CN101495780A - 具有增强负载能力的链轮 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及用于例如圆环链条或异形钢链条的链条的链轮，其包括用于安置链节的在圆周上的链条凹部。此外，提供用于竖直链节的链条凹部。用于竖直链节的链条凹部由齿分开。在负载作用下竖直链节所依靠的每个齿的齿侧表面具有特定的形状和尺寸。该尺寸为使得直到特定的链条负载，竖直链节才以其鼻部与齿侧接触。齿侧表面与相关竖直链节的鼻部之间的接触首先在给定的链条负载下发生。

Description

具有增强负载能力的链轮
所谓的圆环链条包括链接的各个圆环链节。各个相邻链节相对于链条的纵向轴线彼此相对旋转90°。圆环链条的每个链节包括弯曲的线材(wire)分段，其自由端彼此对焊在一起。
在平坦侧上的平面图中，链节包括两个直的相互平行的分段，这两个分段在每一端过渡到半圆弧。两个半圆弧的半径对应于直分段的中心距离。这种平展的链节到平行于链节的平坦侧的平面上的投影由两条线界定，这两条线中的一条是外线，另一条是内线。因此，外线包括两个相互平行的直分段和两个半圆弧，半圆弧的直径对应于直分段之间的距离。内线在每个点处远离外线延伸相同距离，相当于线材直径。
这种圆环链条用于移动工件或驱动器。前者可例如为沿着输送路径传输的托盘，或者链条可用作所谓链式提升器(chain hoist)的承载装置。
圆环链条经由链轮驱动，该链轮以确定的接合方式与链节相协作。在这个方面，竖直链节与水平链节有所区别。这个区别在于对链轮的视角。水平链节被理解为表示平坦侧朝向链轮的旋转轴线的链节。竖直链节是平坦侧垂直于链轮的旋转轴线的链节。
在先前常用的链轮中，仅仅水平链节用于从链轮向链条传递力。竖直链节目前尚未用于链轮和圆环链条的力传递。
从EP 0 269 557 A1已知一种链轮，其适应由于链条上的磨损所造成的链条节距的改变。
当处于负载的链条经过链轮时，在相邻的链节之间发生移动。由于链轮迫使在负载下伸展的链条成圆形路径而发生这种移动。
链节之间的相对移动造成摩擦磨损，导致链节厚度在相应区域减小。链节厚度在本领域中被理解为指的是线材在相关点处所具有的直径。
由于链节厚度的变化，链条变得更长，即链条的周期性不再与链轮的节距匹配。为此，用于竖直链节的链条袋(chain pocket)特别地形成于已知的链轮中。
用于竖直链节的链条袋形成在链轮的周向上延伸的通道，其穿过用于水平链节的链条袋。该凹槽的底部为最广泛意义的n边形，n等于用于水平链节的链条袋的数目。这个规则n边形的边各为具有恒定曲率半径的圆弧区段，该曲率半径相对于个别链节的外线的曲率半径非常大。该袋的底部沿着其延伸部不具有曲率半径。该底部只是在一端过渡到n边形的圆角，竖直链节的相邻的链条袋的下一袋底部始于该圆角处。这个圆角也被理解为最广泛意义的齿。齿的顶端位于中心，即在用于水平链节的袋的中心。该顶端清楚地位于由最靠近旋转轴线的链节的平坦侧所限定的平面下方。
关于现有技术的该公开的图2示出了当使用先前未用过的圆环链条时竖直链节与相关的链条袋之间的关系。相邻的水平链节保持竖直链节位于用于相应竖直链节的链条袋的底部上方的一定距离处。只有在链条由于磨损而延长的情况下才会发生竖直链条的略微倾斜，并且因此使链节接触袋的底部，其中链节的鼻部朝向负载方向。
在袋底部与链节外线之间的接触点处的切线以相对于竖直链节的纵向轴线的非常小的锐角延伸，因此几乎不可能经由点状接触部位从链轮向圆环链条引入力。
因此，已知的链轮不能利用链条达比与根据安全限度值的标准相对应的程度更高的程度。该标准假定作用于链条上的最高应力发生于链轮的区域。
