CN101518868A - 铝条材的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种铝条材的制造方法，其为以两条量以上产品的条材宽度轧制后，分割成产品宽度，并将铝条材卷绕成螺旋状的方法，其中，对热轧后的铝条材进行第一冷轧，从而得到具有宽度在产品宽度的两倍以上的大宽度条材，然后，将条材在其长度方向上切断而沿宽度方向分割成多个小宽度条材，进而对分割后的小宽度条材进行第二冷轧。然后，进行修边及矫正。利用这样的方法，即使提高螺旋张力，也能够防止发生平面性的劣化。

Description

铝条材的制造方法

技术领域

本发明涉及一种使用于印刷版等，并对平面性有要求的带板等平面性优异的铝条材的制造方法。

背景技术

迄今以来，铝或铝合金的条材(本说明书中，包括合金在内简称为“铝条材”)中，薄板作为带板(带板)而卷绕成螺旋状或以片状直接搬运及保管。不过，该螺旋带板或者片状板在使用于印刷版等时，要求其面平坦，且平面性优异。要求这样优异平面性的用途中，一般通过拉伸矫平机矫正由轧制后、轧制时的应力不均匀引起的表面凹凸。

作为要求该优异平面性的铝条材的用途，例如公知的有平版印刷版的支撑体，作为该平版印刷版的支撑体，一般使用厚度0.1～0.5mm左右、宽度500～1600mm左右的JISA1050、A1100、A3003及A1050组成中主要添加了Mg的、通称为1052等铝条材。这些铝条材通常是通过以下操作而制成：制造所述合金组成的铸锭，并对其依次进行端面加工、均匀化处理、热轧、冷轧、根据需要而中间退火、最后冷轧、根据进一步需要而调质退火，完成规定的板厚后，进一步通过拉伸矫平机等矫正装置，得到需要的平面性并螺旋缠绕。另外，这样的铝条材产品以螺旋状或片状的形态而被收纳于表面处理用户。

近来，由螺旋状卷绕的铝条材制成印刷版等所需的产品时，为了改善制造作业效率，缩短螺旋更换时间，并要求表面处理中的工序各条件的稳定化等，因此，要求使螺旋的规模大型化。这样，下述问题点变得显著：使螺旋的规模大型化时，即使是刚通过拉伸矫平机车螺纹制造后以具有充分平面性的方式而制造的铝条材，经过库存期间，当铝条材的螺旋搬运至印刷板加工用户并被开捆时，由螺旋重绕的铝条材的平面性屡次遭到损坏。

一般认为该平面性降低的原因如下。即，由于螺旋直径增大时，条材的卷数增多，中间厚及两边高部分的条材的厚度的不同被累积，所以即使铝条材上所负载的卷绕平均应力一定，但存在中间厚、两边高的条材的较厚部分时，卷绕张力分布也会变得不均匀。由此，条材厚的较厚部分上负载较大的张力，螺旋卷绕后，残存这样的张力较大的部分时，在伴随卷绕后的时间的推移的同时，发生蠕变变形。而且，一般认为原因在于，用户中，将螺旋状的铝条材展开时，负载较大张力的部分到达过长的状态，即达到中间拉伸及两边拉伸的状态。另外，该现象在卷绕成内径为20英寸的卷轴的螺旋产品的螺旋外径超过1200mm时发生，在外径超过1500mm时变得更加显著。

为了改善这样的问题点，例如日本特开平10-71425号、日本特开2003-81504号、日本特开2004-298947号公开有下述方法：根据板条材的凸度(crown)，通过最终工序的卷绕装置的卷绕张力的适当化来进一步改善平面性的方法。另外，日本特开平9-202063号中公开有下述方法：以具有产品宽度为两条量以上的剖面尺寸的状态轧制，通过轧制完成后的最终工序，分割成所需要的产品条材的宽度，并将分割后的凸度率范围适当化的方法。利用该日本特开平9-202063号中公开的方法，经过库存期间后，螺旋状的铝条材被用户收纳而被开捆时，铝条材的平面性受损这一问题点得到减轻。

