CN101391963B - 一种对1-硝基蒽醌废渣综合利用的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种对1-硝基蒽醌废渣综合利用的方法,包括从蒽醌硝化制备1-硝基蒽醌过程中产生的废渣即废渣A中提取1-硝基蒽醌;或从蒽醌硝化制备1-硝基蒽醌过程中产生的废渣即废渣A中制取1,5-二硝基蒽醌及1,8-二硝基蒽醌;和/或从把废渣A通过溶剂法提取1-硝基蒽醌后残留的废渣即废渣B中制取1,5-二硝基蒽醌及1,8-二硝基蒽醌。本发明方法是将1-硝基蒽醌过程中产生的两种废渣经过硝化、加水、过滤、酸洗、水洗、干燥等几步单元操作完成。本发明的优点和效果是:变废为宝,减少环境污染,具有经济和社会的双重效益。
Description
技术领域
本发明涉及一种蒽醌类染料中间体生产中废渣综合利用的方法,尤其涉及一种对1-硝基蒽醌废渣综合利用的方法,属精细化工领域。
背景技术
蒽醌类染料是染料中除偶氮类之外最重要的一类染料,其中硝基蒽醌(包括1-硝基蒽醌、1,5-二硝基蒽醌、1,8-二硝基蒽醌以及高含量的1,5-二硝基蒽醌和1,8-二硝基蒽醌的混合体)可以说是最重要的蒽醌中间体,许多重要染料比如1-氨基蒽醌、C.I.分散蓝56、C.I.酸性蓝62、C.I.酸性绿25、C.I.活性蓝19、C.I.活性蓝4、C.I.活性蓝49、C.I.分散红60、C.I.分散蓝60、C.I.分散蓝73、C.I.分散蓝77等都是以其为中间体合成的。
最初生产1-硝基蒽醌的方法是汞定位法,由于其生产会严重污染环境,目前已被淘汰掉。目前全世界生产1-硝基蒽醌最重要的方法是混酸硝化法。而这种方法由于蒽醌环上各个位置存在竞争性,因没有汞的定位效能会导致大量副产物产生,硝化后1-硝基蒽醌品质不高,含量只有77%左右,因此需要提纯精制才可以得到高品质的1-硝基蒽醌。并且这个过程会产生大量废渣,通常的处理方法是作为废料烧掉,或者是深埋处理,这样会造成严重的资源浪费和环境污染。
近来有人以1-硝基蒽醌废渣为原料从中提取1-硝基蒽醌,比如日本专利1975-135068采用亚硫酸钠精制法,德国专利2039822、2248990,美国专利3868395法国专利2167576等采用有机溶剂精制法,法国专利2242368,日本专利1974-81358采用减压蒸馏精制法,都有不错的效果。
目前对于1-硝基蒽醌废渣的处理主要是从中提取1-硝基蒽醌。如日本公开特许1974-55655采用亚硝酸盐、硫氰酸盐、碘化物、溴化物、氟化物、等作为触媒,三乙胺作为助剂,用碱处理1-硝基蒽醌废渣,可得到高纯度1-硝基蒽醌。日本公开特许1974-76853采用溶剂精制方法,并加入亚硝酸钠或硫氰化钠作为引发剂,所用助剂包括二乙基酮,环辛酮、环己酮等。美国专利3868395采用溶剂精制加入伯胺、仲胺或者二者混合物作为助剂,同时加入的助剂还包括吗啉、二乙醇胺等。中国专利1595550A采用二甲基甲酰胺、氯苯、甲苯、二甲苯等作为溶剂,硫磺、亚硝酸钠、尿素等作为助剂进行精制,效果同样明显。尽管如此,但生产进一步产生的废渣仍含有一定量的蒽醌类染料中间体,无法实现环保排放和克服资源浪费和环境污染的难题。
