CN101525229B - 一种古建饰面材料的制作方法 - Google Patents

一种古建饰面材料的制作方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种古建饰面材料的制作方法，包括如下步骤：将两种化学成分不同的土分别搅拌成泥状，然后进行陈化处理；分别将陈化好的泥料按10mm～20mm的厚度切片，保持泥料的含水率为20％～25％，间隔分层叠加揉合，揉合消除叠加的层间隙即可；入模制成砖坯，阴干；入窑焙烧，焙烧工艺与烧制青砖工艺相同，出窑后水磨；采用本发明的技术方案提供的古建饰面材料修复古建筑，达到修旧如旧的目的，还原了古建筑的风貌；使用该古建饰面材料的建筑不用进行清洁，长时间保持表面洁净的风貌。

Description

一种古建饰面材料的制作方法
技术领域
本发明涉及建筑材料，更具体地说，本发明涉及一种古建饰面材料的制作方法。
背景技术
现存皖南古建筑桃花潭镇的中华第一祠、云岭镇的陈家祠堂、黄田的洋船屋等，古人在建造这些建筑时，使用的都是当时建材中的一种表面有花纹的古砖，这种古建饰面材料烧制成型后带水将其表面磨平，因其表面有花纹而取名“水磨花砖”，由于这些古建筑历经了上千年的岁月，部分损毁，但其所用的饰面材料经历了数百年的风吹日晒，依然保存完好，且一尘不染。为保存这些中华古建筑进行了一系列的修复和还原工作，在古建筑修复过程当中，以现代的建筑材料代用，修复之处与原建筑差别很大，难以恢复原有建筑的风貌。
发明内容
本发明所要解决的问题是提供一种修复古建筑能修旧如旧，还原古建筑原有风貌的古建饰面材料的制作方法。
为实现上述目的，本发明采取的技术方案为：一种古建饰面材料的制作方法，包括如下步骤：
(1)将两种化学成分不同的土分别搅拌成泥状，然后进行陈化处理，泥料陈化的时间为45～48小时；
(2)分别将陈化好的泥料保持其含水率为20％～25％，按10mm～20mm的厚度切片，间隔分层叠加揉合，揉合消除叠加的层间隙即可；
(3)将揉合后的泥料切割成泥坯，泥坯略大于成型模具，入模修整后倒出砖坯，阴干；
(4)将阴干的砖坯入窑焙烧，焙烧工与烧制青砖工艺相同；
(5)水磨。
砖坯的烧制使用中型窑体，码入28000～30000枚砖，保持烧制时窑内的温度均匀，过多码入砖坯，或窑内的温度不均匀，有许多黑砖生成。
泥坯入成型模具时，保持层压状态放入模具或将其翻转90°，烧制后所呈现的花纹不同。
水磨时砖面平整即可。
使用两种化学成分不同的土，是因为成分不同的土，烧制后产品将显示不同的颜色；所用土可就地取材，只要其有效成分有一定差异，就可满足本发明的原料需求，尽量选用含硅较高的泥土为原料，烧制成型后古建饰面材料的玻璃相多，产品致密性好。
本发明与现有技术相比，所提供的制作古建饰面材料的方法，该方法制作的古建饰面材料采用不同组分的两种泥料间隔叠加后入模成型的，所以烧制成型后使其不同的泥料显示不同的色泽，经水磨后，显露出不规则的青白相间的各式花纹、图案，酷似老砖原貌，在进行古建筑的修复过程中，使其呈现古色古香的韵味，达到修旧如旧的目的，还原了古建筑的风貌；选用含硅量较高的泥土制砖，烧成后的砖体含有较多的玻璃相，风吹日晒，很难将其损坏；产品致密不粘灰，使用该古建饰面材料的建筑不用进行清洁，长时间保持表面洁净的风貌。
具体实施方式
下面通过对具体实施例的描述，对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明。
泥料1，产自泾县境内琴溪镇，化学成分：SiO2：65.06；Al2O3：20.00；Fe2O3：2.54；CaO：0.074；MgO：0.384；烧失量：9.95；余量为伴生杂质；
泥料2产自泾县境内云岭镇，化学成分：SiO2：71.62；Al2O3：15.32；Fe2O3：5.43；CaO：0.374；MgO：0.444；烧失量：5.53；余量为伴生杂质。上述成分皆为重量百分比。
原料颗粒皆为0.05～0.1mm的粉末。
实施例1
(1)取泥料1重450kg，泥料2重550kg，两种泥料分别进行陈化，泥料陈化的时间为45小时；
(2)将上述两种不同组分的泥料保持含水率约为20％，按10mm的厚度切片间隔分层叠加揉合，揉合消除叠加的层间隙即可，入模制成砖坯倒出阴干；
(3)将阴干的砖坯入窑焙烧，窑体中码入30000枚砖，
焙烧工艺如下：
a)烘火：窑内温度为400℃～500℃，25小时；
b)攻烧：迅速将窑内拦火中上部的温度提高到烧成温度1150℃，时间约需2～3天；
c)烤火：高温慢烧，平衡上下温度，烧制温度为1200℃，烧制时间为2～3天时间，保持烧制时窑内的温度均匀；
d)捻烟：将窑所有与外部相通的通孔或裂缝全部用耐火泥封闭，使窑内呈缺氧状态继续烧制，23小时；
e)饮窑：向密封的窑内饮水，时间3天；
饮窑加水量为每万砖的饮水量约9吨，缓慢连续注入窑中，将窑温逐渐降低，降至低于400℃。
烧制好的砖进行水磨。
实施例2
取泥料1重500kg；泥料2重500kg；
(1)将上述两种泥料分别进行陈化处理，泥料陈化的时间为47小时；
(2)将上述两种不同组分的泥料按15mm的厚度切片间隔分层叠加揉合，揉合消除叠加的层间隙即可，保持泥料含水率为25％，入模成型制成砖坯阴干；
(3)将阴干的砖坯入窑焙烧，窑体中码入28000枚砖，
焙烧工艺如下：
a)烘火：窑内温度为400℃～500℃，24小时；
b)攻烧：迅速将窑内拦火中上部的温度提高到烧成温度1150℃，时间约需2～3天；
c)烤火：高温慢烧，平衡上下温度，烧制温度为1200℃，烧制时间为2～3天时间，保持烧制时窑内的温度均匀；
d)捻烟：将窑所有与外部相通的通孔或裂缝全部用耐火泥封闭，使窑内呈缺氧状态继续烧制，23小时；
e)饮窑：向密封的窑内饮水，时间4天；
饮窑加水量为每万砖的饮水量约11吨，分5天加入窑中，将窑温逐渐降低，降至低于400℃。
实施例3
取泥料1重550kg；泥料2得450kg；
(1)将上述两种泥料分别进行陈化处理，泥料陈化的时间为48小时；
(2)将上述两种不同组分的泥料按20mm的厚度切片间隔分层叠加揉合，揉合消除叠加的层间隙即可，保持泥料含水率为25％，入模成型后的泥坯阴干；
(3)将阴干的砖坯入窑焙烧，窑体中码入29000枚砖，
焙烧工艺如下：
a)烘火：窑内温度为400℃～500℃，22小时；
b)攻烧：迅速将窑内拦火中上部的温度提高到烧成温度1150℃，时间约需2～3天；
c)烤火：高温慢烧，平衡上下温度，烧制温度为1200℃，烧制时间为2～3天时间，保持烧制时窑内的温度均匀；
d)捻烟：将窑所有与外部相通的通孔或裂缝全部用耐火泥封闭，使窑内呈缺氧状态继续烧制，24小时；
e)饮窑：向密封的窑内饮水，时间5天；
饮窑加水量为每万砖的饮水量约10吨，分4天加入窑中，将窑温逐渐降低，降至低于400℃。
本发明可用不违背本发明的精神或主要特征的具体形式来概述。上述实施方案仅是对本发明的说明而不能限制本发明，因此，与本发明的权利要求书相当的含义和范围内的任何改变，都应认为是包括在权利要求书的范围内。

