CN101499540A - 电池组及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种电池组，该电池组的电池通过用包装体包装电池元件而获得。该电池元件通过将阳极和阴极经由分隔物卷绕或层叠而形成。该电池组包括：围绕着包装电池元件的包装体的框体；在由框体所围绕划分出的包装体的表面上由可固化树脂构成的涂层。

Description

电池组及其制造方法
技术领域
本发明涉及包含诸如非水电解质二次电池等电池的电池组及其制造方法。更具体地说，本发明涉及一种电池组及其制造方法，该电池组的电池通过用包装体包装电池元件而获得，该电池元件通过将阳极和阴极经由分隔物卷绕或层叠而形成。
背景技术
近年来，相机并入式视频磁带记录器、便携式电话和便携式计算机等多种便携式电子设备已经上市，并且被努力做得更小更轻。
由于电子设备变得小型和轻量化，用作它们的便携式电源的电池组不但需要高能量而且需要更小更轻。用于这种电池组的电池包括具有大容量的锂离子二次电池。
在锂离子二次电池中，具有能够掺杂(doping)/去除(dedoping)锂离子的阳极和阴极的电池元件被密封到金属罐或金属叠层膜中，并通过电连接到电池元件的电路板进行控制。
此外，一些相关技术的锂离子二次电池被配置为使锂离子二次电池与电路板一起被收容在垂直地分成两个部分的壳体中以形成电池组(见例如日本专利No.3556875、3614767和3643792)。
发明内容
顺便地，在如上所述的相关技术的锂离子二次电池中，使用金属罐来密封电池元件，能轻松地确保高尺寸精度，但是会轻微变厚变重。
同时，使用金属叠层膜来密封电池元件比使用金属罐更薄更轻，但缺点是电池元件的尺寸偏差大，所以难以增加尺寸精度。
此外，在相关技术的电池组中，锂离子二次电池和电路板被收容在壳体中，壳体必需足够厚以保护锂离子二次电池和电路板不受外部冲击等。
此外，甚至在用双面胶带通过超声波熔接等而使壳体的垂直分开部分接合时，壳体也必需足够厚以适应这些方法。因此，电池组作为整体的厚度和重量增加，从而造成这种电池不适合作为便携式电源的问题。
将树脂作为包装材料一体式地涂覆到电池的表面上时，金属罐和树脂使用模具一体式地成型，如在日本专利No.3556875、3614767和3929839中公开的。
然而，大致有三个已知问题：(1)当使用膜状包装体代替金属罐时，作为中间构件的包装体具有大尺寸公差，因此难以定位；(2)包装体的强度差，因此成型期间不能增加喷射压力；(3)一般使用铝叠层膜作为膜状包装体，其表面由尼龙、聚对苯二甲酸乙二醇酯(polyethylene terephthalate)、聚丙烯(polypropylene)等树脂形成，因此难以与成型树脂接合。
因此，希望提供一种电池组及其制造方法，能够不用使用模具等而在包装体的表面上形成均匀厚度的涂层，并且能够实现高尺寸精度和高机械强度、以及轻重量和低成本。
在本发明的一实施例中，提供了一种电池组，该电池组的电池通过用包装体包装电池元件而获得，其中所述电池元件通过将阳极和阴极经由分隔物卷绕或层叠而形成。电池组包括：框体，围绕着包装电池元件的包装体；和涂层，在由框体所围绕划分出的包装体的表面上由可固化树脂形成。
在本发明的另一实施例中，提供了一种具有电池、框体和涂层的电池组的制造方法，其中所述电池通过用包装体包装电池元件而获得，所述电池元件通过将阳极和阴极经由分隔物卷绕或层叠而形成，所述框体围绕着包装电池元件的包装体，而所述涂层在由框体围绕划分出的包装体的表面上由可固化树脂形成。所述制造方法包括以下步骤：通过绕可固化树脂被下滴的下滴点旋转包装体而形成在包装体的表面上形成的涂层，然后使可固化树脂固化。
