CN101379436B

CN101379436B - 电子照相感光构件、处理盒及电子照相设备

Info

Publication number: CN101379436B
Application number: CN2007800041245A
Authority: CN
Inventors: 植松弘规; 大垣晴信; 川原正隆; 大地敦; 岛田明; 丸山晶夫; 寺本杏一; 菊地宪裕; 小金井昭雄; 角田隆行
Original assignee: Canon Inc
Current assignee: Canon Inc
Priority date: 2006-01-31
Filing date: 2007-01-30
Publication date: 2012-01-18
Anticipated expiration: 2027-01-30
Also published as: CN101379437A; CN101379438B; CN101379438A; CN101379436A; CN101379439A; CN101379439B; CN101379437B

Abstract

公开了一种在各种环境下均具有优异的清洁性能和改进的耐久性、并且抑制图像缺陷的电子照相感光构件。该电子照相感光构件具有支撑体和设置在支撑体上的感光层。在电子照相感光构件的表面上形成彼此独立的凹陷部，使得每100μm见方的面积中的凹陷部的数量大于等于76且小于等于1000。凹陷部的开口的平均长轴直径大于3.0μm且小于等于14.0μm。

Description

电子照相感光构件、处理盒及电子照相设备

技术领域

本发明涉及一种电子照相感光构件、处理盒以及均具有该电子照相感光构件的电子照相设备。

背景技术

有机电子照相感光构件由于低价格和高生产率等优点已经被广泛用作电子照相感光构件，该有机电子照相感光构件具有支撑体和设置在该支撑体上的使用有机材料作为光导电性材料(如电荷产生物质和电荷输送物质等)的感光层(有机感光层)。具有层叠型感光层的有机电子照相感光构件由于如高感光度和设计各种材料的可能性等优点成为主流，该层叠型感光层具有彼此层叠的包含电荷产生物质的电荷产生层和包含电荷输送物质的电荷输送层。电荷产生物质的例子包括光导电性染料和光导电性颜料。电荷输送物质的例子包括光导电性聚合物和光导电性低分子量化合物。

由于在充电、曝光、显影、转印或清洁期间电气外力或/及机械外力被直接施加到电子照相感光构件的表面，因此在表面上出现由这些外力导致的许多问题。这些问题的具体例子包括：由于电子照相感光构件表面层上的裂纹或产生磨损导致该电子照相感光构件的耐久性和转印效率劣化；调色剂的熔化附着；以及由于清洁不良造成的图像缺陷。

为了处理这些问题，已经进行积极研究以改进电子照相感光构件中的表面层。具体地，从材料方面研究形成表面层的树脂的改进以及填料或防水材料的添加，以增强表面层的强度并且赋予表面层高的释放性或者滑润性。

此外，作为物理性质方面的改进，还进行了以下研究：通过适当地使表面层粗糙化来解决上述问题。由于表面层的粗糙化可以减小使调色剂、充电构件、转印构件或清洁构件与表面层接触的接触面积，因此期望发挥提高释放性的效果或者减小摩擦力的效果。表面层与清洁刮板之间的摩擦力特别大，这样容易产生清洁性能劣化或者耐久性劣化的问题。由清洁性能劣化造成的问题的具体例子包括由于清洁刮板的颤动或者折起；以及刮板边缘的刨削或缺口导致的清洁不良。这里，清洁刮板的颤动是由于清洁刮板与电子照相感光构件的表面之间的摩擦阻力的增加导致的清洁刮板振动的现象。另外，清洁刮板的折起是清洁刮板沿电子照相感光构件移动的方向折起的现象。耐久性劣化造成的问题的具体例子包括由于摩擦阻力的增加导致的表面层的磨损量的增加以及由于局部集中压力导致的裂纹的产生。期望上述粗糙化对这些问题起到有利的作用。

