应、水解反应、缩合反应、中和反应等主要步骤；其中的磺化反应为三级磺化反应，缩合反应为四级缩合反应。各步骤具体操作如下：
(1)熔萘：
将工业萘集中于熔化釜中熔萘，在100℃得熔融状态的液体工业萘；
(2)三级磺化反应：
a、第一级磺化反应：
将上述步骤(1)所得熔融状态的液体工业萘通过液体原料计量泵以50kg/h打入1#磺化釜中，同时通过硫酸计量泵以80kg/h向1#磺化釜中打入硫酸；二者在1#磺化釜中进行第一级磺化反应，控制反应温度为150-180℃；
b、第二级磺化反应：
当1#磺化釜中的料液量达到设定的溢流位置时，1#磺化釜中的料液以130kg/h的流量连续自动溢流到2#磺化釜，在2#磺化釜中进行第二级磺化反应，控制反应温度为150-180℃；
c、第三级磺化反应：
当2#磺化釜中的料液量达到设定的溢流位置时，2#磺化釜中的料液以130kg/h的流量连续自动溢流到3#磺化釜，在3#磺化釜中进行第三级磺化反应，控制反应温度为150-180℃；得到三级磺化反应后的磺化料；
(3)水解反应：
当3#磺化釜中的料液量达到设定位置时，通过磺化料转料泵、将上述步骤(2)所得三级磺化反应后的磺化料以130kg/h的流量连续转料到水解釜中；同时，通过水解水计量泵，以75kg/h的流量将工艺用水(自来水)连续泵入水解釜中；水解反应温度为100-120℃；得到水解反应后的料液；
(4)四级缩合反应：
d、第一级缩合反应：
当水解釜中的料液量达到设定的溢流位置时，水解釜中的料液以205kg/h的流量连续自动溢流到1#缩合釜；同时，通过甲醛计量泵将储存在甲醛储槽中的甲醛以30kg/h的流量泵入1#缩合釜中，进行第一级缩合反应，控制反应温度为120-150℃；
e、第二级缩合反应：
当1#缩合釜中的料液量达到设定的溢流位置时，1#缩合釜中的料液以235kg/h的流量连续自动溢流到2#缩合釜，在2#缩合釜中进行第二级缩合反应，控制反应温度为120-150℃；
f、第三级缩合反应：
当2#缩合釜中的料液量达到设定的溢流位置时，2#缩合釜中的料液以235kg/h的流量连续自动溢流到3#缩合釜，在3#缩合釜中进行第三级缩合反应，控制反应温度为120-150℃；
g、第四级缩合反应：
当3#缩合釜中的料液量达到设定的溢流位置时，3#缩合釜中的料液以235kg/h的流量连续自动溢流到4#缩合釜，在4#缩合釜中进行第四级缩合反应，控制反应温度为120-150℃；得到四级缩合反应后的料液；4#缩合釜中料液量达到设定位置时，缩合反应结束；
(5)中和反应：
缩合反应结束后，将上述步骤(4)所得四级缩合反应后的料液用计量泵以235kg/h的流量转料到中和釜；同时，通过液碱计量泵将储存在液碱储槽的42％氢氧化钠溶液以79kg/h的流量泵入中和釜中，进行中和反应，中和反应的温度为80-100℃；中和反应结束，得到液体萘系高效减水剂；
将上述液体萘系高效减水剂进入干燥塔进行喷雾干燥至含水量约为7％，即得固体萘系高效减水剂。
通过测定，按照上述方法制备的高效混凝土高效减水剂，掺量在0.75％时，水泥净浆流动度达到257mm，砂浆中掺量为0.75％时，减水率可达到21.7％。
实施例3
本实施例为一种固体工业苊高效减水剂的生产工艺：
如图1的工艺流程所示，包括熔苊、磺化反应、水解反应、缩合反应、中和反应等主要步骤；其中的磺化反应为三级磺化反应，缩合反应为三级缩合反应。各步骤具体操作如下：
(1)熔苊：
