CN101501348A - 金属板的结合结构 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种金属板的结合结构，即使将结合位置设定在集中产生拉伸应力的部分，也不易产生龟裂。将层叠的金属板一起向下表面侧冲压成舌片状。冲压深度为层叠的金属板的总板厚以上。舌片部(8)冲压成留有结合中心部(3)侧的悬臂梁状。舌片部(8)在与结合中心部(3)相连的连接部被向表面外下方弯折，该舌片部(8)的延伸方向中途位置被弯折成与上述连接部的弯折线(7)平行。舌片部(8)的宽度被设定为朝向前端部侧变大。
Description
技术领域
本发明涉及到层叠的多张金属薄板之间的结合，特别涉及到适用于将由多张基板、副板等构成的金属板层叠而形成的金属衬垫(metalgasket)的金属板的结合结构。
背景技术
对于由多张金属板层叠而形成的金属衬垫，作为该层叠的多张金属板的全部或者一部分金属板之间的结合结构，以往存在例如专利文献1所记载的结构。该结构为：在结合部，沿相互独立的两条主切割线将层叠的金属板切开而形成两条切口，以使这两条主切割线之间的金属部分向层叠方向(板厚方向)突出并成为比层叠板厚大的阶梯差的方式，将板拉伸并使其鼓出，从而形成突起部，由此将层叠的金属板之间结合起来。另外，在切割时，将模具的间隙设定得比通常更宽，然后通过冲压在断裂面产生很多毛刺，并且利用高硬度材料的特性发挥剪切后的毛刺比断裂面更宽的特性，进而被冲裁下来的部分毛刺也宽，通过这样相互配合，由此使冲孔不会缩回也不会变大。
而且，以前，为了使金属衬垫的一部分位于比安装金属衬垫的发动机接合面更靠外侧的位置，在金属衬垫的外周侧设置伸出部分，在该伸出部分设定结合位置并进行结合。然而，随着发动机的小型轻量化和高性能化的进步，根据对高温的冷却方法，气缸体采用湿式缸套或开式走带机构技术，与此相配合地，作为在燃烧室孔周围产生的面压力降低的解决方案，在燃烧室孔周围增设垫板，并添加可使面压力增大的衬垫。通过这样，也能够在如下情况下使用上述的结合方法：即，在燃烧室孔周围的设有水孔的区域内，将构成衬垫的多个金属板之间结合起来。
专利文献1：日本特开平10-235440号公报
但是，上述现有的结合方法虽然在将结合位置设定于比所对置的发动机接合面靠外侧的情况下没有问题，然而在将结合位置设定于发动机的接合面内的设有水孔的区域内的情况下，由于发动机的工作，使得拉伸载荷和压缩载荷反复作用在上述结合位置上，由于作为对象的发动机的条件不同，有时在金属板上会从该结合位置处产生龟裂。
其理由在下面详细说明。
例如对于发动机的小型轻量化、高性能化和大排气量发动机等，存在压缩比和燃烧温度高涨等情况，从提高气缸体侧的冷却效率和降低制造成本等角度出发，采用了湿式缸套、开式走带机构等技术，其结果是，发动机的气缸体成为如下状态：发动机的燃烧室孔侧和比水孔靠外侧的螺栓孔部分，处于在与金属衬垫对置的接合面上的水孔形成位置处分离的状态，在这部分，燃烧室孔侧和比水孔形成位置靠外侧的部分在水孔底部相连。进而，安装在这样的发动机的气缸体和气缸盖之间的金属衬垫被设定为施加到衬垫上的载荷(面压力)在燃烧室孔周围最高。此外，通过利用拧紧螺栓紧固比水孔形成位置靠外周侧的部分，使隔着水孔形成位置的外侧螺栓孔附近的载荷与燃烧室孔周围的载荷大致相同，而除螺栓孔附近以外则根据发动机刚性的不同，随着远离螺栓孔其面压力逐渐下降。在以上条件的共同作用下，根据发动机的运行状况不同，在从水孔形成位置处发生分离的状态下，观察比水孔形成位置靠燃烧室孔侧的部分和比水孔形成位置靠外侧的部分的不同动作。