始于这一点，本发明的问题在于制造一种链轮，相比于该链条与根据现有技术的链轮的组合，这种链轮允许给定材料的链条上更高的负载。
申请人公司的设计者发现如果竖直链节也用于从链轮向链条传递力或从链条向链轮传递力，那么链条的更高负载/利用是可能的。为了实现这个目的，必须以特殊方式来配置竖直链节在负载下利用其鼻部与其相接触的负载接收齿侧。
提供这种新颖的链轮，类似于现有技术的链轮，用于驱动圆环链条或异形钢链条，尤其为链式提升器的链条。链条的每个链环包括弯曲的线材分段且具有平坦形状。该形状包括两个相互平行的分段和两个半圆弧。
根据本发明的链轮具有基体，该基体具有外周表面和相对于该外周表面居中的旋转轴线。
在基体中包含链条袋，该链条袋位于外周表面中且用于容纳水平链节，以便从链轮向水平链节传递力。
链轮还包含同样位于外周表面上且用于容纳竖直链节的链条袋。用于竖直链节的链条袋的数目对应于用于水平链节的链条袋的数目。用于竖直链节的每个链条袋具有接触区域，相应的链节可至少利用该链节的直分段邻接圆弧的部分相靠该接触区域布置。用于竖直链节的链条袋各布置于用于水平链节的相邻链条袋之间并与它们重叠。
设计成从链轮向竖直链节传递力的径向齿在用于竖直链节的相邻链条袋之间突出。这些齿中的每个齿由面向周向的两个齿侧限定。
每个齿的两个齿侧中的一个是负载接收齿侧，即竖直链节在相应负载下所依靠的齿侧。该齿侧面向与作用于处于负载的链条的负载方向相对的方向。
每个负载接收齿侧限定齿侧曲率线，其位于穿过用于竖直链节的链条袋延伸且垂直于旋转轴线的对称平面中。该对称平面与竖直链节的对称平面重合且在由竖直链节所界定的两个侧向的齿侧表面之间延伸。齿侧表面被理解为链节在相应齿侧所切向接触的表面。
计算负载接收齿侧的位置，使得在对称平面中，齿侧曲率线距半圆弧的朝向负载方向的外线一定距离，该半圆弧属于布置在链条袋中的链节。当两个相邻的链节居中且位于它们相关的链条袋中而不受外力的任何影响时，存在这个距离。
由于齿侧的曲率线与半圆弧的外线之间的距离，在链节的鼻部与相邻齿侧之间形成间隙，该间隙成弧状弯曲且具有宽度沿朝向齿顶端的方向扩张的楔形，其中齿侧的曲率线与半圆弧的外线均位于与旋转轴线成直角相交的平面中。这个间隙在尺寸方面设定成使得在超过作用于链条的预定力时该间隙闭合。这个闭合结果是由于链节的相应半圆弧的弹性变形。
为了实现到竖直链节的最佳力传递，齿必须具有尽可能高的径向高度。但是，径向高度一方面受到在链式提升器中常用的链条弹出器的限制，并且另一方面受到必须不阻止链节从链轮切向脱离的事实的限制。有利的条件是在齿所突出进入的水平链节的齿侧表面区域所限定的表面区域上，齿具有在链节厚度的0.16与0.75倍之间的高度。
显而易见，齿高取决于用于链节的线材的厚度。
如果齿侧双轴向式地弯曲，则将在圆环链条与齿侧之间实现良好的力传递。因此，由于较大的接触表面，故在齿侧和链节的鼻部中获得有利的力分布。
双轴式弯曲被理解为指的是相关的曲率中心点位于远离齿侧曲率线以相应距离平行于齿侧曲率线延伸的线上的曲率。相对于这条线测量的曲率半径有利地不小于制造链节的线材的直径的一半。
链节的鼻部与负载接收齿侧之间或者外线与齿侧的曲率半径之间的距离可通过两个密切圆的近似来确定。一个密切圆是插入于链轮内的竖直链节的半圆弧的外线的近似。由此，限定密切圆的中心点。
第二个近似是使齿侧曲率线近似且因此限定另一个中心点的圆。用于齿侧的密切圆的中心点相对于用于链节的密切圆的中心点在负载方向上移位。而移位的量值取决于链节的线材厚度和链节的长度。
密切圆的两个中心点有利地位于平行于竖直链节的直分段延伸的直线上。
取决于链节的性质，成锐角的延伸也可能是有利的。
