CN102240772A - 单拐曲轴锻件成形的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种单拐曲轴锻件成形的方法,将加热到锻造温度的圆棒料送至楔横轧模具中,经过轧制成形两端的轴杆部分,然后采用专用多向压力机完成弯曲和镦挤工序,从而实现单拐曲轴的无飞边锻造。锻件精度高,无飞边消耗,材料利用率高;无飞边,无须切边设备和工序,生产流程短,生产效率高,成本低。

Description

单拐曲轴锻件成形的方法
技术领域
[0001] 本发明涉及一种属于材料加工过程中金属塑性成形工艺,尤其涉及一种单拐曲轴锻件成形的方法。
背景技术
[0002] 单拐曲轴是通用机械类发动机中的关键承载零件,对内在质量要求较高。如图1 所示,为一种典型的单拐曲轴锻件图。锻件为典型的长轴类锻件,并且在轴向长度方向上材料分布严重不均,曲拐偏离中心距离较大,对于锻造工艺来讲,属于复杂类锻件。
[0003] 现有技术中的锻造工艺一般为空气锤自由锻制坯,摩擦压力机锻造成形,然后采用冲床切边。具体的工艺流程为,将加热后的圆棒料采用空气锤通过胎模进行多次锻打,将两端的杆部拔长,中间留出原始直径的坯料,再在摩擦压力机上进行模锻,最后切边。
[0004] 上述现有技术至少存在以下缺点:
[0005] 由于采用比较落后的空气锤进行备坯,生产效率低,制坯精度低,废品率高,生产过程噪声大,震动大,工人劳动条件恶劣,不符合绿色锻造的发展方向;摩擦压力机上模锻, 飞边损失严重,材料利用率低,需要切边工序,工艺流程长急需改进。
发明内容
[0006] 本发明的目的是提供一种锻件精度高、材料利用率高、生产效率高、成本低的单拐曲轴锻件成形的方法。
[0007] 本发明的目的是通过以下技术方案实现的:
[0008] 本发明的单拐曲轴锻件成形的方法,包括步骤:
[0009] 首先,将选用的圆坯料采用中频感应加热炉加热到始锻温度;
[0010] 然后,将加热后的坯料在楔横轧机中通过楔横轧模具轧制成毛坯,成形两端的轴杆部分;
[0011] 之后,将轧制后的毛坯放置在弯曲模具中,实现曲拐部分的弯曲;
[0012] 最后,将弯曲后的毛坯在镦锻凹模中,双向镦锻成形。
[0013] 由上述本发明提供的技术方案可以看出,本发明提供的单拐曲轴锻件成形的方法,由于工艺过程是将加热到锻造温度的圆棒料送楔横轧机模具中,经过轧制成形两端的轴杆部分,然后采用专用多向压力机完成弯曲和镦挤工序,从而实现单拐曲轴的无飞边锻造。锻件精度高,无飞边消耗,材料利用率高;无飞边,无须切边设备和工序,生产流程短,生产效率高,成本低。
附图说明
[0014] 图1为一种典型的单拐曲轴锻件的结构示意图;
[0015] 图加为本发明的具体实施例中选用的坯料的结构示意图;
[0016] 图2b为本发明的具体实施例中轧制的毛坯的结构示意图;
3[0017] 图2c为本发明的具体实施例中毛坯弯曲后的结构示意图;
[0018] 图2d为本发明的具体实施例中镦锻成型后的结构示意图。
具体实施方式
[0019] 下面将结合附图对本发明实施例作进一步地详细描述。
[0020] 本发明的单拐曲轴锻件成形的方法,其较佳的具体实施方式包括步骤:
[0021] 首先,将选用的圆坯料采用中频感应加热炉加热到始锻温度;
[0022] 然后,将加热后的坯料在楔横轧机中通过楔横轧模具轧制成毛坯,成形两端的轴杆部分;
[0023] 之后,将轧制后的毛坯放置在弯曲模具中,实现曲拐部分的弯曲;
[0024] 最后,将弯曲后的毛坯在镦锻凹模中,双向镦锻成形。
