CN108480923A - 一种大型薄壁回转体零件精密加工的方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种大型薄壁回转体零件精密加工的方法，通过工艺辅助基准孔的设置，保证铸造形状与后续机械加工形状位置的正确性，同时该工艺辅助基准孔在后续的工序中并不会被填充，而是再次加工为螺纹孔直接作为回转体的一部分使用，提高机械加工精度；另外，根据回转体零件对夹持变形的特殊性，本发明提供了多个在不同夹持阶段所使用的不同的夹持辅具，通过专用辅有效的控制加工变形和装夹变形，提高机械加工精度，降低劳动强度，降低制造成本。

Description

一种大型薄壁回转体零件精密加工的方法

技术领域

本发明属于金属零件精密加工技术领域，具体涉及一种大型薄壁回转体零件精密加工的方法，尤其是壁厚与直径之比在1:300以上的大型铝合金ZL101A薄壁回转体零件的精密加工。

背景技术

大型薄壁构件由于重量轻、强度高等结构特点，已被广泛用于军工产品中。一般将壁厚与直径之比为1:20以上的称为薄壁件，传统的大型薄壁回转体在加工过程中容易产生装夹变形和加工变形，一般加工精度能达到9级。但铸铝毛坯件的薄壁回转体，在加工过程中更容易产生变形 、颤纹、碎裂、崩刃及装夹定位难度大等问题，因此，大型铸铝毛坯件的薄壁回转体的加工精度及表面质量更低。而大型薄壁回转体的材料为ZL101A的铸造毛坯件，其整体尺寸大，壁薄且壁厚不均匀，壁厚与直径之比为1:300，远远超出了传统的1:20的薄壁的概念。此类零件的整体刚性较差，加工部位多，加工范围涉及到多平面、多角度、多装夹，因此在机械加工过程中这种铸件薄壁回转体极易产生变形、破边等质量问题，导致加工精度难以保证。

发明内容

本发明的目的是克服现有大型薄壁回转体，尤其是厚径比在1:300以上的大型铝合金薄壁回转体零件存在的极易产生变形、破边，导致加工精度难以保证的问题。

为此，本发明提供了一种大型薄壁回转体零件精密加工的方法，包括以下步骤：

步骤一，将回转体零件毛坯安装在辅具一上，用角度尺校正回转体零件，然后以回转体零件的外圆与孔的公共轴线为基准，划出各加工面加工线，检查回转体零件毛坯的加工余量分布，同时检查外圆与底面的垂直度，然后在回转体零件毛坯侧壁上选择一个待加工的径向孔，将该径向孔作为工艺辅助基准孔；

步骤二，根据各加工面的加工线找正回转体零件，用三爪卡盘夹紧零件，同时在内底面用压板压紧零件，校正外圆中心，先车外圆，然后车底面，再将回转体零件调头，用四个压板在外圆台阶面处夹紧零件，再次校正外圆中心，然后车各台阶面外圆、车端面，然后车回转体零件底面上的大孔；

步骤三，将回转体零件压紧安装在辅具二上，通过样棒找正工艺辅助基准孔，将工艺辅助基准孔设置为机床零点，然后旋转零件，依次铣零件外侧平面、斜面角、钻外侧各面上的径向小孔，用百分表校正底面大孔的中心，然后粗铣端面的各台阶面、铣型腔、钻轴向小孔，然后将回转体零件调头压紧安装在辅具二上，铣型腔，钻轴向各孔，再去毛刺、攻丝、铲刮平面；

步骤四，调头，将回转体零件安装在辅具三上，用百分表检查底面大孔内壁的长槽中心与工艺辅助基准孔的同轴度；精车外圆和端面；车环形槽；

步骤五，将回转体零件安装在辅具四上，用千分表分表校正底面大孔中心，然后精铣凹面，钻凹面上各孔，再去所有毛刺、攻丝；

步骤六，钳工检查回转体零件、修研平面、表面精饰、氧化、喷漆，完成大型薄壁回转体零件精密加工。

所述工艺辅助基准孔的中心轴线与回转体的中心轴线垂直相交，且通过回转体零件内壁中任一个长槽的中心，工艺辅助基准孔的直径为6mm，步骤一中的工艺辅助基准孔为光孔，在步骤五内去除毛刺、攻丝后，将光孔加工为螺纹孔作为回转体零件的一部分使用。

