CN111742167A - 金属层叠板 - Google Patents

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Abstract

本发明能够提供一种能够使多张金属板之间的相对位置牢固地固定并且具有较高的耐久性的金属层叠板。金属层叠板由多张金属板的层叠物构成，其特征在于，利用从所述金属层叠板的一个主表面朝向另一个主表面以凹状设置的铆压部来将所述多张金属板固定在一起，所述凹状的铆压部呈大致柱状，由开放上表面、从该开放上表面朝向底面分别形成的相对的一对切入面、从所述开放上表面朝向底面分别倾斜的相对的一对倾斜面、连接所述切入面和倾斜面的过渡面以及具有在所述切入面的正下方向金属层叠板的下侧主表面上伸出的钩挂部的底面规定，所述切入面的上缘部处的切口的长度方向端部设于所述过渡面的上缘部。

Description

金属层叠板
技术领域
本发明涉及一种金属层叠板。
背景技术
通常情况下，在发动机的形成燃烧室的缸体与缸盖之间夹入有缸盖垫片，利用该缸盖垫片进行密封，来防止在燃烧室内因燃料的燃烧爆炸而产生的高温高压的燃烧气体漏出。
并且，作为上述缸盖垫片，为了提高密封性并提高耐热性和耐久性，广泛使用由多片较薄的钢板层叠起来而成的金属层叠板构成的缸盖垫片(例如参照专利文献1(日本特开2016-180501号公报))。
近年来，作为这样的由金属层叠板构成的缸盖垫片，研究了如下这样的缸盖垫片：将多个钢板(垫片板)以彼此的相对位置一致的状态重叠起来，在该重叠起来的状态下，形成切入铆压部、压纹铆压部等凹凸，通过这样的铆压部将多个钢板以彼此不会偏移的方式固定在一起并使它们一体化，由此得到的缸盖垫片。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2016-180501号公报
发明内容
发明要解决的问题
然而，本发明的发明人等研究发现，在组装到缸体与缸盖之间的缸盖垫片中，伴随着燃烧室内的高压燃烧气体所引起的缸体的变形，拉伸力等外力(应力)作用于上述铆压部，有时会损伤垫片。
并且发现，尤其在铆压部通过切入形成的情况下，有时因在切入部分产生的应力导致在切入部分产生龟裂，耐久性下降。
为了抑制上述耐久性的下降，也想到了增加铆压部的设置数量等方法，但是近年来，伴随着发动机的小型化，缸盖垫片也有小型化的倾向，对于形成多个上述铆压部来将金属层叠板在一起而言，可形成铆压部的区域也逐渐受到限制，此外，从缸盖垫片的制造工序的简化和低成本化的观点来看，作为设于缸盖垫片的铆压部，要求尺寸(设置面积)尽量小，其设置数量尽量少。
在这样的状况下，本发明的目的在于提供一种即使设置尺寸(设置面积)较小也能够使多张金属板之间的相对位置牢固地固定并且具有较高的耐久性的金属层叠板。
用于解决问题的方案
为了实现上述目的，本发明的发明人等进行了锐意探讨，其结果发现，能够通过如下的金属层叠板解决上述技术课题，并且基于本见解完成了本发明，该金属层叠板由多张金属板的层叠物构成，利用从所述金属层叠板的一个主表面朝向另一个主表面以凹状设置的铆压部来将所述多张金属板固定在一起，所述凹状的铆压部呈大致柱状，由开放上表面、从该开放上表面朝向底面分别形成的相对的一对切入面、从所述开放上表面朝向底面分别倾斜的相对的一对倾斜面、连接所述切入面和倾斜面的过渡面以及具有在所述切入面的正下方向金属层叠板的下侧主表面上伸出的钩挂部的底面规定，所述切入面的上缘部处的切口的长度方向端部设于所述过渡面的上缘部。
即，本发明提供如下的金属层叠板。
(1)一种金属层叠板，其由多张金属板的层叠物构成，
该金属层叠板的特征在于，
利用从所述金属层叠板的一个主表面朝向另一个主表面以凹状设置的铆压部来将所述多张金属板固定在一起，
