CN109465300A - 一种精轧机构及轧机 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种精轧机构，包括间隔预设距离设置的第一工作辊和第二工作辊，第一工作辊和/或第二工作辊为弧形辊，弧形辊包括主轴以及固定套设在主轴上的辊筒，辊筒的外筒面为轴向的中间高两端低的弧形结构，辊筒的弧形结构的中间顶部到两端点间的径向距离为0.03mm‑0.12mm。一种轧机，包括所述精轧机构。本发明的有益效果是：采用所述结构的弧形辊替代传统的平辊来补偿轧制中工作辊系产生的挠度，弥补不均匀的辊缝带来的材料成品厚度偏差，轧制产品厚度尺寸精度大幅提升，板凸度小、板形良好，适合于精冲零部件的加工。
Description
技术领域
本发明涉及钢材生产设备领域，尤其涉及一种精轧机构及轧机。
背景技术
随着钢材应用部门连续化自动化作业的迅猛发展，精冲行业对钢材的质量要求也越来越高，除了要求钢材具有优异的综合力学性能外，还需具有较高的尺寸精度、好的板形及平整光洁的外观。因此，轧制高尺寸精度产品是轧钢技术发展的重要趋势之一，近年来国内外冷轧板带生产技术得到了很大的发展，现代计算机技术的进步也为冷轧带钢自动化控制提供高效手段，应用现代控制技术已让轧钢生产日益连续化，轧制速度不断提高，产品质量和精度也得以不断提升。与此同时，生产过程中计算机控制也使轧制整体作业水平不断得以提升，在显著提高轧制精度的同时还能兼顾稳定的轧制工艺参数。作为提高带钢轧制厚度精度的重要内容，厚度自动控制(Auto Gauge Control，AGC)任务就是保证板带材纵向厚度的均匀性，从而生产出合格的产品。
厚度自动控制基本原理：是通过测厚仪和传感器对轧制材料和轧机轧制状态进行连续的数据采样和测量，再比较实测值和给定值的偏差，在控制系统设备和相关计算机程序帮助下完成对轧制参变量的设定，比如调整压下位置，改变轧制速度等等。通过一系列轧制参变量的调整和轧制过程控制使所得产品出口厚度符合客户交付要求，然而实际轧制中，受轧制件与工作辊接触引起的工作辊压扁变形、工作辊轴线的挠度、工作辊与支撑辊接触引起的压扁变形、支撑辊轴线的挠度等诸多因素的影响，辊系发生变形，致使轧制时的实际辊縫发生变化，轧机出口的板凸度超出客户要求。所有影响轧制板凸度的诸多因素中，因轧机施压轧制是靠轧机两端排房的液压伺服系统同时对辊系两轴端加压实现，轧制中因两端加压，中间有被轧制的板坯，形成两边低中间高的“扁担”效应，这一作用引起工作辊及支撑辊轴线的弯曲挠度最直观，反馈到轧制中的辊缝最明显，往往使轧出的板材中间厚，两边薄的不良板形。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种精轧机构及轧机，以克服上述现有技术中的不足。
本发明解决上述技术问题的技术方案如下：一种精轧机构，包括间隔预设距离设置的第一工作辊和第二工作辊，第一工作辊和/或第二工作辊为弧形辊，弧形辊包括主轴以及固定套设在主轴上的辊筒，辊筒的外筒面为轴向的中间高两端低的弧形结构，辊筒的弧形结构的中间顶部到两端点间的径向距离为0.03mm-0.12mm。
本发明的有益效果是：采用所述结构的弧形辊替代传统的平辊来补偿轧制中工作辊系产生的挠度，弥补不均匀的辊缝带来的材料成品厚度偏差，轧制产品厚度尺寸精度大幅提升，板凸度小、板形良好，适合于精冲零部件的加工。
在上述技术方案的基础上，本发明还可以做如下改进。
进一步，弧形辊沿径向及轴向方向均对称。
采用上述进一步的有益效果是：能够有效保证辊缝均匀，使得板凸度小、板形良好。
进一步，辊筒的弧形结构的中间顶部到两端点间的径向距离为0.03mm、0.05mm、0.08mm或0.12mm。
采用上述进一步的有益效果是：针对板材的不同强度、不同来料凸度值以及不同板宽进行弧形辊的合理选择。
一种轧机，包括所述精轧机构。
采用上述进一步的有益效果是：能大幅提升轧制产品厚度尺寸精度。
附图说明
图1为本发明所述精轧机构的立体图；
图2为本发明所述精轧机构的主视图。
附图中，各标号所代表的部件列表如下：
1、第一工作辊，2、第二工作辊，3、主轴，4、辊筒。
具体实施方式
以下结合附图对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。
实施例1