将工业苊集中于熔化釜中熔苊，在90℃得熔融状态的液体工业苊；
(2)三级磺化反应：
a、第一级磺化反应：
将上述步骤(1)所得熔融状态的液体工业苊通过液体原料计量泵以100kg/h打入1#磺化釜中，同时通过硫酸计量泵以80kg/h向1#磺化釜中打入硫酸；二者在1#磺化釜中进行第一级磺化反应，控制反应温度为120-180℃；
b、第二级磺化反应：
当1#磺化釜中的料液量达到设定的溢流位置时，1#磺化釜中的料液以180kg/h的流量连续自动溢流到2#磺化釜，在2#磺化釜中进行第二级磺化反应，控制反应温度为120-180℃；
c、第三级磺化反应：
当2#磺化釜中的料液量达到设定的溢流位置时，2#磺化釜中的料液以180kg/h的流量连续自动溢流到3#磺化釜，在3#磺化釜中进行第三级磺化反应，控制反应温度为120-180℃；得到三级磺化反应后的磺化料；
(3)水解反应：
当3#磺化釜中的料液量达到设定位置时，通过磺化料转料泵、将上述步骤(2)所得三级磺化反应后的磺化料以180kg/h的流量连续转料到水解釜中；同时，通过水解水计量泵，以150kg/h的流量将工艺用水(自来水)连续泵入水解釜中；水解反应温度为100-120℃；得到水解反应后的料液；
(4)三级缩合反应：
d、第一级缩合反应：
当水解釜中的料液量达到设定的溢流位置时，水解釜中的料液以330kg/h的流量连续自动溢流到1#缩合釜；同时，通过甲醛计量泵将储存在甲醛储槽中的甲醛以50kg/h的流量泵入1#缩合釜中，进行第一级缩合反应，控制反应温度为120-150℃；
e、第二级缩合反应：
当1#缩合釜中的料液量达到设定的溢流位置时，1#缩合釜中的料液以380kg/h的流量连续自动溢流到2#缩合釜，在2#缩合釜中进行第二级缩合反应，控制反应温度为120-150℃；
f、第三级缩合反应：
当2#缩合釜中的料液量达到设定的溢流位置时，2#缩合釜中的料液以380kg/h的流量连续自动溢流到3#缩合釜，在3#缩合釜中进行第三级缩合反应，控制反应温度为120-150℃；得到三级缩合反应后的料液；3#缩合釜中料液量达到设定位置时，缩合反应结束；
(5)中和反应：
缩合反应结束后，将上述步骤(4)所得三级缩合反应后的料液用计量泵以380kg/h的流量转料到中和釜；同时，通过液碱计量泵将储存在液碱储槽的42％氢氧化钠溶液以75kg/h的流量泵入中和釜中，进行中和反应，中和反应的温度为80-100℃；中和反应结束，得到液体苊系高效减水剂；
将上述液体苊系高效减水剂进入干燥塔进行喷雾干燥至含水量约为7％，即得固体苊系高效减水剂。
通过测定，按照上述方法制备的高效混凝土高效减水剂，掺量在0.75％时，水泥净浆流动度达到268mm，砂浆中掺量为0.75％时，减水率可达到25.1％。
实施例4
本实施例为一种染料分散剂FM的生产工艺：
包括磺化反应、水解反应、缩合反应、中和反应等主要步骤(以液体甲基萘为原料，故不需要熔化步骤)；其中的磺化反应为三级磺化反应，缩合反应为五级缩合反应。各步骤具体操作如下：
(1)三级磺化反应：
a、第一级磺化反应：
将70％的混合甲基萘通过液体原料计量泵以100kg/h打入1#磺化釜中，同时通过硫酸计量泵以120kg/h向1#磺化釜中打入硫酸；二者在1#磺化釜中进行第一级磺化反应，控制反应温度为120-150℃；
b、第二级磺化反应：
当1#磺化釜中的料液量达到设定的溢流位置时，1#磺化釜中的料液以220kg/h的流量连续自动溢流到2#磺化釜，在2#磺化釜中进行第二级磺化反应，控制反应温度为140-160℃；