齿侧的曲率线可为精确的圆形，这简化了链轮的制造。齿侧的曲率线也可具有与当链节经受例如标称负载的给定负载时该外线限定的形状相同的形状。当更接近地观察时，该形状接近抛物线，但是这仍然指的是在此可在齿侧曲率线的长度上限定密切圆。因此，密切圆限定为距齿侧曲率线的距离最小的圆形线，即该圆形线是回归线。在此，距离相对于密切圆的相应半径进行测量。
为了实现链轮的尽可能好的使用寿命，如果链轮由硬化钢、优选为表面硬化钢构成，则将有利地维持特定弹性和适应性，并且同时耐磨性保持较高。
轴孔优选地穿过链轮，链轮可通过该轴孔旋转固定地放置于齿轮马达的输出轴上。
用于水平链节的链条袋形成为盆形。
竖直链节的链条袋由负载接收齿侧、远离负载接收齿侧且属于相邻齿的齿侧以及袋底部所限定。
袋底部可同样是弯曲的，曲率线的轴线垂直于旋转轴线。另一种可能性是使用如下的袋底部，该袋底部是平坦的并且在其邻接负载接收齿侧的区域处过渡到对应于上文所述曲率的曲率。
为了避免在焊接区域中在链节上的过大应力，袋底部可包含凹部，利用该凹部释放(relieve)链节的焊接。
齿侧曲率线的密切圆的半径可等于或大于半圆弧的外线的密切圆的半径。必须选择中心点彼此相对的位置，使得在没有拐点的情况下袋底部切向地延伸到齿侧。而两个半径的比率取决于线材直径或链节大小，并且可在系数1.0与系数1.2之间。
为了改进竖直链节到负载接收齿侧的连接和脱离，负载接收齿侧优选地在齿顶附近处过渡到斜面。斜面可具有弯曲的或平坦的表面。在齿的径向方向上测量的斜面的高度可优选地在0.1与2mm之间，优选地在0.2与1.5mm之间。
附图说明
下文附图的描述限于解释说明本发明的基本方面。显然，许多变型也是可能的。未描述的次要细节可由本领域技术人员以常规方式从附图中推断出来，这在这方面补充附图描述。
在附图中示出本发明的实施例，其中：
图1以很大程度上示意性的透视图示出链式提升器；
图2以链节侧面上的平面图示出链节；
图3以透视图示出根据本发明的链轮；
图4是沿着链条袋的对称平面且垂直于旋转轴线所截取的链轮；
图5基于垂直于旋转轴线所截取的链轮的截面示出圆环链条与本发明的链轮之间的相互作用，其中链条不处于负载下；
图6示出图5的局部图的放大图；
图7示出图5的局部图的放大图，其具有不同的齿侧面设计；以及
图8示出具有作为链条参数的函数来确定链轮尺寸的有利值的表格。
具体实施方式
作为本发明的应用实例，图1以简化透视图示出链式提升器1。链式提升器1具有大致块状的传动组件壳体2，以异步马达形式的电动马达3凸缘式安装到传动组件壳体2的一个端面上。传动组件壳体2和马达3具有连续的冷却肋，如在图中可以看出。包含控制器或控制器的基本部件的盖子5在远离传动组件壳体2的侧面上设置于马达3上。链轮壳体6位于控制器盖子5与传动组件壳体的相对端面之间，支架7从链轮壳体6的上侧突出，用于悬挂链式提升器1。圆环链条8从链轮壳体6向下延伸，钩子9安装在圆环链条8的自由端上。
如从图1的图示中容易地看出，只有竖直向下引导的力作用于圆环链条8上。力的方向与从钩子9所悬挂的负载是否被向上拉或防止该负载下落无关。即使在向下移动时，圆环链条8中的力沿相同方向作用，并且除了开始移动时之外在提升中具有相同的量值。
圆环链条8包括多个相同的链节10，为了举例说明，这些链节10中的一个链节在图2中以平坦侧上的平面图示出。链节10包括弯曲成椭圆形且具有合适直径的圆形线材11。线材分段在其端部处对接且在12处对焊。由于链节的曲率类型，得到两个相互平行的分段13和14以及两个半圆弧15和16。两个半圆弧15和16在虚线17和18处过渡到弯曲分段13和14。因此，链节10的外轮廓限定绕链节延伸的外线19。由于这种形状，外线19在两个半圆弧15和16的区域中为半圆形，该半圆形的中心点分别位于虚线17和18上且在两个直分段13与14之间居中。在图2中，中心点被标记为21和22。
