CN101474648A - 型材无内胎车轮轮辋生产工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种型材无内胎车轮轮辋生产工艺，该工艺包括以下步骤：(1)下料、(2)卷圆、(3)双切、(4)闪光对焊、(5)刮渣、(6)切断、(7)滚型、(8)扩涨整形、(9)冲气门嘴孔。本发明缩短了轮辋生产周期，提高了生产效率20％，增加年利润84万元，减少了配套设备的投资，比平板轮辋生产线节省电力资源。

Description

型材无内胎车轮轮辋生产工艺

技术领域

本发明涉及一种型材无内胎车轮轮辋生产工艺。

背景技术

现有的SPHCP平板制造轮辋的工艺流程：下料(方料、条料，Q11—20X2500型剪板机)→卷园(3JYJ—卷园机)→对口平压(J21—160冲床)→闪光对焊(UNB2—800型全液压闪光对焊机)→刨渣、碾压、切端面(BGD—组合机)→复圆(J21—160冲床、模具)→扩口(Y32—315液压机、扩口模)→滚形(三道工序：初滚、二滚、终滚，GX—45/600型滚形机)→扩涨整形(Y32—500液压机、扩涨模)→冲气门嘴口(Y32—200液压机、冲孔模)。

SPHCP钢板制造车轮轮辋下料，用Q11-20X2500型剪板机，将整张钢板按轮辋园周长裁成方料，再按轮辋长度裁成条料。SPHCP钢板(简称平板)卷园后，需要对口压平、焊接(见附图一)，焊后还要复圆(恢复到压平前轮辋曲率半径)。平板卷园复圆后，还要进行刨渣、碾压处理。因刨渣后焊口表面光洁度达不到要求，还要进行一次碾压(压光)，平板轮辋碾压后，轮辋几何形状要求两端扩口。平板轮辋扩口后，需经初滚、二滚、终滚三道滚形。钢板经前三道滚形拉伸变簿，降低了轮辋承载能力。整个过程存在如下问题：

1、钢板经滚形，弯曲变形产生拉伸，使钢板的厚度变薄，其承载力下降。

2、设备多，耗电多，投资大。

3、工序多，工时长，成本高。

发明内容

本发明的目的是提供一种型材无内胎车轮轮辋生产工艺，该工艺由15度深槽轮辋型材经热轧成型，保证根据轮辋受力情况设计的各部厚度，经热处理消除内应力，形成了一个内部组织稳定，强度高的一种理想型材。

为达到上述目的，本发明所提供的技术方案是：一种型材无内胎车轮轮辋生产工艺，该工艺包括以下步骤：

(1)下料：将型材通过冲床和切料模按轮辋周长切断；

(2)卷园：将裁好的型材通过卷园机卷成轮辋圆筒；

(3)双切：通过冲床和双切模将封口两边不齐部分切除，使其等宽；

(4)闪光对焊：将轮辋圆筒封口通过闪光对焊机焊合；

(5)刮渣：焊肉没冷却时，通过专用刮渣机将轮辋焊口刮平；

(6)切断：通过冲床和切断模将轮辋端面焊口处不平的部分切除；

(7)滚型：轮辋圆筒端面通过滚形机滚成45度轮缘；

(8)扩涨整形：通过液压机和扩涨模将轮辋圆筒扩涨整形；

(9)冲气门嘴孔：轮辋气门嘴孔通过液压机和冲模冲出。

本发明具有的优点：1、取代了国内SPHCP平板制造车轮轮辋的原始工艺，为采用新材料新工艺开辟了先河。

2、缩短了轮辋生产周期，提高了生产效率20％，年增加利润84万元。

3、15度深槽轮辋工艺减少了配套设备投资219万元。

4、15度深槽轮辋生产线比平板轮辋生产线节省电力负700kw。

具体实施方式：

下面结合具体实施例对本发明作进一步详细说明。

一种15度深槽轮辋的生产工艺，该工艺包括以下步骤：

(1)下料：将型材通过冲床和切料模按轮辋周长切断(型材宽是按要制造轮辋的长度加工的)；

(2)卷园：将裁好的型材通过卷园机卷成圆筒；

(3)双切：由于型材截面是凸凹面，薄厚不均，卷制时变形不同，卷制后封口处长短不一，无法对焊，通过冲床和双切模将封口两边不齐部分切除，使其等宽；

(4)闪光对焊：将轮辋圆筒封口通过闪光对焊机焊合；

(5)刮渣：焊肉没冷却时，通过专用刮渣机将轮辋焊口刮平，达到图纸要求；

(6)切断：由于轮辋端面焊口处不平，通过冲床和切断模将多余部分切除；

(7)滚型：轮辋圆筒端面通过滚形机滚成45度轮缘；

(8)扩涨整形：轮辋圆筒园度达不到设计要求，通过液压机(行程大)和扩涨模将其涨形达到图纸要求；

(9)冲气门嘴孔：轮辋气门嘴孔通过液压机和冲模冲出。

其中由于15度深槽型钢是按轮辋长度制造的，下料按轮辋圆周长裁成条料即可，比SPHCP平板制造车轮轮辋节省了一道工序。15度深槽型钢卷园后不需要压平，比SPHCP平板制造车轮轮辋节省了压平、复圆两道工序。15度深槽轮辋焊后采用先进的刮渣(仿形车削)，表面光洁度达到设计要求，较SPHCP平板制造车轮轮辋节省了碾压工序。15度轮辋由于型材是按轮辋要求制造的，不需要扩口。15度深槽轮辋由于型钢的几何形状，不需要初滚、二滚减少了型钢变簿现象，而且轮辋受力的地方加厚处理，轮辋承载力得到了加强。

15度深槽轮辋型材经热轧成型，保证根据轮辋受力情况设计的各部厚度，经热处理消除内应力，形成了一个内部组织稳定，强度高的一种理想型材。

15度深槽轮辋的生产工艺不但节能降耗，而且缩短单件工时。每天按两班制生产，原先每班生产200件，现在每班可生产240件。两班可多生产80件。每年生产10个月，每年可多生产2400件。每件增加35元，年增加利润84万元。

车轮轮辋新工艺的发明是轮辋生产工艺创新的开始，随着科学技术的发展，制造车轮轮辋的新材、料新工艺必将繁花似锦。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。

Claims (1)

1、一种型材无内胎车轮轮辋生产工艺，该工艺包括以下步骤：

(1)下料：将型材通过冲床和切料模按轮辋周长切断；

(2)卷园：将裁好的型材通过卷园机卷成轮辋圆筒；

(3)双切：通过冲床和双切模将封口两边不齐部分切除，使其等宽；

(4)闪光对焊：将轮辋圆筒封口通过闪光对焊机焊合；

(5)刮渣：焊肉没冷却时，通过专用刮渣机将轮辋焊口刮平；

(6)切断：通过冲床和切断模将轮辋端面焊口处不平的部分切除；

(7)滚型：轮辋圆筒端面通过滚形机滚成45度轮缘；

(8)扩涨整形：通过液压机和扩涨模将轮辋圆筒扩涨整形；

(9)冲气门嘴孔：轮辋气门嘴孔通过液压机和冲模冲出。