c、第三级磺化反应：
当2#磺化釜中的料液量达到设定的溢流位置时，2#磺化釜中的料液以220kg/h的流量连续自动溢流到3#磺化釜，在3#磺化釜中进行第三级磺化反应，控制反应温度为140-160℃；得到三级磺化反应后的磺化料；
(2)水解反应：
当3#磺化釜中的料液量达到设定位置时，通过磺化料转料泵、将上述步骤(2)所得三级磺化反应后的磺化料以220kg/h的流量连续转料到水解釜中；同时，通过水解水计量泵，以100kg/h的流量将工艺用水(自来水)连续泵入水解釜中；水解反应温度为90-110℃；得到水解反应后的料液；
(3)五级缩合反应：
d、第一级缩合反应：
当水解釜中的料液量达到设定的溢流位置时，水解釜中的料液以320kg/h的流量连续自动溢流到1#缩合釜；同时，通过甲醛计量泵将储存在甲醛储槽中的甲醛以35kg/h的流量泵入1#缩合釜中，进行第一级缩合反应，控制反应温度为100-120℃；
e、第二级缩合反应：
当1#缩合釜中的料液量达到设定的溢流位置时，1#缩合釜中的料液以355kg/h的流量连续自动溢流到2#缩合釜，在2#缩合釜中进行第二级缩合反应，控制反应温度为100-120℃；
f、第三级缩合反应：
当2#缩合釜中的料液量达到设定的溢流位置时，2#缩合釜中的料液以355kg/h的流量连续自动溢流到3#缩合釜，同时通过缩合水计量泵以35kg/h的流量补充水在3#缩合釜中进行第三级缩合反应，控制反应温度为100-120℃；得到三级缩合反应后的料液；
g、第四级缩合反应：
当3#缩合釜中的料液量达到设定的溢流位置时，3#缩合釜中的料液以390kg/h的流量连续自动溢流到4#缩合釜，在3#缩合釜中进行第三级缩合反应，控制反应温度为100-120℃；得到四级缩合反应后的料液；
h、第五级缩合反应：
当4#缩合釜中的料液量达到设定的溢流位置时，4#缩合釜中的料液以390kg/h的流量连续自动溢流到5#缩合釜，在5#缩合釜中进行第三级缩合反应，控制反应温度为100-120℃；得到五级缩合反应后的料液；5#缩合釜中料液量达到设定位置时，缩合反应结束；
(4)中和反应：
缩合反应结束后，将上述步骤(3)所得五级缩合反应后的料液用计量泵以390kg/h的流量转料到中和釜；同时，通过液碱计量泵将储存在液碱储槽的42％氢氧化钠溶液以132kg/h的流量泵入中和釜中，进行中和反应，中和反应的温度为70-90℃；
中和反应结束，得到液体MF分散剂；将该液体MF分散剂进入干燥塔进行喷雾干燥，即得固体MF分散剂。
Claims (10)
1.一种萘系减水剂或其同系分散剂的生产工艺，主要步骤包括熔化萘或其同系物、磺化反应、水解反应、缩合反应、中和反应；其特征在于：所述的磺化反应为三级磺化反应，所述的缩合反应为三至五级缩合反应，通过连续进料实现整个工艺的连续运行。
2.根据权利要求1所述的生产工艺，其特征在于：所述的各主要步骤分别如下：
(1)熔化萘或其同系物：
将工业萘或其同系物集中于熔化釜中熔化，得熔融状态的液体工业萘或其同系物；
(2)三级磺化反应：
a、第一级磺化反应：
将上述步骤(1)所得熔融状态的液体工业萘或其同系物通过液体原料计量泵打入1#磺化釜中，同时通过硫酸计量泵向1#磺化釜中打入硫酸；液体工业萘或其同系物和硫酸均按照设定流量连续性进料，在1#磺化釜中进行第一级磺化反应；
b、第二级磺化反应：