如果相邻的链节示出为与所示的链节链接，则该相邻链节将在它们的平坦侧相对于附图平面竖直的情况下竖立。
图3和图4示出布置于链轮壳体6中且旋转固定地位于传动组件2的输出轴上的链轮23。借助于这种与圆环链条8确定地协作的链轮23，从钩子9发出的力被转换成输出轴的旋转移动，或反之亦然。
链轮23具有采用短圆柱体形状的基体24，其由两个相互平行的平坦表面25界定，在附图中仅可看到这两个平坦表面中的一个。圆柱形周向表面26在平坦表面25之间延伸。与周向表面26同轴地提供从一个平坦表面25到另一个平坦表面穿过链轮23的异形通道开口27。借助于开口27的形状，实现到相应传动组件输出轴的旋转固定连接。
在所示实例中，在周向表面26中相继地设置用于水平链节的总共四个链条袋28。链条袋28等距地沿着圆周分布，并且与通道开口27同轴。如果在不松弛或不张紧的情况下插入相关的圆环链条8，链条袋28彼此间的距离对应于位于链条袋28中的链节10将呈现的间距。
水平链节被本领域技术人员理解为定向成使得朝向图2的观察者的平坦侧面向旋转轴线(即通道开口27的中心轴线)的链节。
链条袋28具有彼此相同的形状。它们为盆形且由袋底部29以及壁31限定。壁31止于外周表面26的高度处。
壁31的形状对应于位于其内的链节10的外线19的形状。横向于周向方向，壁31形成接触面或端面32和33，在负载下相关链节10可利用圆弧15或16的外部接触该接触面或端面32和33。取决于作用方向，链轮23与位于袋28内的水平链节10之间的确定接合协作经由端面32或33进行。
袋底部29是平滑的，对应于水平链节10的平滑的平坦侧。
由于圆环链条的链节的交叉布置，连接水平链节的链节必须直立地布置，即它们的平行于图2的附图平面的平坦表面垂直于链轮23的旋转轴线竖立。为了容纳竖直链节10，链轮23包含额外的链条袋35，链条袋35在数量上对应于用于水平链节的链条袋28。如图所示，链条袋35布置成使得它们在周向上与链条袋28重叠。在概念上，链条袋35包括在周向上延伸的凹槽，该凹槽具有对应于链节10的厚度的宽度，其中，齿36以相应间隔离开凹槽径向地突出。因此，袋35同样具有盆状形状且由两个相互平行的平坦侧面37界定，在图3和图4的图示中仅可看到这两个平坦侧面37中的一个。侧面37彼此之间的距离略大于链节10的厚度。
齿36可具有在径向地突出超过表面38的区域中的宽度，该宽度仅略小于链节10的直分段13与14之间的净距离。
链条袋35还由袋底部38和两个齿侧面39和41界定。
由于根据本发明，竖直链节用于在链轮23与圆环链条8之间进行力传递，且力的作用总是具有相同的方向，因此仅仅一个齿侧总是进行负载接收或负载传递。为了进一步解释本发明，可假定该齿侧为齿侧39，因此齿侧39将在下文中称作负载接收齿侧。
仅仅出于完整起见，可提到的是，容纳焊缝12的凹部42可包含于袋底部28中。因此，除了凹部42之外，每个链条袋35的边界包括平坦袋底部38，其在两端平滑地过渡到齿侧39和41。在凹部42的任一侧上，袋底部38形成直分段，即位于切线上的分段。在此情况下，直的未必指的是平坦的。正如齿侧39和41，袋底部38还可包括相对于位于图4的附图平面中的轴线的曲率。换句话说，袋底部38也可是空心的，其曲率半径略大于制造链节10的线材的曲率半径。
圆环链条8与链轮23的协作如图5所示。
