CN101570135A - 车用排气管的尾饰管组件及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种车用排气管的尾饰管组件，其形状被简化以减少部件数量，并且其工艺被简化，使得制造成本减少并且生产率和质量提高，并且本发明涉及一种制造该尾饰管的方法。根据本发明，车用排气管尾饰管包括：第一尾饰管部，其一端连接到处于车辆后部的排气管；以及第二尾饰管部，其具有以流线形朝向外部增加的内径，并且与第一尾饰管部的另一端整体地成形。

Description

车用排气管的尾饰管组件及其制造方法

技术领域

本发明涉及一种车用排气管的尾饰管组件以及制造该尾饰管的方法，更加具体地，本发明涉及一种车用排气管的尾饰管组件，其形状被简化以减少部件数量，并且其工艺被简化，使得制造成本减少并且生产率和质量提高，并且本发明涉及一种制造该尾饰管的方法。

背景技术

如图1中所示，在车用排气管的尾饰管组件中，尾饰管120连接到处于汽车后部的排气管上，该尾饰管120具有增加至比朝向外部的排气管110的内径D1更大的内径D2。尾饰管120由不锈钢制成，使汽车后部的外观更好，并且具有朝向外部的、比排气管110的内径D1更大的内径D2。因此，尾饰管降低了经排气管110所排出的废气的排出速度，并且防止行人被当废气从中排出时所生成的热量烫伤。

此外，第一和第二托架130a和130b设置在排气管110和尾饰管120之间以便确保有密封空间，使得在排气管110与尾饰管120之间形成空间。因此，当废气排出时，进一步达到了降低排出速度的性能。

然而，如图2中所示，第一托架130a形成在排气管110与尾饰管之间的台阶A。因此，当车辆以箭头“a”所指示的方向移动时，由流动的风产生噪声。

同时，因为车用尾饰管120用于使车辆后部的外观更好，所以在第二托架130b上形成涂层。然而，存在的问题是，如图3中所示，涂层由于废气的热量而脱落。涂层由于废气的热量而脱落的问题，可以通过改变涂层材料得以防止，这引起制造成本增加。

另外，参照图4，现有技术中的车用排气管的尾饰管组件如下形成：排气管110、第一和第二托架130a和130b、以及尾饰管120分别通过挤压、弯曲和切割工艺而形成，并且然后通过执行两次焊接将第一和第二托架130a和130b连接到排气管110上。尾饰管120连接到排气管110上，通过分别执行焊接在排气管110上安装第一和第二托架130a和130b。之后，在第二托架130b上形成涂层。如上所述，在现有技术中制造车用排气管尾饰管组件的方法具有的问题是需要数次挤压工艺和焊接工艺。

在背景技术中所公开的信息仅仅为了加强对本发明的一般背景技术的理解，并且不应看作承认或以任何形式暗示该信息形成了本领域技术人员所已知的现有技术。

发明内容

本发明的各个方面致力于提供一种简化的车用排气管的尾饰管组件，其制造成本低廉。本发明的各个方面致力于一种改进的尾饰管组件，其具有简化的形状，使得生产率和质量得以提高。

在各个实施方式中，车用排气管尾饰管包括：第一尾饰管部，其一端连接到排气管的后端；以及第二尾饰管部，其与第一尾饰管部的与排气管相对的一端整体地成形。

第二尾饰管部可以具有基本上以流线形朝向排气管的外部增加的内径。第二尾饰管部的最大内径可以大于第一尾饰管部的最大内径。

在各个实施方式中，尾饰管进一步包括沿第一和第二尾饰管部的内表面所形成的碳化膜。

第一和第二尾饰管部可以形成为整体。

排气管、第一尾饰管部、和第二尾饰管部可以基本上同轴。

本发明的各个方面致力于一种包括根据各个实施方式的尾饰管的车用排气系统。本发明的各个方面致力于一种包括该排气系统的客车。

本发明的各个方面致力于一种制造车用排气管的尾饰管的方法。该方法包括：通过管成型工艺，形成基本上管状的管段；通过以高压将流体注入至管段中的液压成形工艺，沿管段形成第一尾饰管组件，第一尾饰管组件包括第一和第二尾饰管部；在第一尾饰管组件中执行热处理工艺；通过以高压将流体注入至尾饰管组件中的液压成形工艺，形成第二尾饰管组件；以及精加工该尾饰管组件。该精加工可以包括对第一和/或第二尾饰管组件执行切割、修边、和重锻中的至少一种处理。

