CN102489720B - L型铝合金薄壁端框控制加工变形的方法 - Google Patents

L型铝合金薄壁端框控制加工变形的方法 Download PDF

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Abstract

一种L型铝合金薄壁端框控制加工变形的方法,属于回转体机械加工方法,通过简单的装夹方式,合理的切削参数,解决现有加工方法存在的端框平面度差、垂直度差、圆度差、壁厚不均匀,导致无法保证使用要求的问题。本方法包括:车削加工步骤;立车装夹方法;卧车装夹方法;本发明解决传统车削方法造成端框平面度差、圆度差、垂直度差,壁厚不均匀的问题,提高了端框质量,减少了制造周期。

Description

L型铝合金薄壁端框控制加工变形的方法
技术领域
本发明属于回转体机械加工技术领域,具体涉及一种控制铝合金材料L型薄壁端框加工变形的一种车削工艺方法,用于锻件或板料毛坯加工成型的端框加工。
背景技术
铝合金薄壁框类零件因重量轻,材料省,结构紧凑等特点,广泛应用于导弹结构件。虽然铝合金制品耐锈蚀、比强度高和切削加工性好,但与钢制品相比,它又有刚度(抗变形能力)差,线膨胀率大等缺点,使得铝合金薄壁框类零件加工后形位误差大,不易保证零件的加工质量,很难加工出合格产品。
传统车削加工的加工方式为三爪自定心卡盘(或花盘)夹外圆或撑内孔,对于薄壁工件装夹时,因受夹紧力的作用将产生变形,加工完毕将夹紧力去掉后,由于工作的弹性变形恢复会使加工表面变形,致使零件平面度差、垂直度差、圆度差、壁厚不均匀。
“L”型铝合金薄壁端框是由铝板或锻件毛坯加工而成,具有以下特点:
(1)端框本身直径大,本领域端框直径大于700mm为大直径;
(2)壁薄,端框壁薄是相对于直径而言,直径壁厚比大于50;
(3)端框截面形状为“L”型,无加筋结构,形位公差及尺寸稳定性较差。
发明内容
本发明的目的是提供一种铝合金材料L型薄壁端框加工变形的一种车削方法,以解决传统车削方法存在的平面度差、垂直度差、圆度差、壁厚不均匀,导致无法保证使用要求的问题。
本发明的目的是这样实现的:一种L型铝合金薄壁端框控制加工变形的方法,包括以下步骤:
1)立车平两端面粗基准加工:将所需加工的零件装在立式车床上,根据总加工余量a,2≤a≤6,找正零件圆度,圆度误差为<a /2,采用挤紧装置挤紧零件;控制零件挤压变形量<0.5;在零件毛坯后续加工掉的部位设置防转孔,在防转孔内安装防转销,防转销固定在机床卡盘上;平两端面,使两端面平面度在≤0.05,单边端面余量为b,b=a /4,且b≥0.5;
2)卧车加工内外圆粗、半精加工:将步骤1)加工后的零件装在卧式车床上,找正零件圆度,圆度误差为<a /2 ,用卧式车床上的压板对称压零件的内圆台阶面,粗加工零件的外圆及工艺凸台,留半精加工余量a /3;将压板松开,同时在外圆工艺凸台的相应部位装压板,将零件压紧,粗、半精加工零件的内形面,留单边余量为b,b=a /4,且b≥0.5;将外圆工艺凸台的压板松开,同时在内缘台阶部位装压板,将零件压紧,半精加工外圆留余量为b,b=a /4,且b≥0.5,零件加工后内外圆度控制在b/2以内;
3)立车平大端面半精加工:将步骤2)加工后的零件装在立式车床上,找正零件圆度,圆度误差为<b /2,采用挤紧装置挤紧零件;控制零件挤压变形量<0.05;在零件毛坯后续加工掉的部位设置防转孔,在所述防转孔内安装防转销,所述防转销固定在机床卡盘上;平两端面,使两端面平面度在≤0.02,单边端面余量为b /2,且b≥0.25;