为了实现清洁性能，必须考虑调色剂(调色剂粒子和外部添加剂)对电子照相感光构件和清洁构件二者的影响。

通常，认为在下面的状态下表述良好的清洁性能：残留在感光构件的表面上的未被转印的调色剂介入清洁刮板与电子照相感光构件的表面之间，并且减小清洁刮板与电子照相感光构件的表面之间产生的摩擦阻力。然而，在一些电子照相过程中，介入清洁刮板与电子照相感光构件的表面之间的上述调色剂量可能非常少。例如，当印刷具有低印刷密度的大量图案时，或者当根据串联模式在电子照相系统中连续印刷单色图像时，清洁刮板与电子照相感光构件的表面之间的摩擦阻力被认为是容易特别显著地增加，因此将产生上述清洁性能劣化或者耐久性劣化的问题。此外，可能出现由摩擦阻力增加造成的涉及调色剂熔化附着的问题。

随着电子照相感光构件的表面层的机械强度增加以及电子照相感光构件的外周面更难以磨损时，清洁刮板与电子照相感光构件之间出现的这些问题通常是显著的。因此，对于减轻通过如上所述的表面层的树脂的改进使表面层强度增加造成的有害影响，期望表面层的粗糙化是非常有效的措施。

使电子照相感光构件的表面层粗糙化的技术的例子包括：

将电子照相感光构件的表面粗糙度(外周面的粗糙度)控制在规定的范围内以便于使转印材料与电子照相感光构件的表面分开的技术，以及通过控制用于形成表面层的干燥条件使电子照相感光构件的表面粗糙化成桔皮状态的方法(日本特开昭53-92133号公报)；

通过将粒子结合到表面层中使电子照相感光构件的表面粗糙化的技术(日本特开昭52-26226号公报)；

通过用金属钢丝刷磨光表面层的表面使电子照相感光构件的表面粗糙化的技术(日本特开昭57-94772号公报)；

为了解决当在使用特定的清洁装置和特定的调色剂并且具有特定的处理速度或更高的处理速度的电子照相设备中使用感光构件时产生的清洁刮板的折起和刮板的边缘部的缺口使有机电子照相感光构件的表面粗糙化的技术(日本特开平01-099060号公报)；

通过用膜状研磨剂磨光表面层的表面使电子照相感光构件的表面粗糙化的技术(日本特开平2-139566号公报)；以及

通过喷砂法使电子照相感光构件的外周面粗糙化的技术(日本特开平02-150850号公报)。

然而，如上所述使电子照相感光构件的表面形状粗糙化的细节未具体说明。

因为使表面层适当地粗糙化，因此，根据现有技术的表面粗糙化对于减小表面层与清洁刮板之间的上述摩擦力发挥一定的效果，但是正寻求另外的改进。在表面层的表面形状有条纹或者是不确定形状或者具有不同尺寸的凹凸方面，从微观的观点考虑，为了解决如何控制清洁性能以及防止显影剂或纸粉的附着，正寻求另外的改进。

由于对电子照相感光构件的表面形状的控制的具体分析和集中研究，已经提出具有预定凹状的电子照相感光构件(WO 2005/093518A)。该方案已经找到了解决关于清洁性能和擦除记忆等问题的方向，但是正寻求电子照相感光构件的性能的另外改进。

另外，已经公开了利用具有井状的凹凸形状的压模对电子照相感光构件的表面进行压缩成形的技术(日本特开2001-066814号公报)。由于该技术能够以比上述专利文献1至6中公开的技术高的可控制性在电子照相感光构件的表面上形成具有独立形状的凹凸形状，因此期望该技术能更有效地解决上述问题。根据该技术，已经报道在电子照相感光构件的表面上形成长度或者间距均为10至3,000nm的井状凹凸形状，改进了调色剂的可释放性并且可以减小清洁刮板的辊隙压力，从而可以减小感光构件的磨损。然而，在低温、低湿度环境下，具有该凹凸形状的感光构件的清洁不良将引起图像缺陷。另外，容易出现由于从如上所述的长度为10至3,000nm的井状凹陷部开始的调色剂的熔化附着造成的图像缺陷的问题。在电子照相感光构件的表面和与该表面接触的调色剂或构件之间的附着力或摩擦力大的高温高湿度环境下，该现象将特别显著。