根据本发明的上述实施例，能提供一种电池组及其制造方法，其中能不使用模具而在包装体的表面上形成均匀厚度的涂层，并且能实现高尺寸精度和高机械强度、以及轻重量和低成本。
附图说明
图1A是根据本发明一实施例的电池组的俯视图；
图1B是示出该电池组的内部结构的前视剖面图；
图1C是沿图1A所示的线I-I所取的剖面图；
图2是图1C中的包围线II所表示的部分的放大图；
图3是示出电池元件的结构的透视图；
图4是示出该电池元件和包装体的透视图；
图5A是概述示例性旋转涂覆装置的构造的说明图；
图5B是示出转盘和放置在该转盘上的形成涂层前的电池组的示意性俯视图；
图6A是包装体的表面未被粗造化的电池组的俯视图；
图6B是示出包装体的厚度和涂层的厚度之间的关系的说明图；
图7A是包装体的表面被粗造化后的电池组的俯视图；
图7B是示出包装体的厚度和涂层的厚度之间的关系的说明图；
图8A是包装体的表面被粗造化后的电池组的俯视图；
图8B是示出包装体的厚度和涂层的厚度之间的关系的说明图；
图9A是包装体的表面被粗造化后的电池组的俯视图；
图9B是示出包装体的厚度和涂层的厚度之间的关系的说明图；
图10A是包装体的表面被粗造化后的电池组的俯视图；
图10B是示出包装体的厚度和涂层的厚度之间的关系的说明图；
图11A是包装体的表面被粗造化后的电池组的俯视图；
图11B是示出包装体的厚度和涂层的厚度之间的关系的说明图；
图12A是示出用于使涂层的厚度均匀的沟的一个实例的俯视图；
图12B是示出沟的另一实例的俯视图；并且
图12C是示出包装体的厚度和涂层的厚度之间的关系的说明图。
具体实施方式
下面将参考附图描述用于实施本发明的一实施例。图1A是根据本发明的一实施例的电池组的俯视图，图1B是示出电池组的内部结构的前视剖面图，而图1C是沿图1A所示的I-I线所取的剖面图。图2是图1C中的包围线II所表示的部分的放大图。图3是示出电池元件的结构的透视图。图4是示出电池元件和包装体的透视图。
根据本发明的实施例的电池组A具有非水电解质二次电池(nonaqueouselectrolyte secondary battery，以下只称作“电池”)20和围绕该电池20的框体30。
电池20是通过用包装体40包装电池元件10而形成的聚合物型。电池元件10通过将阳极11和阴极12经由分隔物13a、13b卷绕或层叠而形成。电池20在本实施例中形成为矩形形状(见图3、4)。
更具体地说，电池元件10通过依次将带状阳极11、分隔物13a、布置为面对阳极11的带状阴极12以及分隔物13b层叠并沿纵向方向卷绕所得叠层而形成。阳极11和阴极12各自的两表面涂覆有凝胶电解质14。
连接到阳极11的阳极端子15a和连接到阴极12的阴极端子15b从电池元件10伸出。阳极端子15a和阴极端子15b各自被诸如马来酸酐改性聚丙烯(PPa，maleic anhydride-modified polypropylene)之类的树脂条密封剂(未示出)覆盖(见图4)。
本实施例中所示的包装体40是铝叠层膜(aluminum laminate film)，由俯视为矩形的前板41和能折叠式地与该前板41连成整体且形状相同的平坦的后板42形成。
本实施例中所示的包装体40的长宽比L1/L2被设定为1以上1.3以下，其中L1是长长度，而L2是短长度。
