CN101538665A

CN101538665A - 电池箱用铝合金板及其制造方法

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Publication number: CN101538665A
Application number: CN200910118254A
Authority: CN
Inventors: 小林一德
Original assignee: Kobe Steel Ltd
Current assignee: Kobe Steel Ltd
Priority date: 2008-03-19
Filing date: 2009-03-03
Publication date: 2009-09-23
Anticipated expiration: 2029-03-03
Also published as: KR101039206B1; KR20090100294A; CN101538665B; JP5204517B2; JP2009228031A

Abstract

本发明提供即使薄壁化，强度、耐压性以及耐应力缓和性也优异的二次电池箱用铝合金板，该铝合金板由如下的铝合金形成，该铝合金含有Mn：0.4质量％以上1.5质量％以下、Cu：1.0质量％以上4.0质量％以下但不含1.0质量％、Mg：0.2质量％以上1.2质量％以下、Si：0.05质量％以上0.50质量％以下、Fe：0.05质量％以上0.60质量％以下，Zn限定在0.10质量％以下，余量含有Al和不可避免的杂质，并且，Cu相对于所述Cu含量向Al母相的固溶量的比为0.8以上。

Description

电池箱用铝合金板及其制造方法

技术领域

本发明涉及适用于锂离子二次电池箱等的电池箱的铝合金板及该铝合金板的制造方法。

背景技术

作为移动电话或笔记本电脑等的电源，锂离子二次电池被广泛使用。在该二次电池的外装的箱(以下，称为电池箱)的材料中，历来，为了满足电池的小型化和轻型化，而且用于形成电池箱的加工性等，使用JISA3003合金等的铝合金。在这种电池中，进行冲放电时电池箱的内部压力上升。另外，在夏季的机动车内的高温环境下放置搭载电池的电子设备的情况下，电池箱自身也从60℃达到90℃，由于温度上升不仅内部压力大幅上升，而且电池箱用材料自身的内部应力缓和。其结果是，电池箱膨胀变形更换电池时取出困难，另外，电池箱破损损坏电子设备的性能甚至有破裂的危险性。

因此，对于这种电池箱，要求即使由于所述的冲放电以及在高温环境下使用电池箱的内压上升时，也能够保持电池箱的希望的形状的优异的耐压性(耐膨胀性)以及耐应力缓和性。另一方面，为了电池的更小型化以及轻量化以及低成本化，要求进一步实现电池箱的薄壁化。但是，在使现有的由JISA3003合金等构成的铝合金板薄壁化时，有如下问题：变形容易发生，电池箱的耐压性下降即使较小的内部压力作用也容易发生膨胀。

因此，近年来，开发了如下的电池箱用铝合金板：通过在JIS3000系铝合金中添加Cu等，提高铝合金板的强度，即使薄壁化也具备能够对应电池的使用状态的耐压性。例如，在日本专利第3867989号中公开了如下电池箱用铝合金板：通过添加规定量的Cu、Mg、Si、Fe，提高强度，即使薄壁化也具有充分的耐压性和耐应力缓和性。另外，该电池箱用铝合金板因为将Zn含量限定在规定量以下，所以制作电池箱时的激光焊接性也优异。

但是，为了提高二次电池这种安全性，电池箱材料要求进一步提高强度、耐压性、以及耐应力缓和性。

发明内容

本发明鉴于上述问题点，其目的在于，提供具有用于制作电池箱的成形性和激光焊接性，强度，耐压性(耐膨胀性)以及耐应力缓和性得到提高的铝合金板及其制造方法。

为了解决上述课题，本发明的铝合金板由下述铝合金形成，该铝合金含有Mn：0.4质量％以上1.5质量％以下、Cu：1.0质量％以上4.0质量％以下但不含1.0质量％、Mg：0.2质量％以上1.2质量％以下、Si：0.05质量％以上0.50质量％以下、Fe：0.05质量％以上0.60质量％以下，Zn限定在0.10质量％以下，余量含有Al和不可避免的杂质，并且，Cu向Al母相的固溶量相对于所述Cu含量的比为0.8以上。