所述凹状的铆压部呈大致柱状，由开放上表面、从该开放上表面朝向底面分别形成的相对的一对切入面、从所述开放上表面朝向底面分别倾斜的相对的一对倾斜面、连接所述切入面和倾斜面的过渡面以及具有在所述切入面的正下方向金属层叠板的下侧主表面上伸出的钩挂部的底面规定，
所述切入面的上缘部处的切口的长度方向端部设于所述过渡面的上缘部。
(2)根据上述(1)所述的金属层叠板，所述切入面弯曲地设置。
(3)根据上述(1)或(2)所述的金属层叠板，所述切入面的上缘部处的切口的长度为1.5～6.0mm。
(4)根据上述(1)～(3)中任一项所述的金属层叠板，所述一对切入面的切入面的上缘部之间的距离为1.5～10.0mm。
(5)根据上述(1)～(4)中任一项所述的金属层叠板，在所述铆压部的底面，在切入面的正下方向金属层叠板的下侧主表面上伸出的钩挂部的伸出长度为0.1～0.5mm。
(6)根据上述(1)～(5)中任一项所述的金属层叠板，所述金属层叠体为缸盖垫片。
发明的效果
根据本发明，能够提供一种即使设置尺寸较小也能够使多张金属板之间的相对位置牢固地固定并且具有较高的耐久性的金属层叠板。
附图说明
图1表示本发明的金属层叠板的一个例子，且是多张金属板p1、p2以及p3由铆压部S固定在一起而成的金属层叠板L的立体图。
图2是图1的铆压部S的放大图。
图3是图1的A-A剖视图。
图4是图1的B-B剖视图。
图5是表示设于本发明的金属层叠板的铆压部的形成例的图。
图6是在本发明的实施例中制得的金属层叠板的铆压部的放大照片，图6的(a)是从上表面观察铆压部时的放大照片，图6的(b)是从下表面观察铆压部时的放大照片。
图7是说明本发明的实施例和比较例的拉伸试验内容的图。
图8是表示本发明的实施例和比较例的拉伸试验结果的图。
图9是表示本发明的实施例的拉伸试验结果的图。
具体实施方式
本发明的金属层叠板由多张金属板的层叠物构成，其特征在于，利用从所述金属层叠板的一个主表面朝向另一个主表面以凹状设置的铆压部来将所述多张金属板固定在一起，所述凹状的铆压部呈大致柱状，由开放上表面、从该开放上表面朝向底面分别形成的相对的一对切入面、从所述开放上表面朝向底面分别倾斜的相对的一对倾斜面、连接所述切入面和倾斜面的过渡面以及具有在所述切入面的正下方朝金属层叠板的下侧主表面上伸出的钩挂部的底面规定，所述切入面的上缘部处的切口的长度方向端部设于所述过渡面的上缘部。
以下适当参照附图来说明本发明的金属层叠板的详细结构。
图1表示本发明的金属层叠板的一个例子，且表示多张金属板p1、p2以及p3由铆压部S固定在一起而成的金属层叠板L的立体图。此外，图2是图1的铆压部S的放大图，图3是图1的A-A剖视图，图4是图1的B-B剖视图。
在本发明的金属层叠板中，作为金属板，具体而言，能够举出由选自铁(Fe)、铜(Cu)、黄铜(brass)、铂(Pt)、铝(Al)等的金属构成的金属板、由不锈钢等合金钢构成的金属板。
此外，在本发明的金属层叠板中，多张金属板既可以由彼此相同的金属构成，也可以由各不相同的金属构成。
在本发明的金属层叠板中，金属板的层叠数量优选为2～5张。在本发明的金属层叠板为缸盖垫片的情况下，金属板的层叠数量优选为2～3张。
在本发明的金属层叠板中，金属板的板厚没有特别限制，0.06～0.3mm是适当的，0.08～0.25mm是更适当的，0.1～0.2mm是进一步适当的。
本发明的金属层叠板的厚度(金属板的层叠物的从一个主表面至另一个主表面的距离)没有特别限制，0.2～0.8mm是适当的，0.25～0.6mm是更适当的，0.3～0.4mm是进一步适当的。
如图1～图4例示的那样，本发明的金属层叠板L是利用从金属层叠板的一个主表面朝向另一个主表面设为凹状的铆压部S来将多张(图1～图4所示的例子中为3张)金属板p1～p3固定在一起而成的金属层叠板。
设于金属层叠板的上述铆压部的数量既可以是1个，也可以是多个。通过铆压部的数量为多个，在构成金属层叠板的各金属板中，即使在与板厚方向正交的水平方向上产生拉伸力等外力的情况下，也能够恰当地抑制金属板之间的旋转等横向偏移。