此时，在现有的结合结构中，根据上述专利文献1的技术，留出要进行结合的范围的基板外侧，在结合期间加工出两条以上的切口，同时产生毛刺，并且对切开的部分实施加工使板延伸，以使其中央部以具有一部分平坦部的梯形鼓出来。特别是在由高硬度材质构成的衬垫的情况下，由于结合位置设定在水孔形成位置(与气缸体的水冷套重合的位置)内，因此结合位置的大小受到限制，在结合部位较小时使上述鼓出部鼓出到衬垫的板厚以上的厚度的话，该立起部被强制性拉拔，从而残留有拉伸应力。
进而，在本现有技术的方法中，由于使剪切结束后的剪切面和衬垫面的立起面形成直角，因而拉伸应力集中产生在剪切结束后的剪切面上。在将该状态下的衬垫安装到发动机上以紧固螺栓拧紧并进行运行的情况下，在水孔范围内，结合起来的部分在气缸体面和气缸盖面两个面都敞开，或者仅气缸体面敞开，然而无论以何种方式敞开，在水孔范围内均为自由活动的状态，在如上所述那样发动机在水孔内周侧和外周侧进行了不同的动作的情况下，在水孔形成位置内，结合起来的衬垫由于因运转而反复产生的压缩应力或者拉伸应力以及振动，以残留有应力的上述剪切结束后的切割部为基点在衬垫基板上产生龟裂。该龟裂随着时间推移而进行下去的话，会损害衬垫的功能。
发明内容
本发明就是鉴于上述情况而完成的，其目的在于提供一种即使将结合位置设定在拉伸应力和压缩应力集中产生的部分，也不易产生龟裂的金属板的结合结构。
为了解决上述课题，本发明的第一方面的金属板的结合结构是层叠的两张以上的金属板的结合结构，其特征在于，在结合位置设有舌片部，该舌片部通过将层叠的金属体一起沿板厚方向切割而被切割成悬臂梁状，并且该舌片部构成为在与除该舌片部以外的金属板部分相连的连接部向面外方向弯折，
在上述舌片部与主体部相连的连接部形成有弯折线，上述弯折线的长度小于上述舌片部的朝向与所述弯折线平行的方向的最大宽度。
接着，在第一方面的金属板的结合结构的基础上，第二方面的金属板的结合结构的特征在于，对于上述舌片部的至少上述连接部侧部分，随着从该弯折线离开，上述舌片部的宽度逐渐增大。
接着，在第一或第二方面的金属板的结合结构的基础上，第三方面的金属板的结合结构的特征在于，上述舌片部的外形轮廓上不存在锐角部分。
接着，在第一至第三方面中任一项所述的金属板的结合结构的基础上，第四方面的金属板的结合结构的特征在于，上述舌片部在延伸方向中途弯折，并使比该中途弯折部更靠前端的部分与冲压出舌片部后形成的开口部分平行。
接着，第五方面的金属板的结合结构的特征在于，在一个结合位置设置多个上述第一至第四方面中任一项所述的舌片部，并将所述多个舌片部配置成从上述连接部向前端部侧延伸的延伸方向相互不同。
接着，在第五方面的金属板的结合结构的基础上，第六方面的金属板的结合结构的特征在于，上述多个舌片部分别被配置成使连接部朝向结合位置的中央部侧，且沿着从该中央部侧离开的方向配置上述延伸方向。
接着，在第一至第六方面中任一项所述的金属板的结合结构的基础上，第七方面的金属板的结合结构的特征在于，使开口部分外周的基板部分向与舌片部的弯折方向相反侧的面外方向突出，该开口部分外周的基板部分包括冲压出上述舌片部后形成的开口部分的外缘。
接着，在第一至第七方面中任一项所述的金属板的结合结构的基础上，第八方面的金属板的结合结构的特征在于，上述金属板为插装在对置的气缸体和气缸盖之间的衬垫，至少上述舌片部形成于与形成在上述气缸体或者气缸盖上的水孔重合的位置。
附图说明
图1是表示基于本发明的实施方式所述的金属衬垫的俯视图。
图2是表示基于本发明的实施方式所述的结合位置的俯视图。
图3是沿图2的A-A线剖视图。
图4是沿图2的箭头B观察到的图。
图5是表示舌片部与舌片开口的关系的图。
图6是舌片部弯折的其他示例。
图7是表示舌片部的其他形状的俯视图。
图8是表示舌片部的其他形状的俯视图。
图9是表示舌片部的其他形状的俯视图。
图10是表示舌片部的其他形状的俯视图。
图11是表示在一个结合位置配置三个舌片部的示例的俯视图。
图12是表示在一个结合位置配置四个舌片部的示例的俯视图。