然而，直至近年，铝条材用户中，例如以印刷版为例，制造作业效率的改善显著进步，铝条材用户的处理生产线的速度提高，根据其速度增加，为了表面处理后的干燥工序中的热处理温度的高温化，以及为了确保生产线车螺纹的稳定性，而产生提高张力的必要。这样，下述问题点成为现实：如果提高螺旋张力，印刷版制造时，即使在将螺旋状的铝条材展开确认未发现平面性劣化时，但在该铝条材通过表面处理工序之后，平面性发生劣化。

发明内容

本发明是鉴于这种问题而作出，其目的在于，提供一种平面性优异的铝条材的制造方法，该制造方法是以两条量以上产品的条材宽度轧制后分割成产品宽度，并将铝条材卷绕成螺旋状的铝条材的制造方法，其中，为了提高由螺旋状的铝条材制成产品时的制造作业效率，即使提高螺旋张力，也能够防止平面性产生劣化。

本发明的铝条材的制造方法包括以下工序：对铝或铝合金构成的铸锭进行均匀化热处理的均匀化热处理工序；对所述均匀化热处理后的铸锭进行热轧的热轧工序，此处，所述热轧后的轧制板的宽度方向的凸度值其绝对值在1.5％以下；对所述热轧后的轧制板进行冷轧而得到具有宽度在产品宽度的两倍以上的大宽度条材的第一冷轧工序；以沿所述冷轧后的大宽度条材的宽度方向将其分割为多个而得到小宽度条材的分割工序；对所述各小宽度条材进行冷轧的第二冷轧工序；对所述第二冷轧后的小宽度条材进行处理，包括矫正处理、修边、及卷绕的各工序的最终工序。

所述第一冷轧工序及第二冷轧工序中，可以是一轧道，也可以是多轧道。

所述最终工序中，也可以对所述第二冷轧后的小宽度条材按照矫正处理、修边、及卷绕的顺序依次实施，也可以按照修边、矫正处理、卷绕的顺序依次实施。

根据本发明，在第一冷轧和第二冷轧之间，将铝条材沿宽度方向分割，因此，对应分割后的产品宽度的铝条材接受第二冷轧。由此，分割时产生的切断端面的毛边消失，且能够防止该毛边引起的平面性的劣化。

附图说明

图1是表示本发明第一实施方式的制造方法的第一冷轧工序后的铝条材的宽度方向的剖面的图。

图2是表示理想场合的分割工序后的铝条材的宽度方向的剖面的图。

图3是表示同一第一实施方式的分割工序后的铝条材的宽度方向的剖面的图。

图4(a)、(b)、(c)是表示同一第一实施方式的第二冷轧工序及修边工序后的铝条材的宽度方向的剖面的图。

图5(a)、(b)是表示同一第二实施方式的修边工序及矫正工序后的铝条材的宽度方向的剖面的图。

图6是表示螺旋卷绕的状态的图。

图7是表示边缘波的图。

图8是示出毛边的产生状况的铝条材的宽度方向的剖面图。

图9是表示局部隆起(クウオ—タ—ベリ—)的图。

图10是表示正凸度的凸度率的定义的图。

图11是表示负凸度的凸度率的定义的图。

图12(a)～(d)是表示单凸度的凸度率的定义的图。

具体实施方式

下面，参照附图对本发明的实施方式进行具体说明。图1、图3及图4是按工序顺序表示本发明第一实施方式的铝条材的制造方法的条材宽度方向的剖面图。但是，为了明确条材的宽度方向的剖面在形状方面的差异，而将厚度相对于宽度的尺寸极其放大地表示。如图1所示，对铝或者铝合金的铸锭进行端面加工、热轧、根据需要而中间退火、第一冷轧时，得到宽度方向的中央部增厚的正凸度形状的铝条材1(大宽度条材)。该铝条材1具有产品条材的所希望宽度的两倍以上的宽度。即，将被热轧的铸锭的宽度方向剖面的尺寸，如上所述设定为能够从热轧后的铝条材1上取出二或者三根以上的产品条材的尺寸。但是，图示例是取出两根产品条材的铸锭，以下说明中，为使说明简单，仅对从热轧铝条材1取出两根产品条材的情况进行说明。