如在图2中以放大图所示那样，在本发明的金属层叠板中，凹状的铆压部S呈大致柱状，由开放上表面t、从该开放上表面t朝向底面b分别形成的相对的一对切入面c、c、从所述开放上表面t朝向底面b分别倾斜的相对的一对倾斜面i、i、连接上述各切入面c和倾斜面i的过渡面g以及底面b规定。
此外，如图3(图1的A-A剖视图)所示，在本发明的金属板中，凹状的铆压部S的底面b具有在切入面c、c的正下方向金属层叠板的下侧主表面上伸出的钩挂部d、d。
在本发明的金属层叠板中，通过具有上述凹状的铆压部S，各金属板在板厚方向上的动作被固定，能够抑制各金属板在与板厚方向正交的水平方向上的偏移(金属板在水平面上的横向偏移)，因此，在将本发明的金属层叠板用作缸盖垫片等时，能够简便地设置。
在本发明的金属层叠板中，构成铆压部的切入面的上缘部处的切口的长度方向端部设于上述过渡面的上缘部。
即，如图2例示那样，切入面c的上缘部处的切口的长度方向端部h、h设于过渡面g的上缘部。
在本发明的金属层叠板中，切入面的上缘部处的切口的长度方向端部中的至少一个端部设于过渡面g的上缘部，优选为两端部设于过渡面g的上缘部。
在本发明的金属层叠板中，切入面相对地设有两个，尤其优选的是，两个切入面的上缘部处的切口的长度方向端部均设于过渡面g的上缘部。
在本申请文件中，切口的长度方向端部均设于过渡面g的上缘部的意思为，切口的长度方向端部设于过渡面的上缘的棱线的除了与形成切入面的上缘部的棱线之间的边界和与形成倾斜面的上缘部的棱线之间的边界之外的部分上。
在图2所示的例子中，切口的长度方向端部h均设于过渡面g的上缘部的意思为，切口的长度方向端部h设于过渡面g的上缘的棱线的除了与形成切入面c的上缘部的棱线之间的边界和与形成倾斜面i的上缘部之间的棱线的边界之外的部分上。
以往在切入铆压部中，切入面的上缘部处的切口的长度方向端部通常设于切入面的上缘部的端部(图2所例示的端部h’)。
然而，本发明的发明人等研究发现，在如上述那样切入面的上缘部处的切口的长度方向端部设于切入面的上缘部的端部(图2所示的h’)的情况下，在使用金属层叠板时，拉伸力等外力(应力)容易集中作用于上述切入面的上缘部的长度方向端部，容易产生龟裂而导致耐久性降低。
此外，本发明的发明人等发现，在切入面的上缘部处的切口的长度方向端部设于倾斜面(图2所示的倾斜面i)的上缘部的情况下，在使用金属层叠板时，拉伸力等外力(应力)也容易集中作用于上述切入面的上缘部的长度方向端部，容易产生龟裂而导致耐久性降低。
基于上述见解，本发明的发明人等进一步进行了研究发现，通过切入面的上缘部处的切口的长度方向端部设于将切入面和倾斜面连接起来的过渡面的上缘部，能够使拉伸力等外力(应力)分散，能够有效地抑制龟裂的产生，从而完成了本发明。
在本发明的金属层叠板中，通过切入面的上缘部处的切口的长度方向端部设于过渡面的上缘部，能够使多张金属板之间的相对位置牢固地固定，并且，能够容易地发挥较高的耐久性。
即，在本发明的层叠板中，即使外力(应力)作用于金属层叠板，通过上述切入面的上缘部处的切口的长度方向端部设于远离切入面的位置即过渡面的上缘部，也能够缓和应力在上述切入面的上缘部的集中，即使铆压部的设置尺寸(设置面积)较小，也能够使多张金属板之间的相对位置牢固地固定，并且，能够容易地发挥较高的耐久性。
在本发明的金属层叠板中优选的是，铆压部的切入面弯曲地设置。
即，如图2例示的那样，在本发明的金属层叠板中优选的是，切入面c以R状弯曲地设置。
在本发明的金属层叠板中，通过切入面弯曲地设置，(形成开放上表面的)切入面的上缘部的形状也形成为圆弧状，因此，容易使施加于切入面的上缘部的外力(应力)分散，因此，能够更容易地抑制切入面的上缘部端部处的龟裂的产生。
在本发明的金属层叠板中，上述切入面的上缘部处的切口的长度优选为1.5～6.0mm，更优选为1.5～4.0mm，进一步优选为1.5～2.5mm。