当1#磺化釜中的料液量达到设定的溢流位置时，1#磺化釜中的料液连续自动溢流到2#磺化釜，在2#磺化釜中进行第二级磺化反应；
c、第三级磺化反应：
当2#磺化釜中的料液量达到设定的溢流位置时，2#磺化釜中的料液连续自动溢流到3#磺化釜，在3#磺化釜中进行第三级磺化反应；
得到三级磺化反应后的磺化料；
(3)水解反应：
当3#磺化釜中的料液量达到设定位置时，通过磺化料转料泵、将上述步骤(2)所得三级磺化反应后的磺化料连续定量的转料到水解釜中；同时，通过水解水计量泵定量的将工艺用水连续泵入水解釜中；
得到水解反应后的料液；
(4)缩合反应：
根据料液反应情况设置三至五级缩合反应：
d、第一级缩合反应：
当水解釜中的料液量达到设定的溢流位置时，水解釜中的料液连续自动溢流到1#缩合釜；同时，通过甲醛计量泵定量的将储存在甲醛储槽中的甲醛泵入1#缩合釜中，进行第一级缩合反应；
e、第二级缩合反应：
当1#缩合釜中的料液量达到设定的溢流位置时，1#缩合釜中的料液连续自动溢流到2#缩合釜，在2#缩合釜中进行第二级缩合反应；
f、第三级缩合反应：
当2#缩合釜中的料液量达到设定的溢流位置时，2#缩合釜中的料液连续自动溢流到3#缩合釜，在3#缩合釜中进行第三级缩合反应；
以此类推，当3#缩合釜中的料液量达到设定的溢流位置时，3#缩合釜中的料液连续自动溢流到4#缩合釜，在4#缩合釜中进行第四级缩合反应；当4#缩合釜中的料液量达到设定的溢流位置时，4#缩合釜中的料液连续自动溢流到5#缩合釜，在5#缩合釜中进行第五级缩合反应；
最后一级缩合釜中料液量达到设定位置时缩合反应结束，得到三至五级缩合反应后的料液；
(5)中和反应：
缩合反应结束后，将上述步骤(4)所得三至五级缩合反应后的料液用缩合料转料泵转料到中和釜；同时，通过液碱计量泵将储存在液碱储槽的液碱泵入中和釜中，进行中和反应；通过中和釜的PH值自动控制液碱计量泵流量达到产品PH值在设定范围；
中和反应结束即得液体萘系减水剂或其同系分散剂成品；必要时，通过进一步干燥处理，即得到固体减水剂或其同系分散剂成品。
3.根据权利要求2所述的生产工艺，其特征在于：所述的步骤(2)、a“第一级磺化反应”中，液体工业萘或其同系物和硫酸的投料比例，按每小时进料重量计算，为1∶0.8-1.5。
4.根据权利要求2所述的生产工艺，其特征在于：所述的步骤(2)中，各级磺化反应的温度为100-180℃。
5.根据权利要求2所述的生产工艺，其特征在于：所述的步骤(3)中，水解反应的温度为90-120℃。
6.根据权利要求2所述的生产工艺，其特征在于：所述的步骤(3)中，通过水解水计量泵连续泵入水的流量，按磺化料转料流量的10％-120％进行控制。
7.根据权利要求2所述的生产工艺，其特征在于：所述的步骤(4)、d“第一级缩合反应”中，甲醛的泵入流量，按水解釜溢流到1#缩合釜中料液流量的10％-50％进行控制。
8.根据权利要求2所述的生产工艺，其特征在于：所述的步骤(4)、f“第三级缩合反应”中，根据反应需要，通过缩合水计量泵补充工艺用水；补水量为2#缩合釜溢流到3#缩合釜中料液流量的0-30％。
9.根据权利要求2所述的生产工艺，其特征在于：所述的步骤(4)中，各级缩合反应的温度为80-150℃。
10.根据权利要求2所述的生产工艺，其特征在于：所述的步骤(5)中，中和反应的温度为60-100℃。
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