第二尾饰管可以形成使得第二尾饰管部的内径基本上以流线形朝向排气管的外部增加。热处理工艺的执行可以包括沿第一尾饰管组件的第一和第二尾饰管部的内表面形成碳化膜。

在各个实施方式中，该方法进一步包括：在第二尾饰管组件中重复热处理工艺；以及通过以高压将流体一次或多次注入至第一尾饰管组件、第二尾饰管组件、和管段中的一个中来进行液压成形。

在第一和第二尾饰管部的液压成形中，可以形成第一和第二尾饰管部使得第一和第二尾饰管部的内径基本上以流线形朝向管段增加。

在各个实施方式中，该方法还包括：在第二液压成形工艺之后重复第二热处理工艺以及以高压将流体注入至第二次成形的管道中的第三液压成形工艺。

本发明的各个实施方式致力于一种车用排气管的尾饰管组件，其包括：第一尾饰管部，其一端连接到排气管的后端；以及第二尾饰管部，其在第一尾饰管部的相对的一端上形成并且在纵向上朝外延伸。第一和第二尾饰管部的内径基本上在该纵向上朝向排气管和装饰件组件的外部可以连续地增加。

与排气管邻近的第一尾饰管部的内径，可以小于处于相对一端的第二尾饰管部的内径。在其另一端形成的第一尾饰管部的内径可以大于排气管的内径。

第一尾饰管部可以从排气管的后端延伸，使得第一尾饰管部的外表面具有基本上下凹的形状。

第二尾饰管部可以从第一尾饰管部的相对一端延伸，使得第二尾饰管部的外表面具有基本上上凸的形状。

尾饰管组件可以进一步包括沿第一和第二尾饰管部的内表面所形成的碳化膜。

本发明的方法和装置具有其他特征和优点，这些特征和优点从附图和下面的详细描述中将是显而易见的或者在附图和下面的详细描述中得以更加详细地阐明，附图合并入本说明书中，附图和下面的具体描述一起用于解释本发明的某些原理。

附图说明

图1是示出现有技术中的车用排气管的尾饰管组件的视图。

图2是图示现有技术中的在托架的安装区域中所生成的噪声的视图。

图3是示出现有技术中的车用排气管的尾饰管组件的涂层脱落这一实施例的视图。

图4是图示现有技术中的用于车用排气管的尾饰管组件的工艺的视图。

图5是示出根据本发明的示例性车用排气管的尾饰管组件的视图。

图6是图示根据本发明的制造与图5中的类似的尾饰管组件的示例性方法的视图。

图7是图示在与图5中的类似的示例性排气管中，从流动风所得到的噪声减少效应的视图。

具体实施方式

现在将对本发明的各个实施方式做出详细参考，其实施例图示在附图中并且在下面描述。尽管将结合示例性实施方式描述本发明，但要理解的是，本说明书并非要将本发明限制于那些示例性实施方式。相反，本发明旨在不但覆盖示例性实施方式，而且覆盖可包括在由所附的权利要求所限定的本发明的精神和范围之内的各种替代、修改、等价形式以及其他实施方式。

参照图5，根据本发明的车用排气管的尾饰管20包括：第一尾饰管部20a，其一端连接于车辆的排气管10的后部；以及第二尾饰管部20b，其具有以流线形向外部增加的内径以便大于第一尾饰管部20a的内径D3，并且在第一尾饰管部20a的另一端处与第一尾饰管部20a整体地成形。在示例性实施方式中，排气管10、第一尾饰管部20a、和第二尾饰管部20b可以依顺序同轴地排列。

第一尾饰管部20a和第二尾饰管部20b的流线结构，被构造为减少通过其中的废气的运动阻力的轮廓。“流线化”是指结构平滑并减小沿表面的湍流。例如，通常避免尖角。因此，要理解的是，在本发明的各个实施方式中可以应用各种形状，如锥形或者各种上凸的和/或下凹的结构的组合以减少通过其中或沿外表面的废气的运动阻力。

根据本发明的示例性实施方式的车用排气管的尾饰管20，可以通过液压成形工艺得以形成。

液压成形工艺需要放置在具有所需的终端部的形状的阴模内部的中空管。在该工艺之后，高压液压活塞以非常高的压力将流体注入至中空管的内部，使流体扩展直至其与模具相匹配。

参照图6，根据本发明的制造车用排气管的尾饰管的方法包括：形成管状管道的管成型工艺，并且该工艺用于初步地通过以高压将流体注入至已成形的管状管中来形成第一和第二尾饰管部20a和20b。然而，当仅仅通过上述初步的液压成形工艺来形成第一和第二尾饰管部20a和20b时，可能对流线形的第二尾饰管部20b的内径的流线化增加存在着限制。