如此，通过在规定范围限定Mn、Cu、Mg、Si浓度，通过各自的元素的固溶强度能够提高铝合金板的强度。特别是，通过将Cu浓度限定在高的范围，并且使其固溶量相对于浓度形成一定以上的比，由此，通过Cu的固溶强化提高铝合金板的强度。另外，通过将Fe浓度限定在规定范围，能够提高铝合金板的成形性。而且，通过将Zn浓度限定在规定范围以下，在铝合金板的激光焊接时蒸汽压低的Zn不会飞溅，不会污染周围。

另外，在所述铝合金板中，所述铝合金板还含有从Zr：0.05质量％以上0.15质量％以下、C r：0.05质量％以上0.20质量％以下以及Ti：0.02质量％以上0.15质量％以下中选出的至少一种。

如此，通过在规定范围内添加Zr、Cr、Ti，能够使组织微细化、均质化。

另外，本发明的铝合金板的制造方法包括：熔解所述组成的铝合金进行铸造形成铸锭的铸造工序；通过480℃以上低于所述铝合金的熔点的热处理使所述铸锭均质化的均热处理工序；热轧所述均质化的铸锭的热轧工序；在所述热轧工序后进行冷轧形成轧制板的冷轧工序；对所述轧制板进行退火的中间退火工序；以20～50％的压下率对所述经退火的轧制板进行冷轧的最终冷轧工序，所述中间退火工序是将所述轧制板以100℃/分钟以上的加热速度加热到420℃以上但低于所述铝合金熔点的温度区域，在该温度区域保持0～180秒后，以300℃/分钟以上的冷却速度进行冷却。

如此，通过在规定的温度范围进行均质化热处理以及最终冷轧前的中间退火，能够使Cu充分固溶提高铝合金板的强度。另外，通过将最终冷轧中的压下率控制在规定范围内，能够抑制应力缓和现象，提高耐压性。

根据本发明的铝合金板，即使板厚薄壁化，也具有形成电池箱等时优异的成形性(减薄拉伸)以及激光焊接性(焊接裂纹性、焊接部强度)，另外，能够形成具有优异的强度、耐应力缓和性以及耐压性(耐膨胀性)的箱。另外，根据本发明的铝合金板的制造方法，能够高生产性地制造具有所述效果的铝合金板。

具体实施方式

以下，对用于实现本发明的铝合金板的最佳实施方式进行说明。“铝合金板的构成”

本发明的铝合金板由下述铝合金形成，该铝合金含有Mn：0.4质量％以上1.5质量％以下、Cu：1.0质量％以上4.0质量％以下但不含1.0质量％、Mg：0.2质量％以上1.2质量％以下、Si：0.05质量％以上0.50质量％以下、Fe：0.05质量％以上0.60质量％以下，Zn限定在0.10质量％以下，余量含有Al和不可避免的杂质，并且，Cu相对于所述Cu含量向Al母相的固溶量的比为0.8以上。以下对构成本发明铝合金板的各要素进行说明。

(Mn：0.4～1.5质量％)

Mn在母相内固溶，具有提高铝合金板的强度，提高耐压强度的效果，随着Mn含量增加能够提高强度。另外，Mn和Al、Mn、Fe、Si形成金属间化合物(Al-Fe-Mn系金属间化合物、Al-Fe-Mn-Si系金属间化合物)，提高铝合金板的成形性。Mn含量低于0.4质量％时，这些效果不充分。另一方面，Mn含量超过1.5质量％时，所述金属间化合物粗大，容易成为成形时裂纹的起点，因此，铝合金板的成形性下降。因此，Mn含量为0.4～1.5质量％。

(Cu：1.0质量％以上4.0质量％以下但不含1.0质量％)