就长长度和短长度而言，当四边长度相等时，L1/L2＝1，而不会在1以下。
比值L1/L2优选为1.5以下，或更优选为1.3以下。
比值L1/L2越靠近1，各边相对于旋转中心的距离越相当，允许涂覆用树脂更均匀，从而防止其厚度偏差并有助于制造。
相反地，如果比值L1/L2超过1.5，假定L1是长长度而L2是短长度，则树脂沿长边比沿短边趋向于更薄，从而防碍包装体具有作为产品的良好的外观和必需的强度。如果为提供必要的强度而使树脂整体涂覆成更厚，则会发生损害作为电池组的体积能量密度这种缺点。
前板41形成为：使收容电池元件10的收容部43突出，并使具有一定宽度的熔接部44绕整个收容部43延伸。
例如，通过沿前板41的熔接部44的短边将前板41热熔接到后板42的方式，使前板41和后板42彼此紧密地密封。
可以使用具有单层或两层或以上的膜的叠层膜。在本实施例中，叠层膜包括聚烯烃膜(polyolefin film)。
形成于包装体40上的收容部43的表面43a、42a被粗造化，以便后述涂层C的厚度变得均匀。对于表面粗糙度，算术平均粗糙度被设定为使涂层C的厚度变得均匀。
在本实施例中，就JIS B 0601所规定的算术平均粗糙度Ra而言，表面粗糙度优选设定为1μm以上50μm以下。
基于该设定，能控制由来源于旋转的离心力所一致地涂覆的树脂的厚度。
如果算术平均粗糙度Ra等于或小于1μm，则离心力受到的影响还达不到控制树脂厚度的程度。
那样的话，假定L1为长长度而L2为短长度，则比值L1/L2优选为靠近1，并且L1优选为短到5mm以下。
此外，如果算术平均粗糙度Ra超过50μm，则通过离心力的树脂分布受限过度以致树脂涂层的厚度偏差反而加重。
JIS B 0601所规定的用于表面粗糙度的算术平均粗糙度Ra按如下计算。
首先，垂直于电池组A的最大表面而切割电池组A以获得以剖面。
所得剖面通过电子显微镜成像，并根据JIS B 0601的定义检查包装体40的表面43a、42a的剖面的粗糙度曲线。然后获得各粗糙度曲线中的顶高和底深的和，平均该和(即粗糙度值)，从而算出算术平均粗糙度Ra。
应注意的是，根据JIS B 0601，最小高度与最大高度的比值在10％以下时的任意高度不包括在平均计算中。
在本实施例中，表面粗糙度从可固化树脂将被下滴的下滴点O朝收容部43的外侧边缘部43c逐渐降低。
涂层C在由框体30(其细节将在后面描述)所围绕划分出的包装体40的表面43a、44a、42a上通过使可固化树脂固化而形成。
可以采用例如除聚氨酯树脂(urethane resin)以外的丙烯酸树脂(acrylicresin)、环氧树脂等作为可固化树脂。在本实施例中，涂层C由包含树脂和诸如金属氧化物或金属氮化物之类的填料的复合材料形成。
可固化树脂优选地可能包含作为一种构成树脂的聚合物，该聚合物具有与诸如金属氧化物或金属氮化物之类的填料的亲合性、兼容性和反应性，而且具有高尺寸精度和强度。
例如，聚氨酯树脂、丙烯酸树脂或环氧树脂能被适当地用作形状保持聚合物(聚合物膜)。应注意的是，形状保持聚合物可以是任意与金属叠层膜的粘合性良好且尺寸稳定性和成型性优秀的聚合物。
另一方面，作为无机填料，可以列举硅(Si)、铝(Al)、钛(Ti)、锆(Zr)、锌(Zn)和镁(Mg)的氧化物或者这些氧化物的任意混合物。这种金属氧化物填料起提高涂层C的硬度的功能，并被布置成与形状保持聚合物相接触的状态。例如，这些无机填料可以混入形状保持聚合物中。在该场合中，填料优选为均匀分散在整个形状保持聚合物中。