此外，该热轧工序到第一冷轧工序的工序中，通常进行以下的处理。首先，在铸锭(连续铸造板锭)为H14～H18这样的中间退火材的情况下，以例如厚度成为3mm的方式进行热轧，之后卷绕成螺旋状。然后，展开螺旋，以厚度例如成为1.7mm的方式进行冷轧，再次卷绕成螺旋状。进而展开螺旋，以厚度例如成为1.1mm的方式进行冷轧。然后，展开螺旋，对条材进行中间退火，暂时卷绕成螺旋，之后进而展开螺旋，以厚度例如成为0.6mm的方式进行冷轧。另一方面，在H19那样的直通材(中间退火省略)的情况下，将例如厚度3mm的热轧材冷轧至1.6mm，接着，冷轧至厚度例如成为1.0mm，不进行中间退火，而冷轧至厚度成为0.6mm。这样，例如将热轧材料通过三轧道的冷轧而制成例如厚度为0.6mm。因而，该情况下，第一冷轧工序通过三轧道进行。另外，在H19那样的直通材(中间退火省略)的情况下，也可以通过串式轧制机进行第一冷轧，该情况下，以厚度例如成为5mm的方式进行热轧后，卷绕成螺旋。然后，展开螺旋，以厚度例如成为0.33mm的方式进行串式冷轧。因而，该情况下，第一冷轧工序通过一轧道进行。此外，上述中间退火只要通过通常的方法进行即可，可通过批量退火(バツチ焼鈍)或连续退火。另外，本发明的上述串式轧制机的冷轧轧道数，将从螺旋展开并实施两次冷轧后再次卷绕成螺旋状的工序定义为一轧道。

该第一冷轧后，将铝条材1从螺旋展开，并利用切割机沿条材的长度方向切断，由此，沿铝条材1宽度方向将其分割为两份，如图3所示，得到两根具有对应产品尺寸的剖面的大小的铝条材3后，之后将其卷绕成螺旋状。但是，日本特开平9-202063号中，记载有该冷轧后利用切割机切断分割之后，如图2所示，可以得到切断端面上不存在不良处的光洁端面，但是实际上，如图3所示，切断端面上局部产生毛边4，沿条材宽度方向上观测时，仅在该毛边4的部分的厚度急剧增大。此外，图3中，不仅是切断端面，铝条材1的两端部的部分也产生毛边4，不过这是为了防止位于该两端部的部分上残存由轧制引起的裂边部，而将该两端部的部分修边而发生的现象。即，利用切割机的条材的切断工序中，利用远离条材1的宽度方向5～10mm而配置的双机的切割机(刀具(刀))，将条材1切断，并将条材1的中央部分的5～10mm的部分除去，即进行所谓的“中抽”。另外，条材1的宽度方向两端部修边大约5～10mm，而进行所谓的“边缘剪切”。此外，上述的中抽并不是必需的，也可以利用一机的刀具将宽度方向分割部切断。

这样，如图6所示，将切断分割后在切断端面上产生了毛边4的铝条材3绕卷轴13卷绕成螺旋状时，在切断前作为铝条材1的凸度形状的中心部的较厚的部分11彼此重叠，较薄的部分12宽松卷绕。而且，本申请的发明者等对现有的铝条材中的平面性劣化的现象进行了细心的调查，其结果发现，在将螺旋展开时，该较厚的部分11上产生边缘波14的频率较高。该边缘波14使铝条材的平面性发生劣化。

而且，如图3所示，该较厚的部分11(参照图6)上产生有毛边4。由此，图3所示的单凸度形状的板厚在较厚侧的板条材宽度方向的端部(较厚部分11)上，成为该较厚的板厚上毛边4的突起根据卷数而累积的状态，在该铝条材3的状态下，将铝条材3连续卷绕成螺旋状时，被赋予了该毛边4的单凸度形状的板厚的较厚部分11，伴随螺旋卷厚的增多而负载有不均匀的张力。由此，伴随螺旋卷绕后的时间的推移，发生蠕变变形，从而易于产生边缘波14。另外，经过六个月的库存期间时，即使在没有发生蠕变变形的情况下，该库存期间，作用于上述的较厚部分11的不均匀的张力累积，其结果是，潜在了非常大的内部应力。因此，表面处理后的干燥工序中，通过热处理温度进行高温化，或为了确保生产线车螺纹的稳定性将张力提高，使上述内部应力释放，其结果是，产生边缘波14。根据上述研究结果本发明者等最终得出结论：边缘波14那样的条材的平面性的劣化的原因在于，即使凸度形状的中心部的切断端面上没有产生毛边4，也能够进一步加厚较厚的板厚。本发明是基于这样的本发明的研究结果而完成。