Cu在母相内固溶，具有提高铝合金板的强度，提高耐压强度的效果，随着Cu含量增加能够提高强度。另外，Cu有提高激光焊接时的焊接部的强度的效果。另外，Cu与Al、Mg结合析出形成微细的S’(Al₂CuMg)相。该微细的S’(Al₂CuMg)相抑制位错的移动，从而抑制应力缓和现象，提高铝合金板的耐应力缓和性。Cu含量在1.0质量％以下时，这些效果不充分。另一方面，Cu含量超过4.0质量％时，铝合金板的强度过剩使成形性下降。因此，Cu含量为1.0质量％以上4.0质量％以下但不含1.0质量％。

(Cu向Al母相的固溶量相对于Cu含量的比为0.8以上)

如上所述，Cu在母相内固溶提高铝合金板的强度，形成微细的S’(Al₂CuMg)相提高耐应力缓和性，另一方面，未固溶的Cu增加时，作为粗大的化合物(Al₂Cu)析出，降低强度和成形性。相对于铝合金板的Cu含量(全部Cu量)，固溶在同样的铝合金板的Al母相中的Cu量的比低于0.8时，如上所述会有未固溶的Cu形成粗大的化合物，或者固溶的Cu不足，强度、耐压性以及耐应力缓和性不充分的情况。因此，Cu向Al母相的固溶量相对于铝合金板的Cu含量的比为0.8以上，即“Cu向Al母相的固溶量”/“铝合金板的Cu含量”≥0.8。Cu的固溶量例如使用热苯酚残渣萃取法，根据分离的残渣即析出物的萃取溶液中的Cu量求出。

(Mg：0.2～1.2质量％)

Mg在母相内固溶提高铝合金板的强度，具有提高耐压强度的效果，随着Mg含量增加，强度提高。另外，Mg与Si结合析出Mg₂Si，和Al、Cu相结合析出微细的S’(Al₂CuMg)相。该Mg₂Si和S’(Al₂CuMg)相抑制位错移动，从而抑制应力缓和现象，提高铝合金板的耐应力缓和性。Mg含量低于0.2质量％时，该效果不充分。而Mg含量超过1.2质量％时，铝合金板的加工硬化性变高成形性下降，另外，在激光焊接时容易产生裂纹。因此，Mg含量为0.2～1.2质量％。

(Si：0.05～0.50质量％)

Si在母相内固溶提高铝合金板的强度，具有提高耐压强度的效果。另外，和Al、Mn、Fe形成Al-Fe-Mn-Si系金属间化合物，提高铝合金板的成形性。另外，Si和Mg结合析出Mg₂Si，从而提高铝合金板的耐应力缓和性。Si含量低于0.05质量％时，该效果不充分。而Si含量超过0.50质量％时，所述金属间化合物变得粗大，容易成为成形时裂纹的起点，从而铝合金板的成形性下降。另外，会有Mg₂Si粗大化屈服强度下降的情况。另外，形成Al-Cu-Fe-Si系金属间化合物，会有减少Cu的固溶量的情况。另外，因为降低熔点，所以激光焊接性下降。因此，Si含量为0.05～0.50质量％。

(Fe：0.05～0.60质量％)

Fe和Mn、Si同样，形成Al-Fe-Mn系、Al-Fe-Mn-Si系金属间化合物，因此具有提高铝合金板的成形性的效果。Fe含量低于0.05质量％时，金属间化合物的形成量少，所述效果小。另外，Fe含量超过0.60质量％时，所述金属间化合物粗大，容易成为成形时的裂纹起点，从而铝合金板的成形性降低。另外，Al-Fe-Mn-Si系金属间化合物的成形量变多，为此Mg₂Si的析出减少，会有耐应力缓和性下降的情况。另外，形成Al-Cu-Mn-Si系金属间化合物，会有减少Cu固溶量的情况。因此，Fe含量为0.05～0.60质量％。

(Zn：0.10质量％以下)