此外，当光固化树脂被用作反应固化树脂时，优选使用具有优良透明性的填料。
无机填料的混入量可以根据形状保持聚合物的类型而变化。然而，如果混入量相对于形状保持聚合物的质量少于3％，则涂层可能硬度不够，但是如果混入量超过60％，则可能发生制造期间的成型性和陶瓷脆性等问题。因此，无机填料的混入量相对于形状保持聚合物的质量可以优选为约3-60％。
此外，如果无机填料的平均粒径降低，则硬度会增加但是成型期间的充填性(chargeability)会受影响，从而可能损害生产率。同时，如果无机填料的平均粒径增加，则难以获得目标强度，从而作为电池组的尺寸精度可能受负面影响。考虑到这些因素，无机填料的平均粒径可以优选地设定为0.5-40μm，或更优选地2-20μm。
此外，无机填料可以为多种形状，例如球状、鳞片状、板状和针状。球状填料(虽不特定限定于此)被优选是因为它们易于生产且能廉价地获得均匀的平均粒径。具有高纵横比(aspect ratio)的针状填料被优选是因为它们作为填料能轻松地增加强度。此外，鳞片状填料也被优选是因为它们的充填性能随填料含量的增加而增加。应注意的是，根据不同应用，具有不同平均粒径的填料或形状不同的填料可以混合使用。
如上所述，涂层C可以优选为具有形状保持聚合物和预定无机填料，但也可以包含除它们以外的各种添加剂。例如，可以在形状保持聚合物中添加紫外线吸收剂、光稳定剂、固化剂或其任意混合物，以便形状保持聚合物能与金属氧化物填料、稳定剂、润滑剂、加工辅助材料、增塑剂、抗冲击辅助材料、着色剂、紫外线吸收剂等共存。
在本实施例中，涂层C的厚度t被设定为1000μm以下。
如果涂层C的厚度超过1000μm，即使对于形成有该涂层C的电池组，就体积能量密度而言也可能难以表现其优点。涂层C的厚度更优选为300μm以下。只要能满足必要的机械强度和抗冲击性，涂层C越薄越好。
当使用后述的旋转涂覆装置50仅由自然下滴形成涂层C时，更优选的是将被下滴的树脂具有较低的粘度。还优选的是包装体40的表面为亲水性，不排斥液态树脂。如果这两个条件不能被满足则调节下滴压力，如果树脂具有高粘性和高排水性则增加压力。
顺便地，框体30通过侧部制框构件31、31和上部制框构件32以及下部制框构件33组成框而形成。侧部制框构件31、31间隔开以便从两侧夹持电池20的包装体40。上部和下部制框构件32、33间隔开以便纵向地夹持包装体40。上部和下部制框构件32、33被组装到侧部制框构件31的两个上下端部。这些制框构件使用预定树脂一体式地形成(见图1B、1C)。
上部制框构件32中嵌有下述电路保护板60。
电路保护板60包括主保护电路和次保护电路，必要时还包括PTC(正温度系数件，Positive Temperature Coefficient)。
主保护电路(未示出)的功能是在附着至电子设备(未示出)的电池组A的电池元件10被充电时防止对电池元件10过充电以及从电池元件10过放电到电子设备。
次保护电路(未示出)具有：电源熔断件，用于在过电流流动时中断过电流；温度熔断件，用于在电池元件10的使用温度变得高于预定值时中断电流供给。
此外，PTC布置于次保护电路中，并且是用于电子地保护电池元件10的复原型保护元件的一个实例。
确切地说，受热温度在预定值以上时，PTC具有急剧增加其阻抗值的功能，用于在例如电池元件10由于外部短路等而受热时防止起因于温升的阳极和阴极之间的短路所引起的问题。