即，在本发明中，对产生图3、图4(a)中所示的毛边4的铝条材3，如图4(b)所示，再次实施冷轧。以下，将其称为“第二冷轧”。由此，对第一冷轧后的铝条材3利用切割机分割后，而实施第二冷轧，从而得到如图4所示的铝条材5。铝条材3中，形成图4(a)的毛边4的切断分割端面最厚，因此，该第二冷轧中，该切断分割端面首先被轧制，其结果是，如图4(b)所示，第二冷轧后的铝条材5中，位于切断端面的部分6b稍微变薄，该部分6b的附近部分6a变得最厚。

该第二冷轧工序中，例如利用以单式轧制机进行第一冷轧而制造产品厚度为0.30mm的产品时的切割机的切断及第二冷轧方法，将利用切割机切断后卷绕成螺旋状的厚度例如为0.6mm的条材3从螺旋展开，进行冷轧而制成0.45mm后，卷绕成螺旋状，进一步从螺旋状展开，进行冷轧，将厚度制成0.33mm后，卷绕成螺旋状，进一步从螺旋状展开，以制成产品厚度的方式而进行冷轧，从而得到条材5，然后，同样将其卷绕成螺旋状。

另一方面，利用串式轧制机进行第一冷轧，制造产品厚度为0.30mm的铝条材时，对利用切割机切断后卷绕成螺旋状的厚度例如是0.33mm的条材3，以从螺旋展开并成为产品厚度的方式冷轧，得到条材5，然后，同样将其卷绕成螺旋状。

由此，第二冷轧工序中，例如在利用单式轧制机进行第一冷轧的情况下，以一～三轧道实施第二冷轧，在利用串式轧制机进行第一冷轧的的情况下，以一轧道实施第二冷轧。

此外，该第二冷轧工序中的冷轧加工率(即，压下率(压下量/压下前的板厚(％))，优选为以全部的工序的所有压下率在5％以上。此外，作为第二冷轧工序，通常为四轧道以内。该第二冷轧工序中，完成厚度设为例如0.30mm，此外，印刷版产品中，作为公称厚度规定为0.15mm、0.20mm、0.24mm、0.30mm、0.40mm、0.50mm，这之中，市场占有量最多的一般是0.24mm和0.30mm。

接着，第二冷轧工序中，将铝条材5放入辊式矫平机进行去除扭曲，从而提高平坦性。然后，如图4(c)所示，对该矫正后的铝条材7利用修边工序，以成为产品宽度的方式进行修边宽度。通过该修边，在铝条材7的宽度方向的两端缘上产生毛边8b，但是产生该毛边8b的部分不是铝条材7中厚度最厚的部分8a。

由此，即使将该铝条材7卷绕成螺旋状，铝条材接触的部分是部分8a，而不是毛边8b，因此，经过其后的库存期间后，即使展开螺旋，铝条材7上也不会产生边缘波14。

然后，捆包螺旋并出厂，经过规定的库存期间，且用于印刷版制造等而交货给顾客，由印刷版制造业者实施表面处理。

这样构成的铝条材的制造方法中，将铝条材沿其长度方向切断而沿宽度方向分割为多个铝条材时，热轧后通过冷轧工序进行冷轧，并根据需要进行中间退火，之后进一步进行冷轧，并分割进行第一冷轧后的铝条材，之后实施第二冷轧并对分隔后的铝条材进行冷轧。由此，分割时，即使切断端面上产生毛边4，通过第二冷轧，该毛边4产生的切断端面(部分6b)稍微变薄，其附近的部分6a成为最厚的部分。因此，即使将该铝条材卷绕成螺旋状，由于端面不是最厚，所以库存期间不会发生蠕变变形等。另外，展开螺旋，在印刷版的制造工序中进行表面处理时，即使受到该表面处理后的干燥工序中的热处理温度的高温化及用于确保生产线车螺纹的稳定性的车螺纹的高张力化，也可以通过第二冷轧消除毛边4的影响，从而能够避免基于内部应力的释放的边缘波的产生的现象。