因此，该方法可以包括附加的工艺，以通过在初步形成的第一和第二装饰部20a和20b中执行热处理工艺，来消除初步形成的管道的内应力，并且然后其次，以通过再次以高压将流体注入至应力已消除的第一和第二装饰部20a和29b中，来形成第一和第二装饰部20a和29b。如果通过第二液压成形工艺形成的第二尾饰管部20b的内径以流线形充分增加，并且因此降低了通过排气管10所排出的废气的排出速度，则制造车用排气管尾饰管的方法通过切割工艺、修边工艺、和/或重锻工艺来形成尾饰管20。已成形的尾饰管20的第一尾饰管部20a的一端通过焊接连接于排气管10。

参照图6，尾饰管20已经通过两次液压成形工艺而形成。然而，根据本发明的制造车用排气管的尾饰管的方法并不限于两次液压成形工艺。制造工艺可以包括执行两次或更多次工艺以增加第二尾饰管部20b的内径，以便足以降低通过排气管10所排出的废气的排出速度。

如上所述，尾饰管20包括第一和第二尾饰管部20a和20b，它们通过液压成形工艺而形成并且相互地整体成形。此外，与第一尾饰管部20a整体成形的第二尾饰管部20b，通过两次或更多次液压成形工艺而具有以流线形从第一尾饰管部20a向外部增加的内径。“外部”是指排气管的后端，当装饰件组件从车辆的后端延伸时其处于车辆的后面。可选的是，在其他配置中，诸如当排气管从车辆的侧面延伸时，“朝向外部”指的是远离车辆主体并且朝向废气最终释放处的车辆主体外部的区域的方向。

如上所述，根据本发明的示例性实施方式的尾饰管20包括第一和第二尾饰管部20a和20b，它们通过液压成形工艺而形成并且相互整体成形。与第一尾饰管部20a整体成形的第二尾饰管部20b，具有以流线形从第一尾饰管部20a向外部增加的内径。因此，现有技术中的车用排气管的尾饰管组件的第一和第二托架130a和130b(参见图1)，可以从根据本发明的示例性实施方式形成的尾饰管20中去除。

此外，已形成的排气管的尾饰管20的第一尾饰管部20a的一端，通过焊接连接倒排气管10上，使得能够去除从现有技术中的车用排气管的尾饰管组件向尾饰管120的内部延伸的排气管110(例如，图1)。因此，根据本发明的车用排气管的尾饰管20的形状被简化，使得能够降低制造成本及其重量，从而提高燃料效率。

此外，在根据本发明的示例性实施方式的车用排气管的尾饰管20中，因为第一和第二尾饰管部20a和20b通过液压成形工艺而相互整体地成形，所以可以去除包括在现有技术中的车用排气管的尾饰管组件中的第一和第二托架130a和130b。因此，当制造尾饰管20时，可以取消多次焊接工艺。结果，根据本发明的制造车用排气管的方法简化了工艺，从而降低了制造成本、提高质量、并提高生产率。

同时，根据本发明的制造车用排气管的尾饰管的方法，在通过初步液压成形工艺所形成的第一和第二尾饰管部20a和20b中执行热处理工艺，从而消除了初步形成的管道的内应力。在此热处理工艺中，在第一和第二尾饰管部20a和20b的内表面上一起形成碳化膜。

因此，由于可以取消涂覆工艺，所以能够进一步简化工艺，以进一步降低制造成本，并且进一步提高生产率。由于与常规的涂覆工艺相比，碳化膜进一步阻止了热量，所以能够提高质量。

另外，由于本发明的第二尾饰管部20b具有以流线形从第一尾饰管部20a朝向外部增加的内径，因此可以从尾饰管20中去除现有技术中的车用排气管的尾饰管组件中包括的第一托架130a。

由于去除了第一托架130a，所以还可以去除现有技术中的车用排气管的尾饰管组件中已形成的台阶A(参见图2)。因此，根据本发明的车用排气管的尾饰管能够减少由流动的风所引起的噪声。此外，由于第二尾饰管部20b具有以流线形从第一尾饰管部20a朝向外部增加的内径，因此增加了装饰件的体积。因此，废气易于排出。结果，废气的排出噪声也可以降低。