上述电路保护板60在形成框体30的工艺中被嵌入上部制框构件32。
应注意的是，上部制框构件32和下部制框构件33还可以嵌入缓冲材(未示出)，该缓冲材用于保护保护电路板60和电池20。
参考图5A、5B来描述用于这样配置的电池组A的制造方法。图5A是概述示例性旋转涂覆装置的构造的说明图，而图5B是示出转盘和放置在该转盘上的形成涂层前的电池组的示意性俯视图。
根据该实例，旋转涂覆装置50包括以下主要组件：由马达55等驱动而旋转的转盘51；与转盘51的旋转中心轴O对齐的喷嘴52；用于暂时存储形成涂层C的树脂并使预定量的树脂从喷嘴52下滴的下滴调节器53；以及控制转盘51和下滴调节器53的控制器54
控制器54通过执行预定程序具有以下功能：根据将被下滴的树脂等控制转盘51的旋转数的增减；经由下滴调节器53调节将被下滴的树脂的下滴量的增减从而调节下滴压力的增减。
涂层通过这样配置的旋转涂覆装置50以下述方法形成。
首先，在用包装体40包装电池元件10后，包装体40的前板41沿其熔接部44通过热熔接等与后板42紧密地密封，从而组装成电池20。
其次，在这样组装的电池20的包装体40的表面43a、42a上形成涂层C。
具体说，包装体40以装进框体30中的电池20的包装体40的收容部43的中心与转盘51的旋转中心轴O对齐的方式在转盘51上被固定就位。
电池20通过以下方式固定到转盘51：将真空泵(未示出)连接到在转盘51的固定位置形成的吸孔(sucking hole，未示出)，并将形成涂层前的电池组A’吸到转盘51。
应注意的是，真空泵(未示出)可以通过控制器54或人工驱动。
然后，以预定旋转量旋转转盘51，同时将预定量的可固化树脂下滴到包装体40的表面43a、42a上。
下滴的可固化树脂通过离心力在包装体40的表面43a、42a上分布，从而在这些表面43a、42a上均匀地形成涂层C，并驱散包装体40上的多余可固化树脂部分，因此由框体30、收容部43和熔接部44所划分出的空间被该树脂充填。
在下滴可固化树脂的工艺中，转盘51优选以约20-100rpm(SI单位：S-1)的相对较低的速度旋转。一旦下滴(喷射)后，马达55被控制器54驱动并控制以增加转速，以形成均匀的层。
旋转涂覆期间的转速与将被形成的透光层的厚度紧密相关。转速越高，所形成的涂层越薄。同时，可固化树脂并不受特别限制，可以使用任意聚氨酯或环氧丙烯酸酯树脂。
当转盘51停止旋转后，用例如来自紫外线灯(未示出)的光线照射涂层，以使形成涂层C的紫外线固化树脂固化。因此，做成电池组A。
紫外线固化树脂由例如聚氨酯或环氧丙烯酸酯制成。紫外线固化树脂的粘度范围为50-1000mPa·s(SI单位)，优选为700-800mPa·s。
上述紫外线固化树脂的粘度值为25℃时的值。此外，紫外线固化树脂的玻璃态转化温度的范围为45-130℃，或优选为75-110℃。
应注意的是，当涂层C由热固性树脂形成时，用烘箱(未示出)代替紫外线灯来加热使树脂固化。
根据本发明的实施例电池组A，能获得具有比现有技术更薄的涂层的高强度电池组，从而能获得更小更轻的电池组。
此外，通过将紫外线吸收剂、光稳定剂和固化剂中的任一种与如上所述的金属氧化物填料一起使用，并通过使用聚氨酯树脂、丙烯酸树脂和环氧树脂等树脂中的任一种，涂层做得比金属板薄，并能以高生产率加工。
因此，不但提高了所获得的电池的能量密度，而且还由于电池组的形成容易且尺寸精度高而提高了产出率。此外，还能增加电池组的尺寸、形状和强度设计的自由度，以适应各种应用。