垂直于链轮23的旋转轴线的链条袋28的对称平面同时也是链条袋35的对称平面，并且在链节10位于链条袋28和35中时同时也是链节10的对称平面。
图5示出沿着图4所示的这个对称平面所截取的链轮23。水平链节10同样在此对称平面中被截取，即在垂直于图2的附图平面并穿过中心点21和22的平面中被截取。
在图5中，链节由附图标记10和额外的小写字母标注，以使它们更好地彼此区分。关于图2的描述适用于所有这些链节。
如从图5可以看出，圆环链条在逆时针方向上切向地离开链轮23。链节10a实际上已经离开链轮23且向下指向负载方向。水平链节10b通过与链节10c链接而连接到链节10d。由于负载的作用，链节10d支承于链条袋28的前壁33上。下一竖直链节10e在逆时针方向上大致不受力地位于下一链条袋35中。
该图的情形持续，直到在圆环链条8的返回链的区域中，圆环链条8从链轮23上卸下以延伸到未图示的储存区域内。
对于理解本发明至关重要的情形为，圆环链条8在负载链的侧面上脱离链轮23并且尤其最上部的水平链节10b由位于其上方的竖直链节10c保持，其中链节10b不能在链轮的其它部分上自身支承。
如从图中可以认识到，如图所示的在链轮23角位置中的力传递基本上通过链条袋28的前壁33与链节10c的相邻鼻部(即相邻半圆弧)的确定接合的协作而进行。链节10d在穿过前壁33的链条袋35的两侧上相靠前壁33布置。
图6以局部图的放大图示出竖直链节(例如链节10c)的鼻部与相邻齿36的负载接收齿侧39之间的接合关系。从图6的图示中省略了对于解释接合关系而言不重要的所有细节。而且，极大地放大尺寸关系，以便能认识到重要的方面。通过链轮23截取的截面位于垂直于链轮旋转轴线的对称平面中。这是先前提到的在链条袋35的两个侧面37之间居中地延伸的对称平面。因此，除了倾斜游隙之外，它也在链节10c的两个相互平行的侧表面之间居中地延伸。这些表面由链节10c平行于图2或图6的附图平面在两侧上延伸的切向平面限定。在这个可识别的截面中，负载接收侧表面39形成齿侧曲率线45，其在周向上与外线或外轮廓线19直接相对(同样除了倾斜游隙之外)。
齿侧曲率线45是高达相邻齿36顶端并切向地敞开至袋底部38的圆弧。限定齿侧率线45的圆的中心点是标记为46的点，即中心点46相对于中心点21平行于袋底部38在负载方向上略微移位。移位的量，即两个中心点21与46之间的距离取决于链节10的尺寸。中心点之间的距离的有利值在下文图7中的表中以链节10的尺寸的函数列出。
描述齿侧曲率线的圆具有与半圆弧16，17的直径相同的直径。
在设定这个距离的尺寸时，假定圆环链条是未使用过的，显示为无磨损痕迹。圆环链条非强制地位于链轮23上，即水平链节10b和10d在它们的链条袋28中对称地布置。竖直链节10c同样对称地插入于水平链节10b和10d之间，从而以此方式保持作为外线19的曲率中心的中心点21的位置。
如从表中得知，由中心点移位导致的楔形是非常小的。它在尺寸方面最终设定为使得在图5所示情形中在链条的标称负载下，紧接着水平链节10b的竖直链节10c由于具有同时的弹性变形而由此被拉长。由于这种变形，竖直链节10c以其鼻部(即，朝向负载方向的半圆弧的部分)接触齿侧39。也就是说，超过这个负载值，链轮23与圆环链条8之间的力传递也将经由竖直链节传递。现在，力传递不再排它地经由水平链节和前接触表面33进行，而在现有技术中力传递排它地经由水平链节和前接触表面33进行。
还示出的是，对于相同的链条质量，利用此构造，链条可用于更高的负载值。另外与标称负载相比，高达25％的无风险的负载增加是可能的。
还示出的是，这种新颖的链轮增加了安全性且使链条更少地磨损。