所述步骤一内的辅具一由垫板、垫圈一、支撑钉、锁紧螺母、可调支撑钉、调整螺母组成；

垫板被浮动支撑在个均匀布置的可调支撑钉上，每一个可调支撑钉上安装着一个调整螺母，垫板上均匀分布着四个支撑钉，每一个支撑钉穿过垫板和垫圈一套接后与锁紧螺母螺纹连接。

所述步骤三内的辅具二由定位座、双头螺栓一、压板、垫圈二、压紧螺母一组成，定位座上开设多个螺纹通孔；

压紧螺母一、垫圈二、压板依次安装在双头螺栓一的一端，压紧螺母一位于最端部，定位座安装在双头螺栓一的另一端，定位座与压板平行且相对；

回转体零件穿套在双头螺栓一上并被夹持在定位座、压板之间，压板压在回转体零件的大端面。

所述步骤四内的辅具三由定位板、定位压板、垫圈三、压紧螺母二、双头螺栓二、圆柱销组成，定位板上开设椭圆槽；

压紧螺母二、垫圈三、定位压板依次安装在双头螺栓二的一端，定位板安装在双头螺栓二的另外一端，并与定位压板平行且相对；

回转体零件穿套在双头螺栓二上并被夹持在定位板与定位压板之间，定位压板压在回转体零件的小端面。

所述步骤五内的辅具四与定位座的结构相同，辅具四为中心开有通孔、边缘设有环形台阶面的圆盘形结构，回转体零件的一端套接在环形台阶面上并与该面紧贴。

步骤一中所述外圆与底面的垂直度确保在1mm以内；步骤五中所述用千分表分表校正底面大孔中心在φ0.03mm内，精铣凹面，保证平行度0.04m。

步骤二中所述校正外圆中心并控制在φ0.2mm内，车底面确保平面度为0.1mm，再次校正外圆中心并控制在φ0.1mm内，车各台阶面外圆、车端面并确保平面度为0.03mm。

步骤三中所述用百分表校正底面大孔的中心使其在φ0.05mm内，去毛刺、攻丝、铲刮平面，确保平面度在0.02mm内。

步骤四中所述用百分表检查底面大孔内壁的长槽中心与工艺辅助基准孔的同轴度，控制在0.5mm内，精车外圆和端面并确保平行度0.05mm、 平面度0.03mm；车环形槽并确保壁厚为1.2mm。

本发明的有益效果：本发明提供的这种大型薄壁回转体零件精密加工的方法，通过工艺辅助基准孔的设置，保证铸造形状与后续机械加工形状位置的正确性；另外，通过专用装置有效控制加工变形和装夹变形，提高机械加工精度，降低劳动强度，降低制造成本。

以下将结合附图对本发明做进一步详细说明。

附图说明

图1是辅具一的结构示意图；

图2是辅具二的结构示意图；

图3是辅具三的结构示意图；

图4是辅具四的结构示意图；

图5是回转体零件放置在辅具一上的示意图；

图6是回转体零件的示意图；

图7是图6的A-A向视图；

图8是图7的左视图。

附图标记说明：1.1、垫板；1.2、垫圈一；1.3、支撑钉；1.4、锁紧螺母；1.5、可调支撑钉；1.6、调整螺母；

2.1、定位座；2.2、双头螺栓一；2.3、压板；2.4、垫圈二；2.5、压紧螺母一；

3.1、定位板；3.2、定位压板；3.3、垫圈三；3.4、压紧螺母二；3.5、双头螺栓二；3.6、圆柱销；

4、工艺辅助基准孔。

具体实施方式

实施例1：

本实施例提供了一种大型薄壁回转体零件精密加工的方法，包括以下步骤：

步骤一，将回转体零件毛坯安装在辅具一上，用角度尺校正回转体零件，然后以回转体零件的外圆与孔的公共轴线为基准，划出各加工面加工线，检查回转体零件毛坯的加工余量分布，同时检查外圆与底面的垂直度，然后在回转体零件毛坯侧壁上选择一个待加工的径向孔，将该径向孔作为工艺辅助基准孔4；