顺便地，在上述实施例中描述了包装体的表面被粗造化以使涂层厚度均匀的实例。下面将示出电池组的表面未被粗造化的对比实例。图6A是包装体的表面未被粗造化的电池组A0的俯视图，而图6B是示出包装体的厚度和涂层的厚度之间的关系的说明图。图7A是包装体的表面被粗造化了的电池组A1的俯视图，而图7B是示出包装体的厚度和涂层的厚度之间的关系的说明图。应注意的是，图6B、7B中(a)表示涂层的厚度、(b)表示包装体的厚度，并且横坐标轴相应于图6A中示出的从旋转中心轴O到外侧边缘部(长边)43c的距离W。
图7A所示的电池组的包装体A1的表面粗糙度从旋转中心轴O同心地变化。当与图6A所示的电池组A0相比时，明显的是包装体A1的涂层表现出更小的厚度偏差。
在图7A、7B中已经描述了表面粗糙度从旋转中心轴O同心地变化以使涂层厚度均匀的包装体。然而，图8A、8B到11A、11B中示出的包装体也能被接受。应注意的是，等同于上述实施例的部分和组件以相同标号表示，其具体描述将被省略。
图8A是包装体的表面被粗造化了的电池组A2的俯视图，而图8B是示出包装体的厚度和涂层的厚度之间的关系的说明图。
在电池组A2的包装体40的表面中，从旋转中心轴O和外侧边缘部43c之间的某处到外侧边缘部43c的表面区域被做成粗表面粗糙度。
图9A是包装体的表面被粗造化了的电池组A3的俯视图，而图9B是示出包装体的厚度和涂层的厚度之间的关系的说明图。
在电池组A3的包装体40的表面中，从旋转中心轴O到旋转中心轴O与外侧边缘部43c之间的一点的表面区域被做成细表面粗糙度，并且从该点到外侧边缘部43c的表面区域被做成粗表面粗糙度。
在该场合，靠近包装体40的外侧边缘部43c的涂层C的大厚度变化能被抑制，并且其厚度偏差变小。
图10A是包装体的表面被粗造化了的电池组A4的俯视图，而图10B是示出包装体的厚度和涂层的厚度之间的关系的说明图。
在电池组A4的包装体40的表面中，从旋转中心轴O到旋转中心轴O与外侧边缘部43c之间的一点的表面区域被做成粗表面粗糙度，并且从该点到外侧边缘部43c的表面区域被做成细表面粗糙度。
图11A是包装体的表面被粗造化了的电池组A5的俯视图，而图11B是示出包装体的厚度和涂层的厚度之间的关系的说明图。
在电池组A5的包装体40的表面中，从旋转中心轴O到旋转中心轴O与外侧边缘部43c之间的一点的表面区域被做成粗表面粗糙度，并且从该点到外侧边缘部43c的表面区域被做成细表面粗糙度。
在该场合，靠近包装体40的外侧边缘部43c的涂层C的大厚度增加能被消除，并且其厚度能被平坦化，从而其厚度偏差变小。
在上述图7A-11B中已经描述了使包装体的表面粗糙度变化来使涂层的厚度均匀的电池组。如图12A、12B所示的电池组也能被接受，其中在包装体的表面形成沟以使涂层的厚度均匀。
图12A是示出用于使涂层的厚度均匀的沟的一实例的俯视图，图12B是示出沟的另一实例的俯视图，而图12C是示出包装体的厚度和涂层的厚度之间的关系的说明图。
图12A所示的电池组A6的包装体40的立方体沟60...以阵列方式在其表面43a上形成为沿靠近旋转中心轴O的两个具有不同半径的圆的圆周以预定的相等角度间隔彼此间隔开。
此外，图12B所示的电池组A6的包装体40的立方体沟60...以阵列方式在其表面43a上形成为沿收容部43的外侧边缘部43a以相等间隔彼此间隔开。
使用图12A、12B的任一个所示的沟60都能形成表现出小厚度偏差的涂层，如图12C所示。
Figure A200910009847D00151