图13是表示第二实施方式的结合结构的局部放大立体图。
图14是表示第二实施方式的结合结构的剖视图。
标号说明
1：金属衬垫；2：结合位置(基板与垫板的结合位置)；3：结合中心部；4：倾斜部；5：平坦部；6、6-1、6-2：基板；7：弯折线；8：舌片部；9：垫板；10：舌片开口；11：舌片的弯折线；12：结合位置(基板与基板的结合位置)；14：鼓出部；43：水孔；50：水冷区域。
具体实施方式
下面，参照附图对本发明的第一实施方式进行说明。
图1是表示本实施方式的金属衬垫的俯视图。
(结构)
金属衬垫1插装于发动机(未图示)的气缸体和气缸盖相对置的接合面之间，如后所述地在金属衬垫1上与发动机的气缸对应地开设有燃烧室孔42。此外，在上述气缸体上且在气缸的外周以覆盖该气缸整周的方式设有使冷却用水通过的水冷套。并且，金属衬垫1上与该水冷套重合的区域被称作水冷区域50，在该水冷区域50的一部分上开设有多个水孔43。为了缩减从气缸体供给至气缸盖的水量进行调节，该多个水孔43以总面积比水冷套的平面面积更窄的面积开口。另外，气缸盖上仅开设了具有与所述水孔43连通的开口面积的水冷套。考虑到这一点，在金属衬垫1上，对于位于其下表面的气缸体水冷套所在的上述水冷区域50，如后所述设定了结合位置2。另外，例如由于轻量化的原因，气缸体由铝合金形成，并且构成为在气缸的周壁上配设有铸铁气缸套。
亦即，本金属衬垫1具有基板6和垫板9。基板6由金属薄板构成，在其中央部沿长边方向开有多个燃烧室孔42。第一密封线44设定为围绕着所述燃烧室孔42，在该第一密封线44外周侧以围绕上述燃烧室孔42和第一密封线44的方式设有第二密封线45，沿所述第一密封线44和第二密封线45分别形成有压边筋(bead)。上述第一密封线44和第二密封线45之间的区域为与上述气缸体的水冷套对置的水冷区域50，通过第一密封线44的压边筋防止冷却水向燃烧室孔42侧移动，并且通过第二密封线45防止冷却水向外周侧(螺栓孔46侧)移动。并且，在上述水冷区域50上沿上述燃烧室孔42开设有多个水孔43。
此外，在本实施方式中，垫板9层叠于基板6下侧。垫板9至少配置于上述基板6的燃烧室孔42的外周部分以及与水冷区域50重合的部分，并且被设定为使燃烧室孔42外周的面压力升高。
其中，构成上述基板6和垫板9的金属薄板的材料可以适当地采用例如不锈钢板或者软钢板、铝板等金属薄板。
接着，对上述层叠的金属板(基板6和垫板9)的结合结构进行说明。
另外，在下面的说明中，是以由一张基板6和垫板9构成金属衬垫1的情况为例示出的，然而也可以构成为在两张基板6之间配置垫板9，或者为了调整板厚而另外层叠比基板6的板厚更厚的副板。亦即，层叠的金属板的张数并不限定于两张，也可以是三张以上。
在本实施方式中，将结合位置2设定在与气缸体上的水冷套对置的水冷区域50中未开有水孔43的多个位置处。
参照图2～图4对各结合位置2的结构进行说明。
在要结合的部位的中心部(下面称作结合中心部3)的两侧，使用冲压机将层叠的金属板(基板6和垫板9)一起朝向下侧(层叠方向)冲压成舌片状。冲压深度在层叠的金属板6、9的总板厚以上。亦即，冲压成如下形式：留下结合中心部3，将结合中心部3的两侧分别以沿舌片状外形轮廓的一条切割线切开，从而形成悬臂梁状。
其中，通过冲压形成的舌片状部分称作舌片部8，通过冲压形成的开口称作舌片开口10。
在进行上述冲压时，上述舌片部8的冲压模具被设定为：使舌片部8的根部即与结合中心部3相连的连接部向表面外下方弯折，进而，该舌片部8的延伸方向中途位置(舌片的弯折线11)弯折成与上述连接部的弯折线7平行，从而具有台阶状的阶梯差。并且，比中途的弯折部11靠前端侧的部分位于比层叠的金属板6、9的最下部的金属板9的下表面更靠下侧的位置，并且与上述舌片开口10的周边平行。另外，在下面的说明中，有时将舌片部8的弯折线7和中途的弯折部11之间的倾斜部分称作倾斜部4，将比该倾斜部4靠前端部侧的部分称作平坦部5。