步骤二，根据各加工面的加工线找正回转体零件，用三爪卡盘夹紧零件，同时在内底面用压板压紧零件，校正外圆中心，先车外圆，然后车底面，再将回转体零件调头，用四个压板在外圆台阶面处夹紧零件，再次校正外圆中心，然后车各台阶面外圆、车端面，然后车回转体零件底面上的大孔；

步骤三，将回转体零件压紧安装在辅具二上，通过样棒找正工艺辅助基准孔4，将工艺辅助基准孔4设置为机床零点，然后旋转零件，依次铣零件外侧平面、斜面角、钻外侧各面上的径向小孔（图7的A-A剖视图），用百分表校正底面大孔的中心，然后粗铣端面的各台阶面、铣型腔、钻轴向小孔（图6），然后将回转体零件调头压紧安装在辅具二上，铣型腔，钻轴向各孔（图8），再去毛刺、攻丝、铲刮平面；

步骤四，调头，将回转体零件安装在辅具三上，用百分表检查底面大孔内壁的长槽中心与工艺辅助基准孔4的同轴度；精车外圆和端面；车环形槽；

步骤五，将回转体零件安装在辅具四上，用千分表分表校正底面大孔中心，然后精铣凹面（图6），钻凹面上各孔，再去所有毛刺、攻丝；

步骤六，钳工检查回转体零件、修研平面、表面精饰、氧化、喷漆，完成大型薄壁回转体零件精密加工。

具体的，步骤一是钳工划线检查毛坯加工余量的分布情况。钳工划线时将零件放置在辅具一上，用角度尺校正零件，然后划出外圆和大孔的公共中心线，检查毛坯的余量分布情况。钳工划线可以降低后续机械加工的风险，同时为机械加工做出工艺粗基准。

步骤二和步骤三是在镗铣加工中心BMC-110上进行半精加工。首先，镗铣加工时将零件安装在专用辅具上；用样棒找正工艺辅助基准孔4，将该孔设置为机床零点，这是确保镗铣加工过程中多平面、多角度之间位置正确的重要步骤，然后铣外侧三处平面及15°斜面，并钻多处的径向孔；再将零件调头安装在专用辅具上，采用双层压紧方式，铣方框，铣圆弧形内框及台阶面，并钻底面的多处轴向孔。从外向里的钻孔方法，解决了长而细的钻头刚性差的问题，降低了加工难度。

步骤四是在立式车床C512-1A设备上进行精密车削。将零件安装在专用辅具上，用百分表检查大孔内壁的三个长槽中心与定位基准孔的同轴度；精车外圆和端面，保证平行度0.05mm, 平面度0.03mm；、车环形槽，保证与大孔内壁的三个长槽不破边。