表1示出因素和试验结果之间的关系。因素是上述的可固化树脂、固化方法、固化时间、粘度、旋转中心部的表面粗糙度、中心部与边之间的中间表面粗糙度、沿矩形边部的表面粗糙度、表面粗糙度的变化、电池长度、电池宽度、电池的长宽比、涂覆表面的偏差、包装体的材料、涂覆后的厚度以及额定能量密度。示出了电池组从2米的高度下落10次的试验结果。为了参考，另外示出了电池组从1.2米的高度下落50次的试验结果。
应注意的是，上述“中心部和边之间的中间表面粗糙度”是指在旋转中心轴O和外侧边缘部43a之间的中间位置的表面粗糙度，而“沿矩形边部的表面粗糙度”与靠近外侧边缘部43a的表面粗糙度同义。
从以上示出的表1可知，根据属于本发明的实例1-11，不使用模具等，也能在包装体的表面上形成均匀厚度的涂层。
此外还能实现高尺寸精度、高机械强度、小重量以及低成本。
应注意的是，本发明并不局限于上述实施例，还能包括变形实施例。
虽然上述实施例已经描述了通过旋转涂覆方法来形成涂层的实例，但是其它形成方法也是适用的。具体说，其它方法包括：辊式涂覆(rollcoating)、模式涂覆(die coating)、浸渍涂覆(dip coating)、喷涂(spray coating)及铸造等。
本领域的技术人员应该了解，在权利要求或其等效物的范围内，可以根据设计要求及其它因素对实施例做出多种修改、组合、局部组合和变更。
本发明包含2008年1月29日在日本专利局提交的日本专利申请No.2008-017289涉及的主题，其全部内容通过引用并入此文。

Claims (11)

1、一种电池组，所述电池组的电池通过用包装体包装电池元件而获得，所述电池元件通过将阳极和阴极经由分隔物卷绕或层叠而形成，所述电池组包括：
框体，围绕着包装所述电池元件的所述包装体；和
涂层，在由所述框体所围绕划分出的所述包装体的表面上由可固化树脂构成。
2、如权利要求1所述的电池组，其中：所述框体通过配置有保护所述电池元件的电路保护板的上部制框构件、下部制框构件和两个侧部制框构件以围绕所述包装体的方式组成框而形成。
3、如权利要求1所述的电池组，其中：所述可固化树脂是聚氨酯树脂、丙烯酸树脂和环氧树脂中的任一种。
4、如权利要求1所述的电池组，其中：所述涂层通过旋转涂覆方法由所述可固化树脂形成。
5、如权利要求1所述的电池组，其中：所述包装体的表面被粗造化，以使所述涂层的厚度均匀。
6、如权利要求5所述的电池组，其中：所述包装体的表面粗糙度的算术平均粗糙度被设定为使所述涂层的厚度均匀。
7、如权利要求1所述的电池组，其中：用于使所述涂层的厚度均匀的沟形成在所述包装体的表面上。
8、如权利要求1所述的电池组，其中：所述包装体由铝叠层膜形成。
9、如权利要求1所述的电池组，其中：所述包装体由两层或以上的膜形成，并包含聚烯烃膜。
10、如权利要求1所述的电池组，其中：所述包装体的长宽比在1以上而在1.3以下。
11、一种具有电池、框体和涂层的电池组的制造方法，所述电池通过用包装体包装电池元件而获得，所述电池元件通过将阳极和阴极经由分隔物卷绕或层叠而形成，所述框体围绕着包装所述电池元件的包装体，所述涂层在由所述框体围绕划分出的所述包装体的表面上由可固化树脂形成，所述方法包括以下步骤：
通过绕所述可固化树脂被下滴的下滴点旋转而形成在所述包装体的表面上形成的涂层；然后
使所述可固化树脂固化。
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