目前对1-硝基蒽醌废渣进行硝化处理的文献较少。美国专利3906011提到类似废渣A的混合物进行硝化,蒽醌与硝酸质量比为1:4.28。1,5和1,8二硝基蒽醌产率57.8%,含量82%。美国专利4259248提到蒽醌废渣:硝酸:硫酸质量比为1:1.85:2.07时,得到1,5和1,8二硝基蒽醌产率为99.2%,含量为77.5%。但是由于提取后2-硝基蒽醌含量骤升,如果硝化会导致1,6及1,7-二硝基蒽醌的含量过高,如果直接应用于后续染料制备,会导致染料颜色不协调,晒牢度不强等缺点,因此对于废渣B目前仍然没有文献报道有处理办法。
目前由蒽醌为起始原料硝化制造1,5和1,8二硝基蒽醌的方法已经有很多,按照反应介质中硫酸和硝酸的量比的不同,可以分为硫酸介质硝化,硝酸介质硝化,混酸介质硝化以及溶剂法硝化等四种。德国专利2637732与日本专利75-04056等采用硫酸介质硝化,即将蒽醌溶在硫酸中,滴加比理论稍过量的硝酸进行反应,最后在80℃左右完成反应。国内部分厂家采用这种方法生产C.I.分散蓝56。德国专利2351590、2248704等采用硝酸介质硝化,即以硝酸作为反应介质和硝化剂,但也加入少量硫酸或发烟硫酸作为脱水剂。日本专利1978-95955、1980-39536、1962-09102、1954-100362、1978-34765英国专利1564054、德国专利2740403、等专利采用混酸介质硝化,并且指出硝酸与蒽醌的摩尔比x和混酸中的硝酸的重量百分数y%应符合下面三式要求:y<(230-2x);50>y>75;y>(110-2x)。德国专利2346317、日本专利1977-111522、1977-111550采用溶剂法硝化,即把蒽醌加入到二氯甲烷,1,-二氯乙烷,硝基甲烷,2,4-二硝基氯苯等硝化惰性溶剂中,用蒽醌摩尔数四倍左右的硝酸硝化,并同时加入少量发烟硫酸作为脱水剂。但是在检索的文献及专利中,有关利用生产1-硝基蒽醌过程中产生的废渣来生产1,5和1,8二硝基蒽醌的报道还未检出。
发明内容
针对现有技术的不足,本发明的目的是提供一种对1-硝基蒽醌废渣综合利用的方法,即先从废渣中提取1-硝基蒽醌,利用再次产生的硝基蒽醌废渣或者原废渣生产价值比较高的1,5和1,8二硝基蒽醌,将原来难以处理的废渣综合利用变废为宝,制成价值高的产品,从而达到减少环境污染,节约成本的目的,以进一步提高经济效益。
本发明所述对1-硝基蒽醌废渣综合利用的方法,包括从蒽醌硝化制备1-硝基蒽醌过程中产生的废渣即废渣A中提取1-硝基蒽醌;或从蒽醌硝化制备1-硝基蒽醌过程中产生的废渣即废渣A中制取1,5-二硝基蒽醌及1,8-二硝基蒽醌;和/或从把废渣A通过溶剂法提取1-硝基蒽醌后残留的废渣即废渣B中制取1,5-二硝基蒽醌及1,8-二硝基蒽醌;其中所用到的原料来源及成分如下:
废渣A是蒽醌硝化制备1-硝基蒽醌过程中产生的:蒽醌在混酸中一硝化产物纯度不够,经过两次亚硝酸钠处理后可得到高纯度1-硝基蒽醌,同时副产1-硝基蒽醌废渣,其中1-硝基蒽醌含量约为30%。
废渣B是把蒽醌废渣通过溶剂法提取1-硝基蒽醌后残留的废渣,其中1-硝基蒽醌含量约为25%,2-硝基蒽醌含量约为22%。
本发明方法包括从1-硝基蒽醌废渣中提取1-硝基蒽醌、将1-硝基蒽醌过程中产生的两种废渣(其主要成分为未反应的蒽醌、1-硝基蒽醌、2-硝基蒽醌),经过硝化、加水、过滤、酸洗、水洗、干燥等几步单元操作可制成高含量的1,5-二硝基蒽醌及1,8-二硝基蒽醌。对于高含量的1,6-二硝基蒽醌及1,7-二硝基蒽醌,利用1,6及1,7-二硝基蒽醌和1,5及1,8-二硝基蒽醌的溶解度差别,通过在母液中加水的操作,调节酸度,使1,5及1,8-二硝基蒽醌析出,而1,6及1,7-二硝基蒽醌留在母液中,从而达到对二者分离的目的。