Zn由于蒸汽压低，激光焊接时飞散容易污染四周，使铝合金板的激光焊接性恶化。因此，Zn含量限定在0.10质量％以下。

本发明的铝合金板还可以添加从Zr：0.05～0.15质量％、Cr：0.05～0.20质量％和Ti：0.02～0.15质量％中选出一种以上。

(Zr：0.05～0.15质量％、Cr：0.05～0.20质量％、Ti：0.02～0.15质量％)

Zr、Cr、Ti具有使铝合金组织微细化、均质化(稳定化)的效果。但是，在超出各自的规定含量时，粗大的金属间化合物析出，容易成为成形时裂纹的起点，导致铝合金板的成形性降低。

Zr、Cr、Ti可以作为不可避免的杂质含有低于所述规定含量。低于各自的规定含量含有这些元素不会影响本发明的铝合金板的性能。

(铝合金板的制造方法)

接着，说明本发明的铝合金板的制造方法。本发明的铝合金板的制造方法，熔解所述组成的铝合金进行铸造形成铸锭(铸造工序)，通过480℃以上且低于铝合金熔点的热处理对该铸锭进行均质化(均热处理工序)。对该均质化热处理后的铸锭实施热轧(热轧工序)，再进行冷轧得到规定厚的的轧制板(冷轧工序)。而且，对该冷轧板以100℃/分钟以上的加热速度急速加热到420℃以上且低于铝合金熔点的温度区域，在该温度区域保持0～180秒之后，以300℃/分钟以上的冷却速度进行冷却(中间退火工序)。最后，以压下率20～50％进行最终冷轧(最终冷轧工序)，制成规定板厚的铝合金板。还有，作为制造方法并非限定于上述方法，例如，也可以在中间退火后的最终冷轧后进行最终退火。以下，对各工序的条件进行说明。

(均热处理工序-处理温度：480℃以上、低于铝合金熔点)

在轧制铸锭前，需要在规定温度进行均质化热处理(均热处理)。通过实施热处理，使铸造时析出的金属间化合物扩散固溶，组织均质化。在均热处理温度低于480℃时，本发明的铝合金构成的铸锭的均质化不充分。另一方面，均热处理温度到达铝合金熔点时，铸锭熔化。因此，均热处理温度为480℃以上、低于铝合金熔点。还有，本发明的铝合金的熔点根据其组成在500～610℃左右的范围变化，特别是Cu含量多时变低。另外，均热处理时间低于1小时时，铸锭的均质化未完，因此优选进行1小时以上。

(中间退火工序-加热速度：100℃/分钟以上，保持：420℃以上，在低于铝合金熔点，0～180秒，冷却速度：300℃/分钟以上)

通过对最后的冷轧(最终冷轧)前的轧制板实施中间退火，在最终冷轧中，容易将铝合金板的板厚调整为希望的板厚，并且，加工硬化发生提高铝合金板的强度。另外，通过进行中间退火，在轧制板中Mg₂Si和S’(Al₂CuMg)相析出。根据该Mg₂Si和S’(Al₂CuMg)相也会使加工硬化发生提高铝合金板的强度。由此，制造电池箱时减薄拉伸加工等的操作稳定。另外，该Mg₂Si或S’(Al₂CuMg)相抑制位错移动，抑制应力缓和现象，提高铝合金板的耐应力缓和性和耐压性。另外，通过进行中间退火，Cu等溶质元素在母相内固溶，从而通过各个元素的固溶强化，提高铝合金板的强度。

在中间退火的处理温度低于420℃时，不能充分得到所述效果。另一方面，在中间退火的处理温度达到铝合金熔点时，轧制板熔化。因此，中间退火的处理温度为420℃以上、低于铝合金熔点。还有，本发明的铝合金熔点与所述均热处理的上限温度的情况相同，在此省略。另外，即使在该中间退火的温度区域保持超过180秒，所述效果也不会增大，生产性降低，因此，保持时间为180秒以下。另外，将轧制板加热到该中间退火温度区域的加热速度低于100℃/分钟时，在升温途中的温度区域溶质元素成为粗大的析出物，该析出物即使在中间退火的处理温度区域也不固溶。另外，中间退火(保持)后的冷却速度低于300℃/分钟时，固溶的溶质元素在降温途中的温度区域析出。另外，加热速度或冷却速度慢时，结晶粗大化成形性下降。因此，加热到中间退火的处理温度区域的加热速度为100℃/分钟以上，从中间退火的处理温度区域，冷却速度为300℃/分钟以上，冷却到溶质元素不会析出的100℃以下。