在本发明的金属层叠板中，切入面的上缘部处的切口的长度的意思为，切入面的上缘部的从长度方向的一个端部h至另一个端部h的全长，相当于图2所例示的方式的长度l。
在本发明的金属层叠板中，通过上述切入面的上缘部的长度处于上述范围内，能够容易地提供具有能够进一步降低施加于金属层叠板的外力(应力)并且位置固定性和耐久性优异的铆压部的金属层叠板。
在本发明的金属层叠板中，上述一对切入面的切入面的上缘部之间的距离优选为1.5～10.0mm，更优选为1.5～6.0mm，进一步优选为1.5～4.0mm。
在本发明的金属层叠板中，上述一对倾斜面的、倾斜面的上缘部之间的距离优选为1.5～5.0mm，更优选为1.5～4.0mm，进一步优选为1.5～3.0mm。
在本发明的金属层叠板中，即使减少了上述切入面的上缘部之间的距离和上述倾斜面的上缘部之间的距离处于上述范围内的铆压部的尺寸(铆压部的设置面积)，也能够容易地提供位置固定性和耐久性优异的金属层叠板。
在本发明的金属层叠板中，在上述切入面的正下方向金属层叠板的下侧主表面上伸出的钩挂部的伸出长度(钩挂量)优选为0.1～0.5mm，更优选为0.15～0.4mm，进一步优选为0.2～0.3mm。
在本发明的金属层叠板中，在上述切入面的正下方向金属层叠板的下侧主表面上伸出的钩挂部的伸出长度(钩挂量)的意思为，从切入面的正下方至底面的伸出端部的距离，相当于图3所例示的方式的钩挂部d的水平方向长度w。
在本发明的金属层叠板中，通过在上述切入面的正下方向金属层叠板的下侧主表面上伸出的钩挂部的伸出长度处于上述范围内，也能够容易地提供具有能够进一步降低施加于金属层叠板的外力(应力)并且位置固定性和耐久性优异的铆压部的金属层叠板。
本发明的金属层叠板能够容易地通过压铆来制造。
图5表示设于本发明的金属层叠板的铆压部的形成例。
如图5的上图所示，在层叠有多张金属板p1～p3的金属层叠体中，以从金属层叠体的一个主表面朝向另一个主表面贯通的方式相对地设置切口h-h，在这样的切口h-h之间通过按压成形处理来形成凹状部，通过在上述切口h-h的正下方使凹状部的底面向金属板p3的下部主表面上延展而形成伸出部(钩挂部)，从而能够形成图5的下图所示那样的铆压部S。
这样形成的铆压部S也称作切入铆接(日文：ランスロック)。
本发明的金属层叠板例如能够适合用作构成发动机的缸盖垫片。
根据本发明，能够提供一种能够使多张金属板之间的相对位置牢固地固定并且具有较高的耐久性的金属层叠板。
接着，举出实施例，进一步具体地说明本发明，但其仅是例示，并非限制本发明。
(实施例1)
如图5的上图所示，在层叠有由不锈钢板构成的金属板p1(SUS301制、厚度0.2mm)、由不锈钢板构成的金属板p2(SUS304制、厚度0.06mm)以及由不锈钢板构成的金属板p3(SUS301制、厚度0.2mm)的金属层叠体中，以从一个主表面(金属板p1的外侧主表面)向另一个主表面(金属板p3的外侧主表面)贯通的方式相对地设置弯曲状的切口h-h，然后，在这样的切口h-h之间进行按压成形处理形成了凹状部。
上述按压处理如图2和图3所示，进行控制来形成大致柱状的凹状部，该大致柱状的凹状部由将切口h-h的局部作为上缘部的相对的一对切入面c、c、从开放上表面朝向底面分别倾斜的相对的一对倾斜面i、i、连接上述各切入面和倾斜面的过渡面g以及在上述切入面的正下方向金属板p3的下部主表面上延展而具有(在图3中由附图标记d表示的)钩挂部的底面b规定，并且进行控制来使上述切口的长度方向端部h位于过渡面g的上缘部。
这时，铆压部S设于直径5mm的成形区域内，(在图2中由附图标记l表示的)铆压部的切入面的上缘部的长度(切口h-h各自的长度)为2.4mm，切入面的上缘部之间的距离(相对的切入面c、c之间的距离中的最长距离)为4.0mm，(在图3中以附图标记w表示的)钩挂部的长度为0.2mm。在图6中示出在本实施例中制得的金属层叠板的铆压部的放大照片。图6的(a)是从上表面观察铆压部时的放大照片，图6的(b)是从下表面观察铆压部时的放大照片，图6的(b)所示的白色的实线表示切入面的上缘部(设有切口的范围)。