如图1、图2所示，一种精轧机构，包括间隔预设距离设置的第一工作辊1和第二工作辊2，其中，间隔预设距离需满足，当第一工作辊1和第二工作辊2分别设在待加工板材的上下表面上时，第一工作辊1和第二工作辊2均能紧压于板材表面，第一工作辊1和/或第二工作辊2为弧形辊，具体可为：第一工作辊1为弧形辊，而第二工作辊2为传统平辊；或，第二工作辊2为弧形辊，而第一工作辊1为传统平辊；或，第一工作辊1和第二工作辊2均为弧形辊，最好是，第一工作辊1和第二工作辊2均为弧形辊，弧形辊包括主轴3以及固定套设在主轴3上的辊筒4，当然在实际生产及制造过程中主轴3与辊筒4可以是一体成型，辊筒4的外筒面为轴向(辊筒4的轴向)的中间高两端低的弧形结构，辊筒4的弧形结构的中间顶部到两端点间的径向(辊筒4的径向)距离H为0.03mm，弧形辊沿径向(弧形辊的径向)及轴向(弧形辊的轴向)方向均对称，第二工作辊2和第一工作辊1均采用不锈钢材料制成。
实施例2
一种精轧机构，包括间隔预设距离设置的第一工作辊1和第二工作辊2，其中，间隔预设距离需满足，当第一工作辊1和第二工作辊2分别设在待加工板材的上下表面上时，第一工作辊1和第二工作辊2均能紧压于板材表面，第一工作辊1和/或第二工作辊2为弧形辊，具体可为：第一工作辊1为弧形辊，而第二工作辊2为传统平辊；或，第二工作辊2为弧形辊，而第一工作辊1为传统平辊；或，第一工作辊1和第二工作辊2均为弧形辊，最好是，第一工作辊1和第二工作辊2均为弧形辊，弧形辊包括主轴3以及固定套设在主轴3上的辊筒4，当然在实际生产及制造过程中主轴3与辊筒4可以是一体成型，辊筒4的外筒面为轴向的中间高两端低的弧形结构，辊筒4的弧形结构的中间顶部到两端点间的径向距离H为0.05mm，弧形辊沿径向及轴向方向均对称，第二工作辊2和第一工作辊1均采用不锈钢材料制成。
实施例3
一种精轧机构，包括间隔预设距离设置的第一工作辊1和第二工作辊2，其中，间隔预设距离需满足，当第一工作辊1和第二工作辊2分别设在待加工板材的上下表面上时，第一工作辊1和第二工作辊2均能紧压于板材表面，第一工作辊1和/或第二工作辊2为弧形辊，具体可为：第一工作辊1为弧形辊，而第二工作辊2为传统平辊；或，第二工作辊2为弧形辊，而第一工作辊1为传统平辊；或，第一工作辊1和第二工作辊2均为弧形辊，最好是，第一工作辊1和第二工作辊2均为弧形辊，弧形辊包括主轴3以及固定套设在主轴3上的辊筒4，当然在实际生产及制造过程中主轴3与辊筒4可以是一体成型，辊筒4的外筒面为轴向的中间高两端低的弧形结构，辊筒4的弧形结构的中间顶部到两端点间的径向距离H为0.08mm，弧形辊沿径向及轴向方向均对称，第二工作辊2和第一工作辊1均采用不锈钢材料制成。
实施例4
一种精轧机构，包括间隔预设距离设置的第一工作辊1和第二工作辊2，其中，间隔预设距离需满足，当第一工作辊1和第二工作辊2分别设在待加工板材的上下表面上时，第一工作辊1和第二工作辊2均能紧压于板材表面，第一工作辊1和/或第二工作辊2为弧形辊，具体可为：第一工作辊1为弧形辊，而第二工作辊2为传统平辊；或，第二工作辊2为弧形辊，而第一工作辊1为传统平辊；或，第一工作辊1和第二工作辊2均为弧形辊，最好是，第一工作辊1和第二工作辊2均为弧形辊，弧形辊包括主轴3以及固定套设在主轴3上的辊筒4，当然在实际生产及制造过程中主轴3与辊筒4可以是一体成型，辊筒4的外筒面为轴向的中间高两端低的弧形结构，辊筒4的弧形结构的中间顶部到两端点间的径向距离H为0.12mm，弧形辊沿径向及轴向方向均对称，第二工作辊2和第一工作辊1均采用不锈钢材料制成。
实施例5
一种轧机，包括如实施例1-5中任一所述精轧机构。
在实际使用过程中，针对强度低、来料凸度值小、板较宽的板材选择H值较小的弧度辊，相反则采用H值较大的弧度辊进行轧制。
尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。
Claims (4)
1.一种精轧机构，其特征在于，包括间隔预设距离设置的第一工作辊(1)和第二工作辊(2)，所述第一工作辊(1)和/或所述第二工作辊(2)为弧形辊，所述弧形辊包括主轴(3)以及固定套设在主轴(3)上的辊筒(4)，所述辊筒(4)的外筒面为轴向的中间高两端低的弧形结构，所述辊筒(4)的弧形结构的中间顶部到两端点间的径向距离为0.03mm-0.12mm。
2.根据权利要求1所述的一种精轧机构，其特征在于，所述弧形辊沿径向及轴向方向均对称。
3.根据权利要求2所述的一种精轧机构，其特征在于，所述辊筒(4)的弧形结构的中间顶部到两端点间的径向距离为0.03mm、0.05mm、0.08mm或0.12mm。
4.一种轧机，其特征在于，包括如权利要求1-3任一项所述精轧机构。
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