4)卧车加工内外形至尺寸精加工:将步骤3)加工后的零件装在卧式车床上,找正零件圆度,圆度误差为<b /2 ,在外圆工艺凸台的相应部位装压板,将零件压紧,精加工内型面及小端面至最终尺寸;将外圆工艺凸台的压板松开,同时在内缘台阶部位装压板,将零件压紧,精加工外圆至最终尺寸,并将工艺凸台去掉;零件加工后内外圆度与垂直度控制在零件要求的最终范围内;
5)立车平大端面精加工:将步骤4)加工后的零件装在立式车床上,找正零件圆度,圆度误差为步骤4)所述的圆度误差值,采用挤紧装置挤紧零件;控制零件挤压变形量<0.02;在零件毛坯后续加工掉的部位设置防转孔,在防转孔内安装防转销,防转销固定在机床卡盘上;平两端面,零件加工完毕;上述步骤1)到5)中的零件为L型铝合金薄壁端框。
所述挤紧装置包括挡板和紧固螺栓,挡板通过坚固螺栓固定在机床工作台上,挡板通过紧固螺栓挤紧L型铝合金薄壁端框。
所述压板的数量为四个、六个或八个。
本发明提供的L型铝合金薄壁端框控制加工变形的方法,通过设计最优的车削流程,对半精加工及精加工内外形余量进行合理安排,并提出车削加工过程中无夹紧变形的装夹方法,解决了铝合金材料“L”型薄壁端框采用传统车削方法存在的平面度差、垂直度差、圆度差、壁厚不均匀的问题;保证了端框的使用要求,端框的合格率从60%提高到了95%以上。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明。
图1 是本发明中L型铝合金端框典型零件示意例1。
图2是图1中的A—A视图。
图3 是本发明中L型铝合金端框典型零件示意例2。
图4 是图3中的B-B视图。
图5是图3中的C-C视图。
图6是本发明L型铝合金端框典型零件坯料图(模锻件),并已打防转孔6的示意图。
图7 是图6的A—A视图。
图8是本发明立车装夹方式示意图。
图9 是图8中的A-A视图。
图10本发明挤紧装置示意图。
图11是本发明卧车压内台阶面装夹方式示意图。
图12是图11中的A-A视图。
图13 是本发明卧车压工艺凸台装夹方式示意图。
图14是图13中的A-A视图。
具体实施方式
例1:
如图1所示典型零件即为L型铝合金薄壁端框4,坯料图如图3(模锻件),车削工艺流程如下:
立车平两端面(粗基准)——卧车加工内外形(粗、半精加工)——立车平大端面(半精加工)——卧车加工内外形至尺寸(精加工)——立车平大端面(精加工)。
1)立车平两端面粗基准加工:将所需加工的零件装在立式车床上,如图8、9所示,根据总加工余量5mm,找正零件圆度,找正圆度误差为<2mm,采用挤紧装置挤紧零件即L型铝合金薄壁端框4,挤紧装置如图10所示,包括挡板1和紧固螺栓2,挡板1通过紧固螺栓2固定在机床工作台3上,挡板1通过紧固螺栓2挤紧L型铝合金薄壁端框4;控制L型铝合金薄壁端框4挤压变形量<0.5mm;在零件毛坯后续加工掉的部位设置防转孔6,在所述防转孔6内安装防转销7,所述防转销固定在机床卡盘上;平两端面,使两端面平面度在≤0.05mm,单边端面余量为1.2mm;
2)卧车加工内外圆粗、半精加工:将步骤1)加工后的零件装在卧式车床上,如图6所示,找正零件圆度,圆度误差为<2mm ,用卧式车床上的压板5对称压零件的内圆台阶面,粗加工零件的外圆及工艺凸台,留半精加工余量1.5mm;将压板5松开,同时在外圆工艺凸台的相应部位装压板,将零件压紧,如图7所示,粗、半精加工零件的内形面,留单边余量为1mm;将外圆工艺凸台的压板松开,同时在内缘台阶部位装压板5,将零件压紧,半精加工外圆留余量为1mm,零件加工后内外圆度控制在0.5mm以内;
3)立车平大端面半精加工:将步骤2)加工后的零件装在立式车床上,装夹方式如图8,找正零件圆度,圆度误差为<0.5mm,采用挤紧装置挤紧零件;控制零件挤压变形量<0.05mm;在零件毛坯后续加工掉的部位设置防转孔,在所述防转孔内安装防转销,所述防转销固定在机床卡盘上;平两端面,使两端面平面度在≤0.02,单边端面余量为0.5mm;