在上文的描述中，假定链条8是圆环链条，其中多次说明的个别链节由一根圆形线材制成。因此，有利的是，负载接收齿侧39双轴向式地弯曲。这一方面意味着负载接收齿侧对应于密切圆而弯曲，并且另一方面意味着负载接收齿侧39的母线是直径略大于制造圆环链条的线材的直径的圆弧。这显著地减小了表面压力量。
在袋底部的区域中可能同样如此。
为了增加链条的承载能力，试图使用异形线材代替圆形线材来制造链节。异形线材包括圆弧分段和方形分段。换句话说，存在方形的横向分段，其中在一侧上的相邻边缘被四分之一圆替代。
负载接收齿侧39的发明的设计也可用于这种类型的链条。负载吸收表面将不再如上文关于圆环链条所提到的双轴向式弯曲；替代地，负载接收表面39的母线是直线，其沿着齿侧曲率线平行于旋转轴线延伸。
最后，可想到使用具有足够强度的未经处理的钢，其随后并不被进行热处理。在这方面，显著地降低了成本。
所示链轮具有钻孔以便推入到轴上。还可以想到构建具有整体突出轴的链轮。
在上文的描述中假定仅仅在一个旋转方向上的齿侧表面可被认为是负载接收齿侧表面并且根据上文所述的教导来设定形状和设定尺寸。在相应旋转方向上不接收负载的对置齿侧表面的形状基本上是不相关的。该齿侧表面关于实现尽可能抗裂的齿根来设定尺寸。
如果齿根强度是足够的，则也能够双向地构建新型的链轮，即不仅在齿侧表面39上，而且在齿侧表面41上使用上文所述的几何形状和尺寸，并且因此如果负载不作用于图6的左方而是作用于右方，则使用中心点47相对于中心点22在另一方向上移位的密切圆。
取决于特定情形，有利的是，齿侧曲率线45的半径大于外轮廓线19的半径。在此情况下，中心点46或47相对于所示情形进一步向上移位。移位的量确保齿侧曲率线45继续切向地延伸到袋底部38。
图7示出本发明的另一实施例。链节10c的外轮廓线19与相邻齿侧39或41之间的需要距离在此不是通过图6的上述实例中密切圆的移位而实现。替代地，该距离在此由以下方法来实现：根据表8，齿侧曲率线45限定密切圆，该密切圆的半径例如相对于半圆弧16，17的区域中的外轮廓线19的半径而增大。
由于必须避免原本可能会在链节10外部上造成凹痕的拐点，故中心点46在分离线17或18上远离袋底部38移位。由此，袋底部38以其直分段直接切向地延伸到齿侧曲率线45，并且因此没有拐点。中心点21和46因此位于将半圆弧15与直分段12、13分开的分离线17上，而曲率中心点47位于将直分段13、14与半圆弧16分开的分离线18上。在中心点21、46与22、47之间的距离分别对应于半径的差。
在其它方面，该功能如上文所详细描述。
最后，还可以想到设定齿侧曲率线的尺寸使之不为圆弧分段，而是替代地为齿侧曲率线给予外轮廓线19在负载下在此区域中所呈现的形状。同样，在此情况下，对于齿侧曲率线和外轮廓线，可限定根据图6和上表彼此相对移位的密切圆。例如，这些密切圆表示可通过根据最小方差概念的回归分析类型获得的近似曲线。从各个虚圆的半径开始进行距离的测量和密切圆的拟合。该表针对160N/mm2的标称张力进行计算和测试。
每个齿36的高度与链条8的良好延伸特征和在链轮与竖直链节之间传递力所沿的旋转路径的最大化产生优先级冲突。齿36的高度的有利值为制造链节10的线材厚度的0.16至0.75倍。高度被测量为平面与齿顶端之间的距离。参考平面是在齿36穿过其突出的水平链节的下侧表面处的切平面。
如果齿36在其顶端具有斜面，可改进连接和脱离的状态。斜面的高度或宽度在0.1mm与1.5mm之间。
用于链条(例如，圆形链条或异形钢链条)的链轮具有用于水平链节的链条袋。还可提供用于竖直链节的链条袋。用于竖直链节的链条袋由齿彼此分开。在负载作用下竖直链节所接触的齿的齿侧表面以特殊方式设定尺寸和设定形状。设定尺寸使得在未达到限定的链条负载时，竖直链节并不以其鼻部接触齿侧。齿侧表面与相应链节的鼻部之间的接触仅在超过限定的链条负载时发生。