本发明所述从废渣A中提取1-硝基蒽醌的方法步骤如下:
废渣A粉碎过200目筛后,加入溶剂、助溶剂、引发剂,加热至40-150℃,搅拌1-3小时,在3-8小时内缓慢降至室温,抽滤,分别用溶剂、甲醇、水洗涤至滤液无色,滤饼经干燥得1-硝基蒽醌成品;
其中:所用溶剂为二甲基甲酰胺、氯苯、二氯乙烷之一或其任意比例混合,溶剂与废渣A的质量比为0.1-10:1;所用助溶剂为三乙胺、环己酮或环戊酮,助溶剂用量为废渣质量的5%-20%;所用引发剂为亚硝酸钠、亚硝酸钾、氯化钠、苯酚或碳酸钾,引发剂的用量为废渣A质量的0.2%-10%;
滤液减压蒸馏回收溶剂,同时得到废渣B;
本发明所述从废渣A中制取1,5-二硝基蒽醌及1,8-二硝基蒽醌的方法步骤如下:
方法a,废渣A粉碎过200目筛后,加入到硫酸中搅拌15±1分钟,再在20-45℃下,0.5-1.5小时内加入硝酸硝化,30-60℃下反应2.5-4小时,将反应液稀释到其20倍以上重量的水中,抽滤,水洗至滤液中性,滤饼经干燥得1,5-二硝基蒽醌及1,8-二硝基蒽醌;
或方法b,废渣A粉碎过200目筛后,加入到硫酸中搅拌15±1分钟,再在20-45℃下,0.5-1.5小时内加入硝酸硝化,30-60℃下反应2.5-4小时,搅拌下缓慢降至室温,抽滤,母液再部分回收套用;滤饼经硫酸洗、水洗、干燥得1,5-二硝基蒽醌及1,8-二硝基蒽醌;
其中:上述硫酸的浓度以质量比计为98%-150%,硝酸的浓度以质量比计为96%-98%;所述废渣A:硝酸:硫酸质量比为1:1.3~1.7:1.8~2.2。;
本发明所述从废渣B中制取1,5-二硝基蒽醌及1,8-二硝基蒽醌的方法步骤如下:
废渣B粉碎过200目筛后,加入到硫酸中搅拌15±1分钟,再在20-45℃下,0.5-1.5小时内加入硝酸硝化,30-60℃下反应2.5-4小时,搅拌下将1/5~1/20硝酸质量的水缓慢加入到反应液中,降至室温,抽滤,依次用硫酸、水洗滤饼,滤饼经干燥得1,5-二硝基蒽醌及1,8-二硝基蒽醌;
其中:上述硫酸的浓度以质量比计为98%-150%,硝酸的浓度以质量比计为96%-98%;所述废渣B:硝酸:硫酸质量比为1:1.3~1.7:1.8~2.2。
上述对1-硝基蒽醌废渣综合利用的方法中:所用溶剂优选二甲基甲酰胺,溶剂与废渣A的质量比优选为1-3:1;所用助溶剂优选三乙胺,助溶剂用量优选为废渣质量的8%-15%;所用引发剂优选亚硝酸钠、氯化钠或碳酸钾,引发剂的用量优选为废渣A质量的0.5%-5%。
上述从废渣A中提取1-硝基蒽醌的方法中加热温度优选是100-130℃,搅拌优选3小时,优选在5-6小时内缓慢降至室温。
上述从废渣A中制取1,5-二硝基蒽醌及1,8-二硝基蒽醌的方法中废渣A:硝酸:硫酸质量比优选为1:1.5:2,且优选在25-35℃下,0.5-1.0小时内加入硝酸硝化,60℃下反应3小时。
上述从废渣B中制取1,5-二硝基蒽醌及1,8-二硝基蒽醌的方法中废渣B:硝酸:硫酸质量比优选为1:1.5:2,且优选在25-35℃下,0.5-1.0小时内加入硝酸硝化,60℃下反应3小时。
利用本发明所述对1-硝基蒽醌废渣综合利用的方法,可再进一步得到纯度80%以上的1-硝基蒽醌产品,或者含量在75%以上的1,5-二硝基蒽醌及1,8-二硝基蒽醌。