4)卧车加工内外形至尺寸精加工:将步骤3)加工后的零件装在卧式车床上,找正零件圆度,圆度误差为<0.5mm ,在外圆工艺凸台的相应部位装压板,将零件压紧,装夹方式如图6,精加工内型面及小端面至最终尺寸;将外圆工艺凸台的压板松开,同时在内缘台阶部位装压板,将零件压紧,装夹方式如图13,14,精加工外圆至最终尺寸,并将工艺凸台去掉;零件加工后内外圆度与垂直度控制在零件要求的最终范围内;
5)立车平大端面精加工:将步骤4)加工后的零件装在立式车床上,如图8、9所示装夹方式,找正零件圆度,圆度误差为步骤4)所述的圆度误差值,采用挤紧装置挤紧零件;控制零件挤压变形量<0.02mm;在零件毛坯后续加工掉的部位设置防转孔,在所述防转孔内安装防转销,所述防转销固定在机床卡盘上;平两端面,零件加工完毕。本例中压板5的数量为四个、六个或八个。
本例中的其它部位加工与本专利说明的工艺方法无关,因此图例中其它不是车加工的部位不予以说明。
例2:
如图3所示典型零件即为L型铝合金薄壁端框,坯料图如图6,7(模锻件),车削工艺流程如下:
立车平两端面(粗基准)——卧车加工内外形(粗、半精加工)——立车平大端面(半精加工)——卧车加工内外形至尺寸(精加工)——立车平大端面(精加工)。
1)立车平两端面粗基准加工:将所需加工的零件装在立式车床上,如图8,9所示,根据总加工余量3mm,找正零件圆度,找正圆度误差为<1mm,采用挤紧装置挤紧零件,挤紧装置如图10;控制零件挤压变形量<0.5mm;在零件毛坯后续加工掉的部位设置防转孔,在所述防转孔内安装防转销,所述防转销固定在机床卡盘上;平两端面,使两端面平面度在≤0.05mm,单边端面余量为0.8mm;
2)卧车加工内外圆粗、半精加工:将步骤1)加工后的零件装在卧式车床上,如图所示,找正零件圆度,圆度误差为<1mm ,用卧式车床上的压板对称压零件的内圆台阶面,粗加工零件的外圆及工艺凸台,留半精加工余量1mm;将压板松开,同时在外圆工艺凸台的相应部位装压板,将零件压紧,如图13,14所示,粗、半精加工零件的内形面,留单边余量为0.5mm;将外圆工艺凸台的压板松开,同时在内缘台阶部位装压板,将零件压紧,半精加工外圆留余量为0.5mm,零件加工后内外圆度控制在0.2mm以内;
3)立车平大端面半精加工:将步骤2)加工后的零件装在立式车床上,装夹方式如图8,9,找正零件圆度,圆度误差为<0.25mm,采用挤紧装置挤紧零件;控制零件挤压变形量<0.05mm;在零件毛坯后续加工掉的部位设置防转孔,在所述防转孔6内安装防转销7,所述防转销固定在机床卡盘上;平两端面,使两端面平面度在≤0.02,单边端面余量为0.25mm;
4)卧车加工内外形至尺寸精加工:将步骤3)加工后的零件装在卧式车床上,找正零件圆度,圆度误差为<0.25mm ,在外圆工艺凸台的相应部位装压板5,将零件压紧,装夹方式如图11,精加工内型面及小端面至最终尺寸;将外圆工艺凸台的压板5松开,同时在内缘台阶部位装压板5,将零件压紧,装夹方式如图13,精加工外圆至最终尺寸,并将工艺凸台去掉;零件加工后内外圆度与垂直度控制在零件要求的最终范围内;
5)立车平大端面精加工:将步骤4)加工后的零件装在立式车床上,如图8所示装夹方式,找正零件圆度,圆度误差为步骤4)所述的圆度误差值,采用挤紧装置挤紧零件;控制零件挤压变形量<0.02mm;在零件毛坯后续加工掉的部位设置防转孔,在所述防转孔内安装防转销,所述防转销固定在机床卡盘上;平两端面,零件加工完毕。本例中压板5的数量为四个、六个或八个。
本例中的其它部位加工与本专利说明的工艺方法无关,因此图例中其它不是车加工的部位不予以说明。