(比较例1)
在实施例1中，替代弯曲状的切口h-h，分别设置直线状的切口h1-h1(切口h1-h1各自的长度为5.0mm，切口h1-h1之间的距离为3.0mm)，除此之外，与实施例1同样地，通过按压成形而形成了具有钩挂部的比较用铆压部S1。
制得的比较用铆压部S1设于直径5mm的成形区域内，铆压部的切入面的上缘部的长度(切口h1-h1各自的长度)为5.0mm，切入面的上缘部之间的距离(相对的切口h1-h1之间的距离中的最长距离)为3.0mm，钩挂部的长度为0.2mm，切入面的上缘部的长度方向端部(切口h1―h1的端部)全部位于倾斜面的上缘部(构成倾斜面的上缘部的棱线上)。
(比较例2)
在实施例1中，替代弯曲状的切口h-h，分别设置直线状的切口h2-h2(切口h2-h2各自的长度为7.0mm，相对的切口h2-h2之间的距离(相对的切口h2-h2之间的距离中的最长距离)为2.0mm)，在直径7mm的成形区域内成形，除此之外，与实施例1同样地，通过按压成形而形成了具有钩挂部的比较用铆压部S2。
制得的比较用铆压部S2设于直径7mm的成形区域内，铆压部的切入面的上缘部的长度(切口h2-h2各自的长度)为7.0mm，切入面的上缘部之间的距离(切口h2-h2之间的距离中的最长距离)为2.0mm，钩挂部的长度为0.2mm，切入面的上缘部的长度方向端部(切口h2-h2的端部)全部位于倾斜面的上缘部(构成倾斜面的上缘部的棱线上)。
(拉伸试验)
在实施例1、比较例1以及比较例2中，如图7所示，以铆压部相对于金属层叠板的长度方向而言以45°的倾斜角度倾斜的方式，制作了多个试验片(纵80mm、横30mm)，在将各试验片的单侧固定了的状态下，将下限载荷设为0kN，最大载荷设为1kN～4kN，分别以振幅60μm、周期20Hz重复进行拉伸试验，直到产生龟裂。
在图8中示出结果。
在实施例1中制得的金属层叠板中，分别对在外侧距切入面的上缘部(切口h-h)的长度方向两端部0.3mm的测量位置处的应力进行了分析，结果确认了在最大应力分析值为910N/mm2时断裂。
(实施例2)
在实施例1中，将弯曲状的切口h-h各自的长度设为1.5mm，将相对的切入面的上缘部之间的距离(相对的两个切口h-h之间的距离中的最长距离)分别设为1.5mm、3.0mm、6.0mm以及9.0mm，除此之外，与实施例1同样地制得了钩挂部的长度为0.2mm的各金属层叠板。
(实施例3)
在实施例1中，将弯曲状的切口h-h各自的长度设为3.0mm，将相对的切入面的上缘部之间的距离(相对的两个切口h-h之间的距离中的最长距离)分别设为3.0mm、6.0mm以及9.0mm，除此之外，与实施例1同样地制得了钩挂部的长度为0.2mm的各金属层叠板。
(实施例4)
在实施例1中，将弯曲状的切口h-h各自的长度设为5.0mm，将相对的切入面的上缘部之间的距离(相对的两个切口h-h之间的距离中的最长距离)分别设为3.0mm、5.0mm以及6.0mm，除此之外，与实施例1同样地制得了钩挂部的长度为0.2mm的各金属层叠板。
(实施例5)
在实施例1中，将弯曲状的切口h-h各自的长度设为5.5mm，将相对的切入面的上缘部之间的距离(相对的两个切口h-h之间的距离中的最长距离)分别设为5.5mm和6.0mm，除此之外，与实施例1同样地制得了钩挂部的长度为0.2mm的各金属层叠板。
(实施例6)
在实施例1中，将弯曲状的切口h-h各自的长度设为6.0mm，将相对的切入面的上缘部之间的距离(相对的两个切口h-h之间的距离中的最长距离)分别设为1.5mm、3.0mm以及5.0mm，除此之外，与实施例1同样地制得了钩挂部的长度为0.2mm的各金属层叠板。
(实施例7)