为便于解释和在所附的权利要求中进行准确地定义，术语“上”或“下”、“前”或“后”、“内”或“外”等等，用于参照图中所显示的这些特征的位置来描述示例性实施方式的特征。

为了说明和描述的目的，已经对本发明的具体示例性实施方式提出了上述的描述。它们并非是穷尽的或将本发明限制于所公开的准确形式，并且根据上述的教导，很显然能够有许多修改和变化。为了解释本发明的某些原理以及它们的实际应用，选择和描述了示例性实施方式，从而使本领域技术人员能够做出和利用本发明的各种示例性实施方式及其各种替代形式和变化形式。本发明的范围通过所附的权利要求及其等价形式来限定。

Claims (19)

1.一种车用排气管的尾饰管，其包括：

第一尾饰管部，其一端连接到排气管的后端；以及

第二尾饰管部，其与所述第一尾饰管部的与所述排气管相对的一端整体地形成；

其中所述第二尾饰管部具有基本上以流线形朝向所述排气管的外部增加的内径。

2.如权利要求1中所述的尾饰管，其中所述第二尾饰管部的最大内径大于所述第一尾饰管部的最大内径。

3.如权利要求1中所述的尾饰管，其进一步包括：

沿所述第一和第二尾饰管部的内表面所形成的碳化膜。

4.一种制造车用排气管的尾饰管的方法，所述方法包括：

通过管成型工艺，形成基本上管状的管段；

通过以高压将流体注入至所述管段中的液压成形工艺，沿所述管段形成第一尾饰管组件，所述第一尾饰管组件包括第一和第二尾饰管部；

在所述第一尾饰管组件中执行热处理工艺；

通过以高压将流体注入至所述尾饰管组件中的液压成形工艺，形成第二尾饰管组件；以及

对所述第二尾饰管组件执行切割、修边、和重锻中的至少一种处理。

5.如权利要求4中所述的方法，其中在所述第二尾饰管的成形中，形成所述第二尾饰管使得所述第二尾饰管部的内径基本上以流线形朝向所述排气管的外部增加。

6.如权利要求4中所述的方法，其中所述热处理工艺的执行包括沿所述第一尾饰管组件的所述第一和第二尾饰管部的内表面形成碳化膜。

7.如权利要求4中所述的方法，其进一步包括：

在所述第二尾饰管组件中重复热处理工艺；以及

通过以高压将流体一次或多次注入至所述第一尾饰管组件、第二尾饰管组件、和管段中的一个中来进行液压成形。

8.如权利要求1中所述的尾饰管组件，其中所述第一和第二尾饰管部形成为整体。

9.如权利要求1中所述的尾饰管组件，其中所述排气管、所述第一尾饰管部、和所述第二尾饰管部基本上同轴。

10.一种车用排气系统，其包括如权利要求1中所述的尾饰管。

11.一种客车，其包括如权利要求10中所述的排气系统。

12.如权利要求4中所述的方法，其中在所述第一和第二尾饰管部的液压成形中，形成所述第一和第二尾饰管部使得所述第一和第二尾饰管部的内径基本上以流线形朝向所述管段增加。

13.如权利要求4中所述的方法，其进一步包括：

在所述第二液压成形工艺之后重复第二热处理工艺以及以高压将流体注入至第二次成形的管道中的第三液压成形工艺。

14.一种车用排气管的尾饰管组件，其包括：

第一尾饰管部，其一端连接到所述排气管的后端；以及

第二尾饰管部，其在所述第一尾饰管部的相对的一端上形成并且在纵向上朝外延伸；

其中所述第一和第二尾饰管部的内径基本上在所述纵向上连续地增加。

15.如权利要求14中所述的尾饰管组件，其中与所述排气管邻近的所述第一尾饰管部的内径小于处于所述相对一端的所述第二尾饰管部的内径。

16.如权利要求15中所述的尾饰管组件，其中在其另一端形成的所述第一尾饰管部的内径大于所述排气管的内径。

17.如权利要求15中所述的尾饰管组件，其中所述第一尾饰管部从所述排气管的后端延伸，使得所述第一尾饰管部的外表面具有基本上下凹的形状。

18.如权利要求17中所述的尾饰管组件，其中所述第二尾饰管部从所述第一尾饰管部的所述相对一端延伸，使得所述第二尾饰管部的外表面具有基本上上凸的形状。

19.如权利要求14中所述的尾饰管组件，其进一步包括沿所述第一和第二尾饰管部的内表面形成的碳化膜。

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