冲压宽度设定为：在上述冲压中切开的舌片部8的宽度在上述连接部处最窄，并且随着朝向舌片部8的前端而变宽。
(作用效果)
下面，对上述结合结构的作用效果进行说明。
在上述结合结构中，以隔着结合中心部3将左右切开的方式形成舌片部8，通过使该左右舌片部8分别向表面外下方弯折，从而结合中心部3形成为借助舌片部8的弯折而防止层叠的金属体6、9彼此在与层叠方向正交的水平方向上相对移位。亦即，层叠的金属板6、9要产生水平方向的相对移位时，形成于舌片部8的根部侧的倾斜部4会阻止该金属板6、9之间的水平方向上的移动。
此外，在金属板6、9要沿层叠方向移位的情况下，通过使由冲压切开的舌片部8形成得根部侧的连接部最窄，并且向前端侧变宽，从而防止金属板6、9脱离。亦即，向下侧弯折的舌片部8与切开后的舌片开口10的关系为：在俯视图中，如作为示意图的图5所示，通过使舌片部8向下侧弯折，舌片部8成为被引向连接部侧的状态，而且舌片部8的宽度向前端变宽，即在根部侧的弯折线7处宽度最窄，因此舌片部8的宽度方向两侧与舌片开口10部分的外周侧在层叠方向上重合。其结果是，金属板沿层叠方向移位时，舌片部8的宽度方向两侧与舌片开口10部分的外周下表面抵接，从而防止金属板脱离。
此外，在本实施方式的结合结构中，不会像现有技术那样拉伸板使其鼓出而留有残留应力，由于只是以将层叠的金属板6、9的结合中心部3留下来并分别在一侧切开而形成悬臂梁状的舌片部8的形式进行弯折，因此在任何位置均不会产生内部应力，或者内部应力很小。亦即，仅采用剪切加工而成为不存在应力残留部的结合。另外，在剪切舌片部8时，不必如以往那样增大模具的间隙而产生脱模毛刺，然而在需要更为强力的结合时，也可以这样做。
而且，存在应力集中的话，会存在于舌片部8的根部侧与结合中心部3相连的连接部(弯折线7的位置)。然而，舌片部8的形状(舌片开口10的形状)为连接部的宽度最窄而外侧形成得较宽，因此即使在连接部(舌片部8与舌片开口10相连的连接部)上反复作用有拉伸应力和压缩应力或者振动，也会由于连接部位于比左右舌片开口10的外周部靠内侧的位置，因此受到的影响力被大幅度降低。
此外，切开舌片部8后的舌片开口10的轮廓线任意一处都不存在锐角部分，与舌片部8相连的部分也形成为钝角，因此成为应力不易集中的形状。例如，形成为切口形状不具有0.3R以下的边缘的轮廓形状。
此外，在上述加工中，由于冲压后仅进行弯折加工，因此模具方面由于结构简单因而比现有技术的情况更为廉价，而且可以进行故障较少且稳定的生产。
另外，在上述现有技术中，如前所述，为了按照使切口中央部鼓出的量在两端之间进行拉伸，需要在切口开始点和终止点积蓄较大的拉伸应力，在安装到发动机内的状态下被反复施加压缩应力、拉伸应力以及振动时，有可能成为龟裂的基点，在设有水孔43的水冷区域50那样的狭窄部位而且在衬垫板厚较厚的情况下该影响进一步增大。
此外，优选的是，上述舌片部8向下方弯折的弯折量被设定为层叠的金属板6、9的总板厚，位于最下方的舌片部8的前端侧上表面与层叠的金属板6、9的最下部的金属板9的下表面的上下偏移量(间隙)被设定为尽量小。亦即，由于将结合位置2设定于水冷区域50，当上述上下偏移量过大时，水在舌片部8与舌片开口10的间隙中的移动量增大。如上所述，通过水孔43缩减对气缸盖供给的水量进行调节，然而上述间隙过大的话，该调整的精度变差。由此，如上所述，设定为使舌片部8的最下部上表面与舌片开口10位置处的层叠金属板的最下表面的上下偏移变小。