步骤五是在镗铣加工中心BMC-110设备上进行精密加工。将零件安装在专用辅具上，采用双层压紧，校正孔中心（在机床上架千分表分表）；精铣三个凹面，并钻各孔。

本实施例为了进一步说明该大型薄壁回转体零件精密加工的方法，将该方法应用于某一收线筒，如图6、图7和图8所示，该收线筒外形尺寸φ650mmx414.5mm, 材料为铸铝ZL101A，壁厚尺寸仅为8mm，最薄的加工壁厚为1.5mm,，厚径比为1:433,其刚性较差，且尺寸精度和形位精度在7级以上，需要加工的部位有平面、曲面及角度平面，加工过程需要多次装夹。基于零件的使用性能及加工工艺性方面考虑，一般精度的尺寸由铸造工艺一次保证，内腔φ570mm的深孔及其侧壁上的三条6mm宽的长槽均由铸造工艺保证；为了保证铸造特征外形与后续铣削特征的相对位置正确，在毛坯的适当位置设置了工艺定向孔φ6；考虑该零件外形尺寸大的结构特点，使其加工的设备受到较大限制，粗、精加工分别选用立式车床及镗铣中心BMC-110 设备；另外，该零件定位面较小，不能较好的满足定位精度要求，因此，在加工过程中要特别注意装夹方法，考虑加工过程的变形控制措施和安全措施。首先，工序间必须粗、精加工分开，加工余量分布要尽可能的均匀、合理；其次，在装夹零件过程中要选择合适的压紧位置，定位要可靠且基准选择最大可能的遵循基准统一原则。在镗铣加工过程中零件轴线方向处于与机床工作台平行的状态，因零件较大，重量35kg以上,在重力及切削力的作用下零件容易颤动，因此必须确保两件装夹定位可靠、安全，使用专用夹具与机床通用辅具相结合，保证零件加工精度满足产品需要。在工艺流程设计时，考虑零件可能出现的加工变形，工序安排相对比较分散，使加工应力得到释放，改善后续加工质量。零件上端面是桅杆法兰的安装面，平面度0.03，与外圆φ590h9的垂直度0.05，左右端面平行0.05。为了保证以上技术要求，该零件粗、精车削加工安排在立式车床C512-1A，铣型、钻孔加工安排在镗铣中心BMC-110设备上，依靠设备工作台的旋转功能及专用辅具来实现一次安装可加工多个角度面及平面，提高了生产效率。在数控铣削后进行精加工车，为减小精车过程的零件变形，设计专用夹辅具及刀具，提高加工精度,最后为了确保端面平面度0.03要求，设置钳工工序，进行铲刮。通过采取以上工艺措施，有效保证了零件的加工精度。该零件的加工工艺流程为：毛坯外协制造→钳工划线、检查→机加粗车→半精车→镗铣中心→钳工去毛刺、攻丝→钳工铲刮平面→精车→镗铣中心→钳工去毛刺、攻丝→钳工检查、修研平面→表面精饰。

本发明提供的大型薄壁回转体零件精密加工的方法，可用于厚径比在1:300以上的材料为铸造铝合金ZL101A的大型薄壁回转体，该方法将工艺辅助基准设计及夹具模块化设计技术应用在大型零件的车削和镗铣加工中，能够将大型回转体薄壁件的加工精度提高到7级，同时能够保证零件上1.5mm的薄壁处不会产生破裂或壁厚尺寸不均匀的现象，并提高生产效率。

需要特别说明的是，在大型薄壁回转体零件精密加工的方法的各个步骤中，加工工艺可以根据具体的回转体零件进行调整，以上步骤只是为了说明各个辅具的使用，其并不限于某一个特定的回转体零件。

实施例2：

在实施例1的基础上，所述工艺辅助基准孔4的中心轴线与回转体的中心轴线垂直相交（图7中A-A剖视图中心线上），且通过回转体零件内壁中任一个长槽的中心，工艺辅助基准孔4的直径为6mm，步骤一中的工艺辅助基准孔4为光孔，在步骤五内去除毛刺、攻丝后，将光孔加工为螺纹孔作为回转体零件的一部分使用。通过工艺辅助基准孔4的设置，保证铸造形状与后续机械加工形状位置的正确性，且与现有方法不同的是，本发明加工的工艺辅助基准孔4在后续的工序中并不会被填充，而是再次加工为螺纹孔直接作为回转体的一部分使用，提高机械加工精度。

实施例3：

在实施例1的基础上，如图1所示，所述步骤一内的辅具一由垫板1.1、垫圈一1.2、支撑钉1.3、锁紧螺母1.4、可调支撑钉1.5、调整螺母1.6组成；垫板1.1被浮动支撑在3个均匀布置的可调支撑钉1.5上，每一个可调支撑钉1.5上安装着一个调整螺母1.6，垫板1.1上均匀分布着四个支撑钉1.3，每一个支撑钉1.3穿过垫板1.1和垫圈一1.2套接后与锁紧螺母1.4螺纹连接。