[0025] 所述镦锻凹模为可开合结构,包括下凹模和上凹模,模具闭合后,两侧的冲头对毛坯施压,强迫毛坯产生镦粗和挤压变形。所述镦锻成形采用闭式镦锻工艺成形两个平衡块。
[0026] 本发明的单拐曲轴锻件成形的方法,工艺过程是将加热到锻造温度的圆棒料送楔横轧机模具中,经过轧制成形两端的轴杆部分,然后采用专用多向压力机完成弯曲和镦挤工序,从而实现单拐曲轴的无飞边锻造。
[0027] 具体工艺工步如图2aJb、2c、2d所示:
[0028] 本发明的特征之一是采用连续局部成形的楔横轧工艺成形曲轴毛坯。园棒料在楔横轧模具的作用下,径向压缩,轴向延伸,在模具旋转一周内实现在轴向上的材料体积分配。由于后续采用镦粗方式挤压成形曲拐部分,因此原始棒料的直径尺寸即可以大幅减小, 这样就可以采用小型号的楔横轧机来成形;此外由于原始直径减小,整个毛坯的截面的断面缩减率也可大幅减小,在楔横轧成形时工艺过程更为稳定可靠,特别是可以降低两端料头损失,提高材料利用率;相对于空气锤制坯,楔横轧工艺可以实现自动化,提高生产效率, 完全摆脱生产过程对技术工人的依赖,将工人从繁重的体力劳动中解放出来;楔横轧工艺为连续局部回转成形工艺,生产过程无震动、噪声等污染,大大改善工人的劳动条件。
[0029] 本发明的另一个特征是实现了单拐曲轴的无飞边精密成形。由于采用闭式镦锻工艺成形两个平衡块,因此锻件精度高,无飞边消耗,材料利用率高;无飞边,无须切边设备和工序,生产流程短,生产效率高,成本低。
[0030] 具体实施例:
[0031] 加工如图1所示的单拐曲轴锻件图,图中平衡块外侧半径43毫米,两个平衡块厚度分别为16和17. 4毫米,总长约为^3mm。
[0032] 选用圆坯料直径45mm,楔横轧设备可选用中心距为630mm的楔横轧机。将材料采用中频感应加热炉加热到始锻温度,坯料放置在楔横轧机的送料槽中,送料装置将坯料送到楔横轧模具中,轧机启动模具转动一圈,将坯料轧制成毛坯;
[0033] 然后将轧制后的毛坯,放置在弯曲模具中,实现曲拐部分的材料的非对称分布,最后将弯曲后的锻件放置在镦锻凹模中,镦锻凹模为可开合结构,即下凹模和上凹模,模具闭合,两侧冲头对曲拐部分材料施压,强迫材料产生镦粗和挤压变形,从而充满型腔;冲头压制到指定位置后,冲头返程,然后上下凹模打开,将锻件取出,实现一个锻件的生产循环。
[0034] 以上所述,仅为本发明较佳的具体实施方式,但本发明的保护范围并不局限于此,任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明披露的技术范围内,可轻易想到的变化或替换, 都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此,本发明的保护范围应该以权利要求书的保护范围为准。

Claims (3)

1. 一种单拐曲轴锻件成形的方法,其特征在于,包括步骤: 首先,将选用的圆坯料采用中频感应加热炉加热到始锻温度;然后,将加热后的坯料在楔横轧机中通过楔横轧模具轧制成毛坯,成形两端的轴杆部分;之后,将轧制后的毛坯放置在弯曲模具中,进行弯曲; 最后,将弯曲后的毛坯在镦锻凹模中,双向镦挤成型。
2.根据权利要求1所述的单拐曲轴锻件成形的方法,其特征在于,所述镦锻凹模为可开合结构,包括下凹模和上凹模,模具闭合后,两侧的冲头对毛坯施压,强迫毛坯产生镦粗和挤压变形。
3.根据权利要求2所述的单拐曲轴锻件成形的方法,其特征在于,所述镦锻成形采用闭式镦锻工艺成形两个平衡块。
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