此时，在舌片部8的中途没有进行弯折的情况下，如图6所示，舌片部8的倾斜较小。另外，图6的结构也包括在本申请发明的结构的范围内。此外，在图6中，图6(b)示出了在两张基板6-1、6-2之间夹着垫板9(在该示例中，垫板9在燃烧室周围，并存在于水孔区域中。)，并在燃烧室孔侧将这三张板结合到一起的情况，图6(a)示出了在外周侧没有垫板9的部分，将基板6-1、6-2这两张金属板结合起来的情况。
如图6所示，与舌片部8的中途没有弯折的情况相比，通过在中途进行弯折并将前端部设定为与舌片开口10平行，从而使舌片部8的根部侧的倾斜部4的倾斜角度增大，从而在俯视图中，舌片部8被引向连接部侧，能够更为可靠地防止金属板从金属板层叠方向脱离。亦即，虽然以从基板6切出的舌片部8的弯折深度比层叠的金属板6、9的总板厚更大为条件，然而通过使舌片部8的中途部弯折成与基板6平行，形成台阶状，并通过使台阶状部位的深度比层叠金属板厚的总和更大，从而从基板6到台阶状部位为止的距离缩短的量与倾斜部4的弯折角度增大而向内侧拉近的量相应地使得金属板强力地结合起来。
其中，舌片部8的形状并不限定于上述形状。例如，也可以是图7、图8等的结构。此外，在层叠张数较多、合计总板厚较厚的情况下，也可以与厚度相匹配地，如图9、图10那样将舌片部的直线部调整得更长或者更短。亦即，只要舌片部8的最大宽度比与结合中心部3相连的连接部(弯折线7)的长度宽就可以。
亦即，在图9、图10中，将舌片部8向下侧弯折时，比中途弯折部(弯折线7)更靠根部侧的倾斜部4与舌片开口10的宽度相同，因此虽然对脱离的限制变弱了(可以如前述设置毛刺来应对)，但是可以通过在比中途弯折部更靠前端部侧的平坦部5，使舌片部8的宽度方向两侧与舌片开口10的外周上下对置来防止脱离。根据这样的观点，也可以设定为使上述舌片部8的倾斜部4朝向前端部侧宽度变窄。这种技术可以用于层叠张数较多、或者板厚较厚的结合。平坦部5的最大宽度比弯折线更大即可。
此外，在上述实施方式中，示出了将隔着(围着)结合中心部3两侧的舌片部8左右线对称地进行配置的情况，然而左右舌片部8也可以配置成相互在宽度方向上有所偏移。
此外，示出了包围结合中心部3并以该结合中心部3为中心呈放射状地设置两个舌片部8的情况，然而也可以如图11、图12所示设置三个、四个或者四个以上，这样结合的效果进一步增大。亦即，也能够以结合的中心即结合中心部3为中心，通过呈放射状地沿外径方向延伸的方式形成多个舌片状的切口并向表面外侧弯折来进行结合。另外，多个舌片部8中相邻的舌片部8的间隔不必相等，此外，也不必与放射状的中心有交点。
通过使各舌片部8中的与结合中心部3相连的连接部的宽度变窄，如上所述使多个舌片部8以围绕结合中心部3的方式配置，从而使舌片开口10与舌片部8之间的连接部即应力最为集中的部分被包围起来，从而能够使由运行中产生的拉伸应力、压缩应力以及振动所引起的上述舌片开口10与舌片部8之间的连接部的应力集中得到缓和。
此外，在上述实施方式中，对于一个结合位置2，组合两个以上的上述舌片状的切口可靠地进行结合，然而并不限定于此。也可以在各结合位置2分别仅以一个上述舌片部进行结合。通过各舌片部8，至少具有脱离方向上的防止脱离效果，而且对于水平方向，即使不是全方位的，也具有对水平方向的相对移位进行限制的限制效果。通过调整多个结合位置2的位置以及在各结合位置的舌片部8的朝向，可以实现层叠的金属板的结合。
此外，在上述说明中，以将结合位置2设于水冷区域50的情况为例示出，然而在层叠多张基板6等的情况下，也可以将结合位置12(参照图1)设定于衬垫1的外周部，并以上述结合结构进行结合。
此外，在上述说明中，以层叠多张金属板形成的衬垫的结合为例进行了说明，然而只要是层叠的金属板的结合即可，本发明的应用并不限定于金属衬垫1。
另外，在上述实施方式中，由于下方具有空间，所以使舌片部8向表面外下方弯折，然而在结合位置上方形成有空间的情况下，也可以向表面外上方弯折。