在实施例1中，将弯曲状的切口h-h各自的长度设为7.0mm，将相对的切入面的上缘部之间的距离(相对的两个切口h-h之间的距离中的最长距离)分别设为1.5mm、2.0mm以及3.0mm，除此之外，与实施例1同样地制得了钩挂部的长度为0.2mm的各金属层叠板。
(拉伸试验)
在实施例2～实施例7中，如图7所示，以铆压部相对于金属层叠板的长度方向而言以45°的倾斜角度倾斜的方式分别制作了试验片(纵80mm、横30mm)，如图7所示，在将各试验片的单侧固定了的状态下，在将最大载荷设为1.5kN而增加载荷时，通过分析来计算出在切入面的上缘部(分别在外侧距切入面的上缘部的长度方向两端部0.3mm的测量位置)的长度方向两端部附近产生的最大应力值。
在图9中示出结果。
根据图8可知，在拉伸最大载荷为同等程度的情况下，在实施例1中制得的具有特定的铆压部的金属层叠板与在比较例1或比较例2中制得的具有铆压部的金属层叠板相比，在进行更多次的拉伸试验之前，不会产生龟裂。
尤其可知的是，在拉伸最大载荷为1.5kN左右的情况下，在实施例1中制得的具有特定的铆压部的金属层叠板中，即使拉伸次数为1×107次(一千万次)，也不会产生龟裂，但是，在比较例1或比较例2中制得的金属层叠板具有随着拉伸次数增加而产生龟裂的倾向。
此外，根据图9可知，对于在分别变更了弯曲状的切口h-h的长度或相对的切入面的上缘部之间的距离(相对的两个切口h-h之间的距离中的最长距离)的实施例2～实施例7中制得的具有特定的铆压部的金属层叠板，在切口的长度或相对的切入面的上缘部之间的距离与比较例1或比较例2相等的情况下，在以拉伸最大载荷1.5kN进行拉伸试验时产生龟裂的最大应力值也没有超过910N/mm2，能够恰当地抑制龟裂的产生。
这样，根据图8和图9可知，在实施例1～实施例7中制得的金属层叠板中，构成凹状的铆压部的切入面的上缘部处的切口的长度方向端部设于过渡面的上缘部，从而能够缓和应力的集中，能够使多张金属板之间的相对位置牢固地固定，并且能够发挥较高的耐久性。
另一方面，根据图8可知，在比较例1和比较例2的金属层叠板中，切入面的上缘部的长度方向端部位于倾斜面的上缘部上(构成倾斜面的上缘部的棱线上)，因此耐久性较差。
产业上的可利用性
根据本发明，能够提供一种即使尺寸较小也能够使多张金属板之间的相对位置牢固地固定并且具有较高的耐久性的金属层叠板。
附图标记说明
p1、p2、p3、金属板；S、铆压部；t、开放上表面；b、底面；c、切入面；i、倾斜面；d、钩挂部；r、棱线；h、切入面的上缘部的长度方向端部。

Claims (6)

1.一种金属层叠板，其由多张金属板的层叠物构成，
该金属层叠板的特征在于，
利用从所述金属层叠板的一个主表面朝向另一个主表面以凹状设置的铆压部来将所述多张金属板固定在一起，
所述凹状的铆压部呈大致柱状，由开放上表面、从该开放上表面朝向底面分别形成的相对的一对切入面、从所述开放上表面朝向底面分别倾斜的相对的一对倾斜面、连接所述切入面和倾斜面的过渡面以及具有在所述切入面的正下方向金属层叠板的下侧主表面上伸出的钩挂部的底面规定，
所述切入面的上缘部处的切口的长度方向端部设于所述过渡面的上缘部。
2.根据权利要求1所述的金属层叠板，其中，
所述切入面弯曲地设置。
3.根据权利要求1所述的金属层叠板，其中，
所述切入面的上缘部处的切口的长度为1.5～6.0mm。
4.根据权利要求1所述的金属层叠板，其中，
所述一对切入面的切入面的上缘部之间的距离为1.5～10.0mm。
5.根据权利要求1所述的金属层叠板，其中，
在所述铆压部的底面，在切入面的正下方向金属层叠板的下侧主表面上伸出的钩挂部的伸出长度为0.1～0.5mm。
6.根据权利要求1～5中任一项所述的金属层叠板，其中，
所述金属层叠体为缸盖垫片。
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