另外，作为分割工序后产生的毛边的形状，如图3所示的毛边4以外，还有图8(a)、(b)、(c)所示的毛边4a、4b、4c。即使发生任何一种毛边，通过第二冷轧，也能够防止边缘波等印刷版制造工序中的表面平坦性的劣化。

下面，对本发明的第二实施方式进行说明。本实施方式中，对铝或铝合金的铸锭进行热轧而得到铝条材后，通过冷轧工序进行冷轧，并根据需要进行中间退火，之后进一步进行冷轧，将完成第一冷轧工序后的铝条材，通过切割机等沿宽度方向分割为多条，接着，在利用第二冷轧工序进行冷轧的工序之前，均与第一实施方式相同。本实施方式中，之后，将得到的第二冷轧后的铝条材修边成产品宽度，然后通过矫正工序，将铝条材通过矫平机，提高平坦性后，卷绕成螺旋。

即，第一实施方式中，在第二冷轧工序、矫正工序、修边工序之后，将铝条材螺旋卷绕，但是在本实施方式中，在第二冷轧工序、修边工序、矫正工序后，将铝条材卷螺旋绕成。

由此，本实施方式中，如图5(a)所示，能够将修边工序中产生的毛边6c，如图5(b)所示，通过矫正工序减轻。即，如图5(b)所示，通过第二冷轧工序，位于切断端面的部分的厚度稍微变薄，最大厚度的部分6a比该切断端面更向内部侧移动，但是，为了将该铝条材5的宽度加工成产品宽度而进行修边加工时，修边端面上产生毛边6c。然后，矫正工序中，使铝条材通过辊式矫平机时，在与该轧辊的接触中，向铝条材施加拉伸应力，其结果如图5(b)所示，通过矫平机后的铝条材9呈以下状态：毛边6c变得非常小，最大厚度的部分9a的附近的端面部分9b的毛边6c几乎消失。

因此，本实施方式中，产品修边时的毛边的产生也消失，并且能够得到最大厚度的部分9a不是端部的铝条材9，因此，将该铝条材9卷绕成螺旋状后，经过规定的库存期间而供给印刷版制造工序时，能够防止边缘波的产生，并能够进一步提高铝条材的平面性。

本发明中，优选热轧后的热轧板的宽度方向的凸度率其绝对值在1.5％以下。本发明者等对热轧后的铝条材的宽度方向的凸度率和平面性的关系进行了多种调查，其结果发现：厚度0.14～0.5mm、宽度570～1050mm的铝条材中，如果凸度率其绝对值为1.5％以下，则能够得到表面平面性进一步提高的铝条材。与其相对，如果凸度率超过1.5％，如图9所示，在条材的宽度方向上，板厚最大的位置容易发生凹凸的高度超过2.0mm的大的局部隆起15，条材的平面性容易劣化。因此，热轧后的铝条材的宽度方向的凸度率其绝对值在1.5％以下。

热轧后的热轧板的宽度方向的凸度率可通过众所周知的方法控制。例如，可基于设定的凸度率和实际的凸度率的差，调整工作轧辊弯曲力。

此外，本发明中，凸度率如图10至图12所示而定义。图10是表示条材宽度方向的中央部上成为最大厚度的正凸度的情况的图。关于条材宽度方向，成为最大厚度的部分的厚度是Tmax，该条材宽度方向的端部上厚度设为T1及T2。Hmax以Hmax＝{Tmax-(T1+T2)/2}/2来表示。另外，Tave设为宽度方向的板厚的平均值。这样，正凸度的情况下，凸度率以(Hmax/Tave)×100(％)来表示，因此，最终凸度率以下面公式1来表示。