Claims (29)

1.一种用于驱动链条(8)的链轮(23)，该链条(8)例如为尤其是链式提升器(1)的圆环链条或异形钢链条，其中每个链节(10)包括弯曲的线材并且具有包括两个相互平行的分段(13，14)和两个半圆弧(15，16)的平坦形状，所述链轮(23)包括：
基体(24)，所述基体(24)具有外周表面(26)和旋转轴线，
链条袋(28)，所述链条袋(28)位于外周表面(26)中，并且用于接收所述水平链节(10)以及从链轮(23)向水平链节(10)传递动力，
链条袋(35)，
-所述链条袋(35)位于外周表面(26)中，
-所述链条袋(35)用于接收所述竖直链节(10)，
-所述链条袋(35)的数目对应于用于所述水平链节的链条袋(28)的数目，
-所述链条袋(35)中的每一个具有用于所述竖直链节的支承区域(38)，相应的链节(10)可至少利用链节的直分段邻接圆弧(15，16)的部分相靠所述支承区域(38)，以及
-所述链条袋(35)中的一个布置于用于所述水平链节(10)的每两个相邻的链条袋(28)之间，从而与这些链条袋(28)相交，以及齿(36)，
-所述齿(36)中的一个布置于用于所述竖直链节(10)的每两个相邻的链条袋(35)之间，
-所述齿(36)用于从链轮(23)向所述竖直链节(10)传递力，以及
-所述齿(36)中的每一个由面向周向方向的两个齿侧(39，41)界定，
其中，作为负载接收齿侧(39)，当操作地使用链轮(23)时，每个齿(36)的两个齿侧(39)中的至少一个背对链条(8)中的负载方向，
其中，每个负载接收齿侧(39)在垂直于所述旋转轴线的所述竖直链节(10)的链条袋(35)的对称平面中限定齿侧曲率线(45)，所述齿侧曲率线(45)至少近似地对应于位于相关链条袋(35)中的竖直链节(10)的面向负载方向的所述相邻半圆弧(15)的所述外线(45)的弯曲形状，以及
其中，如果所述两个相邻链节(10)居中地位于它们相关的链条袋(28)中且不受外力的作用、并且在所述链节(10)之间不存在游隙的情况下，所述负载接收齿侧(39)的位置在尺寸方面设定为使得在所述对称平面中测量的所述负载接收齿侧(39)的齿侧曲率线(45)至少在齿顶端的附近与位于相关链条袋(35)中的链条(10)的半圆弧(15，16)的外线(19)分开一定距离。
2.根据权利要求1所述的链轮，其特征在于，在由最靠近所述旋转轴线的水平链节(10)的侧表面所限定的表面上方，齿(36)具有在所述链节厚度的0.16与0.75倍之间的高度。
3.根据权利要求1所述的链轮，其特征在于，负载接收齿侧(39)双轴向式地弯曲。
4.根据权利要求3所述的链轮，其特征在于，另一曲率具有不小于制造链节(10)的线材的直径的一半的半径。
5.根据权利要求1所述的链轮，其特征在于，插入于链轮(23)内的竖直链节(10)的半圆弧(15，16)的外线(19)至少近似地限定具有中心点(21，22)的链节密切圆，并且负载接收齿侧(39)的齿侧曲率线(45)限定具有中心点(46，47)的齿侧密切圆，以及所述齿侧密切圆的中心点(46，47)相对于所述链节密切圆的中心点(21，22)移位。
6.根据权利要求5所述的链轮，其特征在于，所述移位朝向所述负载方向。
7.根据权利要求5所述的链轮，其特征在于，所述两个中心点(21，46；22，47)之间的连接线平行于竖直链节(10)的直分段(13，14)延伸。