1-硝基蒽醌和1,5-二硝基蒽醌及1,8-二硝基蒽醌都是非常重要的染料中间体,本发明从本是废料的废渣中提取和制取了这些中间体,从而达到了减少环境污染,变废为宝的目的,具有良好的社会效益和经济效益。
具体实施方式
下面以具体实施例对本发明内容作进一步说明,但本发明不仅限于此。
实施例1
搅拌下将50g1-硝基蒽醌废渣即废渣A加入到50g二甲基甲酰胺中,加入7g环戊酮,1g亚硝酸钠,升温至130℃,保温2小时,3小时内降至室温,抽滤,滤饼用10g冷二甲基甲酰胺洗涤,20g甲醇洗涤,水洗至滤液无色,干燥得到8.9g1-硝基蒽醌,纯度80%。
滤液减压蒸除溶剂后,得21.1g废渣,即废渣B。
实施例2
搅拌下将50g1-硝基蒽醌废渣即废渣A加入到50g二甲基甲酰胺中,加入10g三乙胺,1g亚硝酸钠,升温至110℃,保温2小时,3小时内降至室温,抽滤,滤饼用10g冷二甲基甲酰胺洗涤,20g甲醇洗涤,水洗至滤液无色,干燥得到9.7g1-硝基蒽醌,纯度81%。
实施例3
搅拌下将50g1-硝基蒽醌废渣即废渣A加入到50g二甲基甲酰胺中,加入10g三乙胺,5g氯化钠,升温至110℃,保温3小时,3小时内降至室温,抽滤,滤饼用10g冷二甲基甲酰胺洗涤,20g甲醇洗涤,水洗至滤液无色,干燥得到9.3g1-硝基蒽醌,纯度80%。
实施例4
搅拌下将50g1-硝基蒽醌废渣即废渣A加入到50g二甲基甲酰胺中,加入2g苯酚,1.4g碳酸钾,升温至150℃,保温10分钟,3小时内降至室温,抽滤,滤饼用10g冷二甲基甲酰胺洗涤,20g甲醇洗涤,水洗至滤液无色,干燥得到8.1g1-硝基蒽醌,纯度79%。
实施例5
10g废渣A小心加入到15g100.4%的硫酸中,0.5小时内滴入20998%硝酸,其间保持温度在40℃以下,慢慢升温至60℃,保温3小时,反应结束后将反应液稀释至1000g水中,过滤,水洗至中性,干燥得滤饼11.1g,其中1,5-二硝基蒽醌及1,8-二硝基蒽醌76.3%。
实施例6
10g废渣A小心加入到15g100.4%的硫酸中,0.5小时内滴入20998%硝酸,其间保持温度在40℃以下,慢慢升温至60℃,保温3小时,反应结束后用砂芯漏斗抽滤,用10g冷的98%硫酸洗涤,再用水洗至中性,得滤饼2.1g,其中1,5-二硝基蒽醌及1,8-二硝基蒽醌92.6%。
实施例7
10g废渣B小心加入到15g100.4%的硫酸中,0.5小时内滴入20998%硝酸,其间保持温度在40℃以下,慢慢升温至60℃,保温3小时,反应结束后用砂芯漏斗抽滤,用10g冷的98%硫酸洗涤,再用水洗至中性,得滤饼1.7g,其中1,5-二硝基蒽醌及1,8-二硝基蒽醌90.7%。
实施例8
30g100.4%的硫酸与40998%硝酸小心混合均匀,搅拌下在在0.5小时内加入20g废渣B其间保持温度在40℃以下,慢慢升温至60℃,保温3小时,反应结束后加入2g水,搅拌下降至室温,抽滤,用50g冷的98%硫酸洗涤滤饼,再用水洗至中性,得滤饼12.2g,其中1,5-二硝基蒽醌及1,8-二硝基蒽醌72.7%。
实施例8
30g100.4%的硫酸与40998%硝酸小心混合均匀,搅拌下在在0.5小时内加入20g废渣B其间保持温度在40℃以下,慢慢升温至60℃,保温3小时,反应结束后加入2g水,搅拌下降至室温,抽滤,用125g冷的98%硫酸洗涤滤饼至滤液无色,再用水洗至中性,得滤饼11g,其中1,5-二硝基蒽醌及1,8-二硝基蒽醌78.0%。