如图1和图5所示，垫板1.1被浮动支撑在可调支撑钉1.5（3个）上，可调支撑钉1.5与调整螺母1.6螺纹联接；支撑钉1.3穿过垫板1.1和垫圈一1.2并套接，与锁紧螺母1.4螺纹联接紧固；工作时将装置放置在平板上，锁紧螺母1.4与平板紧密相接，将回转体零件放置支撑钉1.3上，分别调整锁紧螺母1.4，同时将角尺的一边放置在垫板1.1的表面上，另一边靠在回转体零件的端面上，调整调整螺母1.6（3个），带动可调支撑钉1.5和垫板1.1、支撑钉1.3一起在高度方向产生位移，使角尺与回转体零件端面之间的缝隙控制在1mm内，达到找正零件的目的。该辅具上的支撑钉1.3，利用了V型的定位原理，结构简单，操作方便，辅具制造成本低。

实施例4：

在实施例1的基础上，如图2所示，所述步骤三内的辅具二由定位座2.1、双头螺栓一2.2、压板2.3、垫圈二2.4、压紧螺母一2.5组成，定位座2.1上开设多个螺纹通孔；压紧螺母一2.5、垫圈二2.4、压板2.3依次安装在双头螺栓一2.2的一端，压紧螺母一2.5位于最端部，定位座2.1安装在双头螺栓一2.2的另一端，定位座2.1与压板2.3平行且相对；回转体零件穿套在双头螺栓一2.2上并被夹持在定位座2.1、压板2.3之间，压板2.3压在回转体零件的大端面。

如图2所示，定位座2.1用螺纹紧固在角铁上（机床附件），保证定位座2.1的A面紧贴在角铁面上，回转体零件上中心孔D1套接在定位座2.1的左端圆柱面及右端面上，双头螺栓一2.2螺纹联接在角铁上，并穿过定位座2.1、压板2.3；压板2.3压在零件大端面上，垫圈二2.4螺纹联接在双头螺栓一2.2上，标准压板（4个）通过定位座2.1的三个小孔压紧在回转体零件孔D1的内端面,实现零件的双层压紧，通过旋转垫圈二2.4使压板2.3脱离零件端面，并松开内腔的四个标准压板，实现零件的松开。

实施例5：

在实施例1的基础上，如图3所示，所述步骤四内的辅具三由定位板3.1、定位压板3.2、垫圈三3.3、压紧螺母二3.4、双头螺栓二3.5、圆柱销3.6组成，定位板3.1上开设椭圆槽；压紧螺母二3.4、垫圈三3.3、定位压板3.2依次安装在双头螺栓二3.5的一端，定位板3.1安装在双头螺栓二3.5的另外一端，并与定位压板3.2平行且相对；回转体零件穿套在双头螺栓二3.5上并被夹持在定位板3.1与定位压板3.2之间，定位压板3.2压在回转体零件的小端面。

如图3所示，定位板3.1的A面紧靠在角铁面上（机床附件），圆柱销3.6套接在角铁面的2个孔中，T型螺栓（机床标准件）穿过定位板3.1椭圆槽通过标准压板将定位板3.1压紧在角铁面上，实现定位板3.1的粗略定位；双头螺栓二3.5穿过定位板3.1的5螺纹联接在角铁上，并穿过定位压板3.2和垫圈三3.3；定位压板3.2的右端外圆套接在零件D1孔中,（在机床上架百分表）校正定位板3.1及定位压板3.2，控制在0.05内，实现定位板3.1的精确定位，确保与已加工面及孔的正确位置；压紧螺母二3.4螺纹联接在双头螺栓二3.5上，通过旋转压紧螺母二3.4使定位压板3.2压紧或脱离零件端面，实现零件的压紧或松开。

实施例6：

在实施例1的基础上，如图4所示，所述步骤五内的辅具四与定位座2.1的结构相同，辅具四为中心开有通孔、边缘设有环形台阶面的圆盘形结构，回转体零件的一端套接在环形台阶面上并与该面紧贴。