此外，在上述实施方式中，结合位置被设定为在水冷区域50中的与水孔43不同的位置上，然而也可以在冲压水孔43时形成上述舌片部8并进行结合。在该情况下，优选的是，将舌片部8的前端部侧切掉，以使舌片部8的长度较舌片开口10(水孔)大幅度缩短。
(第二实施方式)
下面，参照附图对第二实施方式进行说明。另外，对于与上述第一实施方式相同的部件等标以相同符号进行说明。
(结构)
本实施方式与图6相同地，在燃烧室周围，层叠三张金属板6-1、9、6-2来形成金属衬垫，以将这三张金属板6-1、9、6-2结合到一起的情况为例进行说明。例如构成为在两张基板6-1、6-2之间夹设垫板9的结构。当然也可以应用于将层叠的两张金属板或者四张以上金属板结合起来的情况。
上述结合结构的基本结构与上述第一实施方式的结构相同。
对于该结合结构参照图13和图14进行说明。
与上述第一实施方式相同地，使用冲压机，在要结合的部位的中心部(下面称作结合中心部3)的两侧将层叠的金属板(基板6-1、6-2和垫板9)一起朝向下侧(层叠方向)冲压成舌片状。冲压深度在层叠的金属板6-1、6-2、9的总板厚以上。亦即，冲压成如下形式：留下结合中心部3，将结合中心部3的两侧分别以沿舌片状外形轮廓的一条切割线切开，从而形成悬臂梁状。
其中，通过冲压形成的舌片状部分称作舌片部8，通过冲压形成的开口称作舌片开口10。进而，在上述例子中，在左右两侧形成用于结合的舌片部8。
在进行上述冲压时，上述舌片部8的冲压模具被设定为：使舌片部8的根部即与结合中心部3相连的连接部向表面外下方弯折，进而，该舌片部8的延伸方向中途位置11弯折成与上述连接部的弯折线7平行，从而具有台阶状的阶梯差。并且，比中途的弯折部靠前端侧位于比层叠的三张金属板6-1、6-2、9的最下部的金属板6-2的下表面更靠下侧的位置，并且与上述舌片开口10的周边平行。另外，在下面的说明中，有时将舌片部8的弯折线7和中途的弯折部之间的倾斜部分称作倾斜部4，将比该倾斜部4靠前端部侧称作平坦部5。
冲压宽度设定为：在上述冲压中切开的舌片部8的宽度在上述连接部处最窄，并且随着朝向舌片部8的前端而变宽。
进而，在本实施方式中，与上述冲压加工同时或者在上述冲压加工之前或之后，形成鼓出部14，所述鼓出部14包括结合中心部3两侧的舌片开口10的各外缘，以使其整个外周向层叠方向上方(与舌片部8的弯折方向相反的面外方向)突出的方式鼓出。亦即，以使包围所有舌片开口10的外周部向上方鼓出的方式进行突出成型，所述全部舌片开口10以包围结合中心部3的方式形成。
以使该舌片部8的下表面位于比层叠的三张金属板6-1、9、6-2的最下部金属板6-2中的上述鼓出部14外周的下表面更靠上方的位置的方式，将上述鼓出部14的突出量预先设定为与上述舌片部8的最大突出量相同，或者仅大出误差量的值。
此外，从突出方向来看，上述鼓出部14的外形轮廓设定为圆形形状等没有锐角部分的形状。
(作用效果)
假定没有形成上述鼓出部的情况下，假定将上述结合起来的三张金属板6-1、9、6-2重合在第三金属板(未图示)上，并保管在仓库中或者进行运输，向下方弯折的舌片部8在具有预定弹力的状态下，即在具有预定压力的状态下，与该第三金属板滑动接触。并且，由于运送中等产生的振动使舌片部8以预定压力相对于第三金属板进行滑动时，有可能因该滑动使第三金属板受损。特别是在与舌片部8的外周端面的角部进行接触并摩擦的情况下，更容易受损。
另外，在上述示例中，通过将舌片部8的比中途弯折部靠前端侧的部分设定为与上述舌片开口10周边平行，从而形成能够缓和舌片部8的外周端面对第三金属板的载荷的形状，因此能够相应地减小第三金属板受损的可能性。
对此，在本第二实施方式中，通过设置鼓出部14，使舌片部8位于比第三张金属板6-2的下表面更靠上方的位置，从而防止该舌片部8损伤第三金属板。