【公式1】

凸度率(％)＝[{Tmax-(T1+T2)/2}/{Tave}]×100

此外，平均板厚Tave如以上操作进行测量。首先，在与螺旋车螺纹方向成直角的方向上将长条的板条(铝条材的产品宽度作为长度，宽度为35mm)作为测量样品切出。将该测量样品置于自动板厚测量机，从而以接触式连续地测量板厚。板厚平均值(Tave)作为该连续的板厚数据的平均值而求出。此外，通常，测量值是在条材的宽度方向(样品的长度方向)上每隔1mm进行采集。但是，只是在测量样品的长度方向的两端部上，为了避免毛边的影响，而不在离两端5mm内的部分采集数据。

同样，图11所示的凸度的情况下，最大厚度设为Tmax、最小厚度设为Tmin时，凸度率以下面公式2表示。这时，凸度率成为负数。

【公式2】

凸度率(％)＝[{(Tmin-Tmax)/2}/{Tave}]×100

另外，图12(a)至(d)中所示的分割后的所谓“单凸度”的情况下，最大厚度设为Tmax、最小厚度设为Tmin时，Hmax以Hmax＝(Tmax-Tmin)/2来表示，凸度率(％)为(Hmax/Tave)×100，因此，以下面公式3来表示。此外，图12(b)、(d)的情况下，也称作“局部凸度”。

【公式3】

凸度率(％)＝[{(Tmax-Tmin)/2}/{Tave}]×100

此外，作为可适用本发明的铝条材，不仅仅限于印刷版用铝条材，当然也能够适用于其他的要求优异平面性的铝条材的制造方法。

【实施例】

下面，关于用于证明本发明的效果的实施例，与脱离本发明范围的比较例进行比较来说明。首先，制作具有0.06％Si、0.33％Fe、0.02％Cu、0.01％Ti、及残余部分由不可避免杂质和A1构成的组成(相当于JIS1050)的铝铸锭(尺寸：厚600mm、宽2200mm、长5000mm)。对这些铸锭，以通常的方法实施端面加工、均匀化处理、及热轧，并将该条材暂时卷绕成螺旋。关于这些条材，下述表1-1至表1-5中所示的第一实施方式的实施例比较例、下述表2-1至表2-5所示的第二实施方式的实施例比较例中，得到设定了热轧后的厚度及凸度值的热轧板，并以将该热轧板利用图1所示的制造工序式样A～L，依次实施第一冷轧、宽度分割切割、第二冷轧，并将最终工序顺序按照矫正→修边→卷绕，或者修边→矫正→卷绕的任一种进行，制造厚度为0.3mm的铝条材的产品螺旋。关于任一种螺旋，最终工序的卷绕张力均为1.0kg/mm²。此外，宽度分割使用切割机，制作在宽度中央分割成两份从而制成两根螺旋(该情况的产品螺旋的宽度为1000mm)的产品，与在宽度方向上分割成三分从而制成三根螺旋(该情况下的产品螺旋的宽度是680mm)的产品。关于比较例1、实施例2、实施例10及实施例17，宽度分割时进行10mm的中抽。此外，制造得到的螺旋卷曲成内径为20英寸的卷轴，并将螺旋外径设为1700mm。

以上述的制造方法制造的各螺旋，将热轧完成后的板和最终工序的卷绕后的板在其长度方向上每隔30mm进行剪切切断。即，将上述1000mm宽度或680mm宽度的螺旋在螺旋宽度方向上平行切断，从而得到宽度30mm、长度1000mm或680mm的带板。根据这样得到的带板10mm，沿带板的长度方向(螺旋的宽度方向)间隔10mm而利用千分尺测量板厚，并利用上述凸度计算方法而计算出凸度值，并记载于表1中。

【表1-1】

【表1-2】

【表1-3】

【表1-4】

【表1-5】

【表2-1】

【表2-2】

【表2-3】

【表2-4】

【表2-5】

进而，将以上述制造方法制造的螺旋产品卷绕后，从螺旋外周部，在产品宽度上采集长度为1.5m的板，并测量平面性。此外，将各产品(螺旋)在0℃～40℃的室温中放置六个月后，从卷外周部，在产品宽度上采集长度为1.5m的板，再次测量平面性。对确认了这些平面性的螺旋的铝条材进行涂装，并将干燥炉间的张力设为2.0kg/mm²，在130℃下加热两分钟进行干燥。将该干燥后的铝条材卷绕成螺旋状后，从卷外周部在产品宽度上采集长度为1.5m的板，第三次测量平面性，在刚卷绕而保管六个月，之后将涂装烧结后(干燥后)的平面性的测量结果也记载于表1中。