(最终冷轧工序-压下率：20～50％)

通过将最终冷轧的压下率调整为20～50％，抑制应力缓和现象，提高铝合金板的耐应力缓和性和耐压性。压下率低于20％时，不能得到充分强度，会有作为电池箱的刚性不足的情况。另外，压下率超过50％时，应变积蓄变多，恢复容易进行，耐应力缓和性下降。因此，最终冷轧的压下率为20～50％。

(电池箱和二次电池的制造方法)

接着，说明本发明从铝合金板制造电池箱的方法的一例。形成箱主体部的本发明的铝合金板通过最终冷轧成为约为0.3～0.8mm的板厚。将该铝合金板切断为规定形状，通过拉伸加工或减薄拉伸加工成形为有底筒形状。另外，反复进行该加工多次渐渐使侧壁面变高，根据需要实施调整等的加工，由此成形为规定的底面形状和侧壁高度成为箱主体部。电池箱的形状没有特别限定，根据圆筒形、扁平形的立方体等二次电池规格，箱主体部形成为上面开放的有底筒形状。

减薄拉伸加工带来的箱主体部的侧壁的板厚的减少率(减薄拉伸加工率)优选为30～80％。板厚减少率在该范围之外时，难以将成形的箱主体部的侧壁调整为希望的板厚。

另外，用与箱主体部相同的铝合金、用0.7～1.5mm左右的板厚的本发明的铝合金板制造盖部。将该铝合金板切断为与箱主体部的上面相对应的形状，形成注入口等形成盖部。将二次电池材料(正极材料、负极材料、隔板等)放入所述箱主体部，将所述盖部与上面焊接。箱主体部和盖部的焊接一般是控制波形的脉冲激光进行的焊接。另外，从注入口向电池箱中注入电解液，密封注入口形成二次电池。

如上所述，本发明的铝合金板适于通过顺序实施一连的成形加工的传递挤压而形成希望形状的成形品、特别是锂离子二次电池的电池箱。即，本发明的铝合金板相对于传递挤压所含的多段拉伸-减薄拉伸加工这样严格的加工具有优异的强度和成形性(加工性)。另外，本发明的铝合金板具有例如制成电池箱时的通过激光能够可靠地密封箱主体部和盖部的激光焊接性。

另外，本发明的铝合金板制作的电池箱，如上所述，即使在锂离子二次电池等反复充放电或在高温环境下使用电池箱内部的温度上升，随之导致内部压力上升的情况下，也能够将该电池箱的膨胀的变形量适当地抑制得很低。如此，本发明的铝合金板满足强度、成形性、激光焊接性(焊接裂纹性、焊接部强度)、耐压性(耐膨胀性)以及耐应力缓和性。

实施例

以上，说明了用于实施本发明的最佳方式，以下，与不满足本发明要件的比较例对比，具体说明确认到本发明效果的实施例。还有，本发明不限于此实施例。

(供试材的制作)

(实施例1～12、比较例16～29)

熔解铸造表1所示组成的铝合金，形成铸锭，在550℃对该铸锭实施4小时的均热处理。对该均质化的铸锭进行热轧，再进行冷轧，形成板厚0.7mm左右的轧制板。而且，对该轧制板以500℃/分钟加热到520℃，在该温度保持30秒后，以500℃/分钟进行冷却进行中间退火。最后，以压下率30％进行最终冷轧，成为板厚0.5mm的铝合金板。

(实施例13～15、比较例30～36)