实施例9
20g废渣B小心加入到30g100.4%的硫酸中,0.5小时内滴入40998%硝酸,其间保持温度在45℃以下,慢慢升温至60℃,保温3小时,反应结束后加入2g水,搅拌下降至室温,抽滤,用50g冷的98%硫酸洗涤滤饼,再用水洗至中性,得滤饼13.2g,其中1,5-二硝基蒽醌及1,8-二硝基蒽醌71.6%。
实施例9
20g废渣B小心加入到30g100.4%的硫酸中,0.5小时内滴入40998%硝酸,其间保持温度在45℃以下,慢慢升温至60℃,保温3小时,反应结束后加入2g水,搅拌下降至室温,抽滤,用125g冷的98%硫酸洗涤滤饼至滤饼无色,再用水洗至中性,得滤饼11.3g,其中1,5-二硝基蒽醌及1,8-二硝基蒽醌76.7%。
Claims (3)
1.一种对1-硝基蒽醌废渣综合利用的方法,包括从蒽醌硝化制备1-硝基蒽醌过程中产生的废渣即废渣A中制取1,5-二硝基蒽醌及1,8-二硝基蒽醌;和/或从把废渣A通过溶剂法提取1-硝基蒽醌后残留的废渣即废渣B中制取1,5-二硝基蒽醌及1,8-二硝基蒽醌;其特征在于:
所述从废渣A中制取1,5-二硝基蒽醌及1,8-二硝基蒽醌的方法步骤如下:
方法a,废渣A粉碎过200目筛后,加入到硫酸中搅拌15±1分钟,再在20-45℃下,0.5-1.5小时内加入硝酸硝化,30-60℃下反应2.5-4小时,将反应液稀释到其20倍以上重量的水中,抽滤,水洗至滤液中性,滤饼经干燥得1,5-二硝基蒽醌及1,8-二硝基蒽醌;
或方法b,废渣A粉碎过200目筛后,加入到硫酸中搅拌15±1分钟,再在20-45℃下,0.5-1.5小时内加入硝酸硝化,30-60℃下反应2.5-4小时,搅拌下缓慢降至室温,抽滤,母液再部分回收套用;滤饼经硫酸洗、水洗、干燥得1,5-二硝基蒽醌及1,8-二硝基蒽醌;
其中:上述硫酸的浓度以质量比计为98%,硝酸的浓度以质量比计为96%-98%;所述废渣A:硝酸:硫酸质量比为1∶1.3~1.7∶1.8~2.2;
所述从废渣B中制取1,5-二硝基蒽醌及1,8-二硝基蒽醌的方法步骤如下:
废渣B粉碎过200目筛后,加入到硫酸中搅拌15±1分钟,再在20-45℃下,0.5-1.5小时内加入硝酸硝化,30-60℃下反应2.5-4小时,搅拌下将1/5~1/20硝酸质量的水缓慢加入到反应液中,降至室温,抽滤,依次用硫酸、水洗滤饼,滤饼经干燥得1,5-二硝基蒽醌及1,8-二硝基蒽醌;
其中:上述硫酸的浓度以质量比计为98%,硝酸的浓度以质量比计为96%-98%;所述废渣B:硝酸∶硫酸质量比为1∶1.3~1.7∶1.8~2.2。
2.如权利要求1所述对1-硝基蒽醌废渣综合利用的方法,其特征在于:所述从废渣A中制取1,5-二硝基蒽醌及1,8-二硝基蒽醌的方法中废渣A:硝酸∶硫酸质量比为1∶1.5∶2,且在25-35℃下,0.5-1.0小时内加入硝酸硝化,60℃下反应3小时。
3.如权利要求1所述对1-硝基蒽醌废渣综合利用的方法,其特征在于:所述从废渣B中制取1,5-二硝基蒽醌及1,8-二硝基蒽醌的方法中废渣B:硝酸∶硫酸质量比为1∶1.5∶2,且在25-35℃下,0.5-1.0小时内加入硝酸硝化,60℃下反应3小时。
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