Claims (3)

1.一种L型铝合金薄壁端框控制加工变形的方法,其特征在于,包括以下步骤:
1)立车平两端面粗基准加工:将所需加工的零件装在立式车床上,根据总加工余量a,单位:mm,2≤a≤6,找正零件圆度,圆度误差为<a /2,采用挤紧装置挤紧零件;控制零件挤压变形量<0.5mm;在零件毛坯后续加工掉的部位设置防转孔,在防转孔内安装防转销,防转销固定在机床卡盘上;平两端面,使两端面平面度在≤0.05mm,单边端面余量为b,b=a /4,且b≥0.5mm;
2)卧车加工内外圆粗、半精加工:将步骤1)加工后的零件装在卧式车床上,找正零件圆度,圆度误差为<a /2 ,用卧式车床上的压板对称压零件的内圆台阶面,粗加工零件的外圆及工艺凸台,留半精加工余量a /3;将压板松开,同时在外圆工艺凸台的相应部位装压板,将零件压紧,粗、半精加工零件的内形面,留单边余量为b,b=a /4,且b≥0.5mm;将外圆工艺凸台的压板松开,同时在内缘台阶部位装压板,将零件压紧,半精加工外圆留余量为b,b=a /4,且b≥0.5mm,零件加工后内外圆度控制在b/2以内;
3)立车平大端面半精加工:将步骤2)加工后的零件装在立式车床上,找正零件圆度,圆度误差为<b /2,采用挤紧装置挤紧零件;控制零件挤压变形量<0.05mm;在零件毛坯后续加工掉的部位设置防转孔,在所述防转孔内安装防转销,所述防转销固定在机床卡盘上;平两端面,使两端面平面度在≤0.02mm,单边端面余量为b /2,且b≥0.25mm;
4)卧车加工内外形至尺寸精加工:将步骤3)加工后的零件装在卧式车床上,找正零件圆度,圆度误差为<b /2 ,在外圆工艺凸台的相应部位装压板,将零件压紧,精加工内型面及小端面至最终尺寸;将外圆工艺凸台的压板松开,同时在内缘台阶部位装压板,将零件压紧,精加工外圆至最终尺寸,并将工艺凸台去掉;零件加工后内外圆度与垂直度控制在零件要求的最终范围内;
5)立车平大端面精加工:将步骤4)加工后的零件装在立式车床上,找正零件圆度,圆度误差为步骤4)所述的圆度误差值,采用挤紧装置挤紧零件;控制零件挤压变形量<0.02mm;在零件毛坯后续加工掉的部位设置防转孔,在防转孔内安装防转销,防转销固定在机床卡盘上;平两端面,零件加工完毕;上述步骤1)到5)中的零件为L型铝合金薄壁端框。
2.根据权利1所述的L型铝合金薄壁端框控制加工变形的方法,其特征在于,所述挤紧装置包括挡板(1)和紧固螺栓(2),挡板(1)通过紧固螺栓(2)固定在机床工作台(3)上,挡板(1)通过紧固螺栓(2)挤紧L型铝合金薄壁端框(4)。
3.根据权利1所述的L型铝合金薄壁端框控制加工变形的方法,其特征在于,所述压板(5)的数量为四个、六个或八个。
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