熔解铸造表2所示组成的铝合金(与实施例1相同的组成)，形成铸锭，在表2所示温度对该铸锭实施4小时的均热处理。对该均质化的铸锭进行热轧，再进行冷轧，形成规定板厚的轧制板。而且，对该轧制板以表2所示加热速度、退火温度(保持30秒)和冷却速度进行中间退火。最后，以表2所示的压下率进行最终冷轧，成为板厚0.5mm的铝合金板。还有，在表2中也记载了实施例1的规格和评价结果。

(Cu固溶量)

使用热苯酚残渣萃取法测定所得到的铝合金板的Cu向Al母相的固溶量。在热苯酚中熔解规定量的铝合金板，通过网眼尺寸为0.1μm的过滤器进行过滤，通过ICP发光分析法测定所分离的残渣的萃取溶液中的Cu量，求出Cu向Al母相的固溶量。Cu固溶量和Cu固溶量相对于Cu含量的比在表1、2中显示。

(评价)

对所得到的铝合金板进行如下评价，在表1、2中显示结果。还有，比较例31、33如后所述由于未能制成铝合金板，因此，没有进行以后的处理和评价，在表2中显示为“-”。

(强度)

从铝合金板以拉身方向与轧制方向平行的方式切出JIS5号抗拉试验片。通过该试验片实施JISZ2241的抗拉试验，测定抗拉强度、屈服应力(0.2％屈服应力)和拉伸率。强度的合格基准为屈服应力为300N/mm²以上。

(成形性)

使用挤压加工机，从铝合金板成形为侧壁减薄拉伸加工率为50％，底面为纵5mm×横30mm，侧壁高度50mm的箱体的方形电池箱体。此时，可以成形，成形后表面粗糙没有的为成形性优异“◎”，可以成形，少量表面粗糙发生的为良好“○”，成形时发生裂纹的，或者有显著表面粗糙发生的为成形性不良“×”，如此进行评价。

(激光焊接性)

在所述成形性的评价中成形的箱主体的上部，通过脉冲激光焊接用与箱主体相同的合金构成的铝合金板(板厚1.0mm)做成的盖部。在焊接部没有发现裂纹等缺陷的，每个脉冲的焊道形状一定的为激光焊接性良好“○”，焊接部有裂纹发生的，或者溶质元素飞散焊接部周围污染的为不良“×”，如此进行评价。

(耐压性)

将在所述成形性和激光焊接性的评价中制作密封的方形电池箱在作用294kPa(3kg/cm²)的内压的状态下，加热到100℃保持2小时。返回室温后，测定电池箱的侧面(横30mm×高50mm的面)的膨胀的变形量。变形量为0.8mm以下的为耐压性优异“◎”，超过0.8mm在1.0mm以下的为耐压性良好“○”，超过1.0mm的为不良“×”，如此进行评价。

(耐应力缓和性)

对铝合金板实施箱主体成形的减薄拉伸加工以50％压下率进行冷轧，以长方向与轧制方向平行的方式切出宽10mm×长150mm的试验片。用该试验片进行日本电子材料工业会标准规格EMAS-3003规定的单持梁式盈利缓和特性实验。试验温度85℃向距试验片的固定端50mm的位置施加120MPa的应力，使试验片变形，保持该状态24小时后解除应力，测定试验片的变形量。该变形量越大耐应力缓和性越差。还有，所述耐压性低时变形量也大。在表1、2中显示变形量，耐应力缓和性的合格基准为变形量在1.7mm以下。

(铝合金组成的评价)

实施例1、2的Mn含量在本发明的范围内，因此强度、成形性以及耐压性良好。相对于此，比较例16由于Mn含量不足，因此强度和耐压性不充分。另外，比较例17由于Mn含量过剩，因此成形性劣化，成形时发生裂纹。

实施例1、3、4的Cu含量在本发明的范围内，因此强度、耐压性、激光焊接性以及耐应力缓和性良好。相对于此，比较例18由于Cu含量不足，因此强度、耐压性以及耐应力缓和性不充分。另外，比较例19由于Cu含量过剩，因此成形性劣化，成形时发生裂纹。