T型螺栓（机床标准件）穿过辅具四的2个光孔并通过标准螺母将定位座2.1的一面紧贴在机床工作台面上,同时用直径为D的标棒（机床附件）插入机床工作台面上的基准孔，并穿过定位座2.1上的孔中心通孔D，使定位座2.1的定位部位与机床主轴中心重合，实现定位座的定心安装；回转体零件中心孔D1套接在图4的圆柱d上,与右端面紧贴，采用标准压板及压紧螺栓（机床附件）通过定位座上的3处螺纹孔在零件内端面压紧，实现零件的定位和装夹。

实施例7：

在实施例1的基础上，具体的，作为优选，步骤一中所述外圆与底面的垂直度确保在1mm以内；步骤五中所述用千分表分表校正底面大孔中心在φ0.03mm内，精铣凹面，保证平行度0.04m。

步骤二中所述校正外圆中心并控制在φ0.2mm内，车底面确保平面度为0.1mm，再次校正外圆中心并控制在φ0.1mm内，车各台阶面外圆、车端面并确保平面度为0.03mm。

步骤三中所述用百分表校正底面大孔的中心使其在φ0.05mm内，去毛刺、攻丝、铲刮平面，确保平面度在0.02mm内。

步骤四中所述用百分表检查底面大孔内壁的长槽中心与工艺辅助基准孔4的同轴度，控制在0.5mm内，精车外圆和端面并确保平行度0.05mm、 平面度0.03mm；车环形槽并确保壁厚为1.2mm。

以上例举仅仅是对本发明的举例说明，并不构成对本发明的保护范围的限制，凡是与本发明相同或相似的设计均属于本发明的保护范围之内。本实施例没有详细叙述的部件和结构属本行业的公知部件和常用结构或常用手段，这里不一一叙述。

Claims (10)

1.一种大型薄壁回转体零件精密加工的方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤一，将回转体零件毛坯安装在辅具一上，用角度尺校正回转体零件，然后以回转体零件的外圆与孔的公共轴线为基准，划出各加工面加工线，检查回转体零件毛坯的加工余量分布，同时检查外圆与底面的垂直度，然后在回转体零件毛坯侧壁上选择一个待加工的径向孔，将该径向孔作为工艺辅助基准孔（4）；

步骤二，根据各加工面的加工线找正回转体零件，用三爪卡盘夹紧零件，同时在内底面用压板压紧零件，校正外圆中心，先车外圆，然后车底面，再将回转体零件调头，用四个压板在外圆台阶面处夹紧零件，再次校正外圆中心，然后车各台阶面外圆、车端面，然后车回转体零件底面上的大孔；

步骤三，将回转体零件压紧安装在辅具二上，通过样棒找正工艺辅助基准孔（4），将工艺辅助基准孔（4）设置为机床零点，然后旋转零件，依次铣零件外侧平面、斜面角、钻外侧各面上的径向小孔，用百分表校正底面大孔的中心，然后粗铣端面的各台阶面、铣型腔、钻轴向小孔，然后将回转体零件调头压紧安装在辅具二上，铣型腔，钻轴向各孔，再去毛刺、攻丝、铲刮平面；

步骤四，调头，将回转体零件安装在辅具三上，用百分表检查底面大孔内壁的长槽中心与工艺辅助基准孔（4）的同轴度；精车外圆和端面；车环形槽；

步骤五，将回转体零件安装在辅具四上，用千分表分表校正底面大孔中心，然后精铣凹面，钻凹面上各孔，再去所有毛刺、攻丝；

步骤六，钳工检查回转体零件、修研平面、表面精饰、氧化、喷漆，完成大型薄壁回转体零件精密加工。

2.如权利要求1所述的大型薄壁回转体零件精密加工的方法，其特征在于：所述工艺辅助基准孔（4）的中心轴线与回转体的中心轴线垂直相交，且通过回转体零件内壁中任一个长槽的中心，工艺辅助基准孔（4）的直径为6mm，步骤一中的工艺辅助基准孔（4）为光孔，在步骤五内去除毛刺、攻丝后，将光孔加工为螺纹孔作为回转体零件的一部分使用。