8.根据权利要求5所述的链轮，其特征在于，所述两个中心点(21，46；22，47)之间的连接线与竖直链节(10)的直分段(13，14)的纵向轴线成锐角地延伸。
9.根据权利要求5所述的链轮，其特征在于，所述两个中心点(21，46；22，47)之间的连接线与竖直链节(10)的直分段(13，14)的纵向轴线成直角地延伸。
10.根据权利要求5所述的链轮，其特征在于，所述密切圆的中心点(21，46；22，47)之间的距离为链节(10)的线材直径的0.06至0.1倍，优选为0.082至0.096倍。
11.根据权利要求1所述的链轮，其特征在于，齿侧曲率线(45)为精确的圆形。
12.根据权利要求1所述的链轮，其特征在于，齿侧曲率线(45)具有与处于标称负载下且与所述负载接收齿侧(39)相邻的链节(10)的半圆弧(15)的外线(19)相同的形状。
13.根据权利要求1所述的链轮，其特征在于，所述链轮由硬化钢构成，优选为由表面硬化钢或未经处理的钢构成。
14.根据权利要求1所述的链轮，其特征在于，所述链轮包含轴孔(27)，所述链轮可通过所述轴孔(27)旋转固定地推入到齿轮马达(2，3)的输出轴上。
15.根据权利要求1所述的链轮，其特征在于，用于所述水平链节(10)的链条袋(28)具有盆状形状。
16.根据权利要求1所述的链轮，其特征在于，用于所述竖直链节(10)的链条袋(35)由负载接收齿侧(39)、面向负载接收齿侧(39)的相邻齿(36)的齿侧(41)和袋底部(38)限定。
17.根据权利要求16所述的链轮，其特征在于，袋底部(38)是弯曲的，并且所述袋底部的曲率轴线与所述旋转轴线成直角。
18.根据权利要求16所述的链轮，其特征在于，袋底部(38)是平坦的。
19.根据权利要求16所述的链轮，其特征在于，袋底部(38)具有在中心处的凹部，用于释放链条(10)的焊缝(12)。
20.根据权利要求1所述的链轮，其特征在于，齿侧曲率线(45)的密切圆的半径大于半圆弧(15，16)的外线(19)的密切圆的半径。
21.根据权利要求20所述的链轮，其特征在于，所述半径的比率为所述线材直径的0.08至0.3倍。
22.根据权利要求20所述的链轮，其特征在于，所述半径的比率在系数1.0与系数1.2之间。
23.根据权利要求1所述的链轮，其特征在于，负载接收侧齿(39)在朝向所述齿顶端的方向上过渡至斜面。
24.根据权利要求23所述的链轮，其特征在于，根据链节(10)的线材直径，所述斜面的高度为0.1至1.5mm。
25.根据权利要求1所述的链轮，其特征在于，所述链轮(23)具有整体式轴延伸部。
26.根据权利要求1所述的链轮，其特征在于，在用于水平链节(10)的袋底部(38)上方突出的区域中，所述齿(36)具有仅仅略小于链节(10)的直分段(13，14)之间的净距离的宽度。
27.根据权利要求1所述的链轮，其特征在于，在大于0N/mm2的预定张力负载下，优选地在链条(8)的标称张力的100％与75％之间的预定张力负载下，齿侧曲率线(45)与半圆弧(15，16)的外线(19)之间的距离消失。
28.根据权利要求27所述的链轮，其特征在于，所述标称张力在320N/mm2与80N/mm2之间，优选地在200N/mm2与100N/mm2之间。
29.根据权利要求27所述的链轮，其特征在于，在不考虑动态分量和所述链节的线材截面积的情况下，利用所述链条驱动装置的标称负载能力来计算所述标称张力。
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Address before: Finland Xu Wenkai

Patentee before: Konecranes Co., Ltd.