实施例1、5、6的Mg含量在本发明的范围内，因此强度、耐应力缓和性以及耐压性良好。相对于此，比较例20由于Mg含量不足，因此强度、耐压性以及耐应力缓和性不充分。另外，比较例21由于Mg含量过剩，因此成形性劣化，成形时发生裂纹，另外，激光焊接时在焊接部发生裂纹。

实施例1、7的Si含量在本发明的范围内，因此强度、耐压性及耐应力缓和性良好。相对于此，比较例22由于Si含量不足，因此耐压性以及耐应力缓和性不充分。另外，比较例23由于Si含量过剩，因此屈服强度下降，另外，激光焊接时在焊接部发生裂纹。

实施例1、8的Fe含量在本发明的范围内，因此成形性良好。相对于此，比较例24由于Fe含量不足，比较例25由于Fe含量过剩，因此成形性劣化，成形时发生裂纹。

实施例1、9由于Zn含量被抑制在本发明的范围以下，因此激光焊接性良好。相对于此，比较例26由于Zn含量超过本发明的范围，因此激光焊接时Zn飞散Zn污染焊接部周围。

由于实施例10的Zr、Ti含量，实施例11的Cr、Ti含量，实施例12的Ti含量分别在本发明范围内，因此，成形性良好。相对于此，比较例27的Zr含量，比较例28的Cr含量，比较例29的Ti含量分别过剩，因此，成形性均下降，成形时发生裂纹。

(制造方法的评价)

实施例1、13、14由于均热处理条件和中间退火条件在本发明范围内，，因此，在各个处理中，Cu等溶质元素充分固溶，耐压性和耐应力缓和性良好。相对于此，比较例30由于均热处理温度低铸锭的均质化不充分，耐压性和耐应力缓和性下降。另外，比较例32中间退火温度低，比较例34中间退火的加热速度和冷却速度慢，而各自溶质元素的固溶不充分，由此耐压性和耐应力缓和性下降。另一方面，比较例31的均热处理温度，比较例33的中间退火温度分别超过本发明的范围，由此，铸锭或轧制板熔融而不能制作铝合金板。

实施例1、15由于最终冷轧的压下率在本发明范围内，因此，耐压性和耐应力缓和性良好。相对于此，由于比较例35压下率不足，比较例36压下率过剩，因此，各自的耐压性和耐应力缓和性下降。

Claims

1、一种铝合金板，其特征在于，由如下的铝合金形成，该铝合金含有Mn：0.4质量％以上1.5质量％以下、Cu：大于1.0质量％以上且在4.0质量％以下、Mg：0.2质量％以上1.2质量％以下、Si：0.05质量％以上0.50质量％以下、Fe：0.05质量％以上0.60质量％以下，Zn限定在0.10质量％以下，余量是Al和不可避免的杂质，并且，固溶在Al母相中的Cu的固溶量相对于所述Cu含量的比为0.8以上。

2、根据权利要求1所述的铝合金板，其特征在于，所述铝合金还含有从Zr：0.05质量％以上0.15质量％以下、Cr：0.05质量％以上0.20质量％以下以及Ti：0.02质量％以上0.15质量％以下中选出的至少一种。

3、一种铝合金板的制造方法，其特征在于，包括：熔解具有权利要求1或2所述组成的铝合金进行铸造形成铸锭的铸造工序；通过480℃以上但低于所述铝合金的熔点的温度区域的热处理使所述铸锭均质化的均热处理工序；热轧所述均质化的铸锭的热轧工序；在所述热轧工序后进行冷轧形成轧制板的冷轧工序；对所述轧制板进行退火的中间退火工序；以20～50％的压下率对所述经退火的轧制板进行冷轧的最终冷轧工序，

并且，在所述中间退火工序中，将所述轧制板以100℃/分钟以上的加热速度加热到420℃以上但低于所述铝合金熔点的温度区域，并在该温度区域保持0～180秒后，以300℃/分钟以上的冷却速度进行冷却。