Claims (3)

1.一种古建饰面材料的制作方法，包括如下步骤：
(1)将两种化学成分不同的土分别搅拌成泥状，然后进行陈化处理；
(2)分别将陈化好的泥料保持其含水率为20％～25％，按10mm～20mm的厚度切片，间隔分层叠加揉合，揉合消除叠加的层间隙即可；
(3)将揉合后的泥料切割成泥坯，泥坯略大于成型模具，入模修整后倒出砖坯，阴干；
(4)将阴干的砖坯入窑焙烧，焙烧工艺与烧制青砖工艺相同；
(5)水磨；
所述的泥料1，产自泾县境内琴溪镇，化学成分：SiO2：65.06；Al2O3：20.00；Fe2O3：2.54；CaO：0.074；MgO：0.384；烧失量：9.95；余量为伴生杂质；
泥料2产自泾县境内云岭镇，化学成分：SiO2：71.62；Al2O3：15.32；Fe2O3：5.43；CaO：0.374；MgO：0.444；烧失量：5.53；余量为伴生杂质；上述成分皆为重量百分比。
2.根据权利要求1所述的一种古建饰面材料的制作方法，其特征在于：所述的泥料陈化的时间为45～48小时。
3.根据权利要求1所述的一种古建饰面材料的制作方法，其特征在于：所述的砖坯入窑焙烧，使用中型窑体，码入28000～30000枚砖。
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* Cited by examiner, † Cited by third party
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