此外，金属板6-1、9、6-2向上侧鼓出，而不是使切口部鼓出，并且是比包围以结合中心部3为中心的多个舌片开口10的整个外周更靠内侧的平坦部部分鼓出，因此不会成为龟裂的起点。
其中，在上述实施方式中，将鼓出部14的突出量设定为与舌片部8的最大突出量相同或者仅大出误差量的突出量，然而也可以将鼓出部14的突出量设定为比舌片部8的最大突出量稍小的值。在该情况下，舌片部8形成为从第三张金属板6-2的下表面稍微突出的状态，然而与设有鼓出部14的情况相比，突出量较小，因此能够相应地降低对第三金属板产生损伤的可能性。
此外，舌片部8的结构并不限定于上述结构，可以适当地应用第一实施方式的结构。能够以结合中心部3为中心，以包围所有舌片开口10的外周的边界线位置为界向上方鼓出。
产业上的可利用性
根据本发明，形成如下结构：能够避免像现有技术那样以使板鼓出的方式使其伸长从而具有残留应力的状态，同时能够将层叠的金属板结合起来，而且仅通过切割和弯折加工就能够形成，所以加工容易。
特别是如第五方面、第六方面那样，相对于一个结合位置设置多个舌片部，从而可以进行更为可靠的结合。特别是形成第六方面的结构的话，以包围结合位置的中央部侧的方式配置舌片部，能够缓和舌片部对各连接部的应力。.
此外，采用第七方面所述的结构的话，向上述表面外侧弯折的舌片部能够不从基板的平坦部向弯折方向突出，或者能够将其突出量抑制得较小。
Claims (8)
1.一种金属板的结合结构，该金属板的结合结构是层叠的两张以上的金属板的结合结构，其特征在于，
在结合位置设有舌片部，该舌片部通过将层叠的金属体一起沿板厚方向切割而被切割成悬臂梁状，并且该舌片部构成为在与除该舌片部以外的金属板部分相连的连接部向面外方向弯折，
在上述舌片部与主体部相连的连接部形成有弯折线，上述弯折线的长度小于上述舌片部的朝向与上述弯折线平行的方向的宽度。
2.如权利要求1所述的金属板的结合结构，其特征在于，
对于上述舌片部的至少上述连接部侧部分，随着从该弯折线离开，上述舌片部的宽度逐渐增大。
3.如权利要求1或2所述的金属板的结合结构，其特征在于，
上述舌片部的外形轮廓上不存在锐角部分。
4.如权利要求1至3中任一项所述的金属板的结合结构，其特征在于，
上述舌片部在延伸方向中途弯折，并使比该中途弯折部更靠前端的部分与冲压出舌片部后形成的开口部分平行。
5.一种金属板的结合结构，其特征在于，
在一个结合位置设置多个上述权利要求1至4中任一项所述的舌片部，并将所述多个舌片部配置成从上述连接部向前端部侧的延伸方向相互不同。
6.如权利要求5所述的金属板的结合结构，其特征在于，
上述多个舌片部分别被配置成使连接部朝向结合位置的中央部侧，且上述延伸方向配置成沿着从该中央部离开的方向。
7.如权利要求1至6中任一项所述的金属板的结合结构，其特征在于，
使开口部分外周的基板部分向与舌片部的弯折方向相反侧的面外方向突出，该开口部分外周的基板部分包括冲压出上述舌片部后形成的开口部分的外缘。
8.如权利要求1至7中任一项所述的金属板的结合结构，其特征在于，
上述金属板为插装在对置的气缸体和气缸盖之间的衬垫，至少上述舌片部形成于与形成在上述气缸体或者气缸盖上的水孔重合的位置。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| C02 | Deemed withdrawal of patent application after publication (patent law 2001) | ||
| WD01 | Invention patent application deemed withdrawn after publication |
Application publication date: 20090805 |