3.如权利要求1所述的大型薄壁回转体零件精密加工的方法，其特征在于：所述步骤一内的辅具一由垫板（1.1）、垫圈一（1.2）、支撑钉（1.3）、锁紧螺母（1.4）、可调支撑钉（1.5）、调整螺母（1.6）组成；

垫板（1.1）被浮动支撑在3个均匀布置的可调支撑钉（1.5）上，每一个可调支撑钉（1.5）上安装着一个调整螺母（1.6），垫板（1.1）上均匀分布着四个支撑钉（1.3），每一个支撑钉（1.3）穿过垫板（1.1）和垫圈一（1.2）套接后与锁紧螺母（1.4）螺纹连接。

4.如权利要求1所述的大型薄壁回转体零件精密加工的方法，其特征在于：所述步骤三内的辅具二由定位座（2.1）、双头螺栓一（2.2）、压板（2.3）、垫圈二（2.4）、压紧螺母一（2.5）组成，定位座（2.1）上开设多个螺纹通孔；

压紧螺母一（2.5）、垫圈二（2.4）、压板（2.3）依次安装在双头螺栓一（2.2）的一端，压紧螺母一（2.5）位于最端部，定位座（2.1）安装在双头螺栓一（2.2）的另一端，定位座（2.1）与压板（2.3）平行且相对；

回转体零件穿套在双头螺栓一（2.2）上并被夹持在定位座（2.1）、压板（2.3）之间，压板（2.3）压在回转体零件的大端面。

5.如权利要求1所述的大型薄壁回转体零件精密加工的方法，其特征在于：所述步骤四内的辅具三由定位板（3.1）、定位压板（3.2）、垫圈三（3.3）、压紧螺母二（3.4）、双头螺栓二（3.5）、圆柱销（3.6）组成，定位板（3.1）上开设椭圆槽；

压紧螺母二（3.4）、垫圈三（3.3）、定位压板（3.2）依次安装在双头螺栓二（3.5）的一端，定位板（3.1）安装在双头螺栓二（3.5）的另外一端，并与定位压板（3.2）平行且相对；

回转体零件穿套在双头螺栓二（3.5）上并被夹持在定位板（3.1）与定位压板（3.2）之间，定位压板（3.2）压在回转体零件的小端面。

6.如权利要求1或4所述的大型薄壁回转体零件精密加工的方法，其特征在于：所述步骤五内的辅具四与定位座（2.1）的结构相同，辅具四为中心开有通孔、边缘设有环形台阶面的圆盘形结构，回转体零件的一端套接在环形台阶面上并与该面紧贴。

7.如权利要求1所述的大型薄壁回转体零件精密加工的方法，其特征在于：步骤一中所述外圆与底面的垂直度确保在1mm以内；步骤五中所述用千分表分表校正底面大孔中心在φ0.03mm内，精铣凹面，保证平行度0.04m。

8.如权利要求1所述的大型薄壁回转体零件精密加工的方法，其特征在于：步骤二中所述校正外圆中心并控制在φ0.2mm内，车底面确保平面度为0.1mm，再次校正外圆中心并控制在φ0.1mm内，车各台阶面外圆、车端面并确保平面度为0.03mm。

9.如权利要求1所述的大型薄壁回转体零件精密加工的方法，其特征在于：步骤三中所述用百分表校正底面大孔的中心使其在φ0.05mm内，去毛刺、攻丝、铲刮平面，确保平面度在0.02mm内。

10.如权利要求1所述的大型薄壁回转体零件精密加工的方法，其特征在于：步骤四中所述用百分表检查底面大孔内壁的长槽中心与工艺辅助基准孔（4）的同轴度，控制在0.5mm内，精车外圆和端面并确保平行度0.05mm、平面度0.03mm；车环形槽并确保壁厚为1.2mm。