通过铝手册(日本第七版)的P.232中记载的方法，测量铝条材的凹凸的峰与谷之差，并以该值评价平面性。详细而言，关于边缘波，没有发现边缘波的铝条材表示为○，不足0.5mm的铝条材表示为△，超过0.5mm的铝条材表示为×，○和△设为合格，×设为不合格。关于其他方面，中心隆起或局部隆起的最大高度中，2.0mm以下的铝条材表示为○，超过2.0mm并在3.0mm以下的铝条材表示为△，超过3.0mm的铝条材表示为×，○设为合格，×设为不合格。

表1中，如图4(a)、(b)、(c)所示，实施例1～18是在第二冷轧工序后，依次实施矫正工序和修边工序的情况，如图5(a)、(b)所示，实施例19～33是在第二冷轧工序后，依次实施修边工序和矫正工序的情况。另外，如日本特开平9-202063号所记载的，比较例1是在冷轧后分割成两份，之后不进行轧制的情况。如该表1所示，比较例1的情况下，如图3所示，产品螺旋中的铝条材上存在毛边4。因此，涂装烧结后，产生边缘波，且平面性劣化。与此相对，实施例1～18的情况下，如图4(c)所示，存在修边后的毛边8b，但是没有对平面性带来很大的影响。因此，平面性的评价结果是○或△。另外，实施例19～33的情况下，如图5(b)所示，在产品螺旋的铝条材中，不存在毛边，从而平面性的评价均是○。此外，表1的实施例16～18、32、33中，“产品凸度式样”中，所谓“类似图1”，是指条材分割成三份时的中央部分，作为凸度形状，形成中央部隆起的图1所示的形状。不过，其两端部存在切断的毛边，但壁厚最厚的部分不存在毛边，而不会给平面性带来影响。

此外，实施例1～3、6～7、9、11～12、14、16～17中热轧凸度率其绝对值在1.0％以下，因此，产品凸度率也较低，平面性评价优异。实施例4～5、8、10、13、15、19、23、27中热轧凸度率超过1.0％，因此，其他栏中的平面性稍有降低。

另外，比较例2～8是图4(a)至(c)的工序，比较例9～11是图5(a)、(b)的工序。如该比较例2至11中所示，即使在利用本发明的工序制造铝条材的情况下，热轧后的凸度率其绝对值超过1.5％时，在平面性的评价中，中心隆起或局部隆起的发生较多，平面性恶劣。

【表1—1】

【表1—2】

【表1—3】

【表1—4】

【表1—5】

【表2—1】

【表2—2】

【表2—3】

【表2—4】

【表2—5】

Claims (3)

1、一种铝条材的制造方法，其包括以下工序：

均匀化热处理工序，其对铝或铝合金构成的铸锭进行均匀化热处理；

热轧工序，其对所述均匀化热处理后的铸锭进行热轧，此处，所述热轧后的轧制板的宽度方向的凸度值以绝对值表示为1.5％以下；

第一冷轧工序，其对所述热轧后的轧制板进行冷轧，而得到具有宽度在产品宽度的两倍以上的大宽度条材；

分割工序，其沿所述冷轧后的大宽度条材的宽度方向将该大宽度条材分割为多个，而得到小宽度条材；

第二冷轧工序，其对所述各小宽度条材进行冷轧；

最终工序，其对所述第二冷轧后的小宽度条材实施处理，包括矫正处理、修边及卷绕的各工序。

2、如权利要求1所述的铝条材的制造方法，其中，

所述最终工序中，对所述第二冷轧后的小宽度条材按照矫正处理、修边、卷绕的顺序依次实施。

3、如权利要求1所述的铝条材的制造方法，其中，

所述最终工序中，对所述第二冷轧后的小宽度条材按照修边、矫正处理、卷绕的顺序依次实施。

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