如上所述，现有技术在改进电子照相感光构件的耐久性或者清洁性能上发挥一定效果，并且在抑制图像缺陷上发挥一定效果，但是为了进一步改进电子照相感光构件的总体性能，现在仍进行改进。

因此，必须研制在各种环境下均发挥良好的清洁性能并且不会产生图像缺陷的电子照相感光构件。

发明内容

本发明的目的是提供一种电子照相感光构件以及均具有该电子照相感光构件的处理盒和电子照相设备，该电子照相感光构件解决现有技术中的上述问题、清洁性能优异并且抑制由于清洁不良或者熔化附着导致的图像缺陷的产生。

本发明的发明人已经进行了广泛的研究。结果，本发明人发现可以通过在电子照相感光构件的表面上形成一定的凹陷部有效地解决上述问题。从而，本发明人完成了本发明。

本发明涉及一种包括支撑体和设置在该支撑体上的感光层的电子照相感光构件，在该电子照相感光构件的表面上形成彼此独立的多个凹陷部，每100μm见方的面积中的凹陷部的数量大于等于76且小于等于1000，并且凹陷部的开口的平均长轴直径大于3.0μm且小于等于14.0μm。

另外，本发明一种涉及处理盒，该处理盒一体地支撑电子照相感光构件以及从由充电装置、显影装置和清洁装置构成的组中选择的至少一个装置，并且该处理盒可拆卸地安装到电子照相设备的主体。

此外，本发明涉及一种包括该电子照相感光构件、充电装置、曝光装置、显影装置以及转印装置的电子照相设备。根据本发明，可以提供清洁性能优异并且抑制图像缺陷的产生的电子照相感光构件，以及均具有该电子照相感光构件的处理盒和电子照相设备。

通过以下参照附图对典型实施方式的说明，本发明的进一步特征将变得明显。

附图说明

图1A是示出本发明的电子照相感光构件的表面上的每一个凹陷部的开口形状的例子的图。

图1B是示出本发明的电子照相感光构件的表面上的每一个凹陷部的开口形状的例子的图。

图1C是示出本发明的电子照相感光构件的表面上的每一个凹陷部的开口形状的例子的图。

图1D是示出本发明的电子照相感光构件的表面上的每一个凹陷部的开口形状的例子的图。

图1E是示出本发明的电子照相感光构件的表面上的每一个凹陷部的开口形状的例子的图。

图1F是示出本发明的电子照相感光构件的表面上的每一个凹陷部的开口形状的例子的图。

图1G是示出本发明的电子照相感光构件的表面上的每一个凹陷部的开口形状的例子的图。

图2A是示出本发明的电子照相感光构件的表面上的每一个凹陷部的截面形状的例子的图。

图2B是示出本发明的电子照相感光构件的表面上的每一个凹陷部的截面形状的例子的图。

图2C是示出本发明的电子照相感光构件的表面上的每一个凹陷部的截面形状的例子的图。

图2D是示出本发明的电子照相感光构件的表面上的每一个凹陷部的截面形状的例子的图。

图2E是示出本发明的电子照相感光构件的表面上的每一个凹陷部的截面形状的例子的图。

图2F是示出本发明的电子照相感光构件的表面上的每一个凹陷部的截面形状的例子的图。

图2G是示出本发明的电子照相感光构件的表面上的每一个凹陷部的截面形状的例子的图。

图3是示出本发明中的将被用于形成凹陷部的掩模的配置图案的例子的局部放大图。

图4是示出本发明中的激光处理设备的构造的例子的示意图。

图5是示出本发明的电子照相感光构件的表面中的凹陷部的配置图案的例子的局部放大图。

图6是示出本发明中的将被用于形成凹陷部的压力接触形状转印处理设备的例子的示意图。

图7是示出本发明的将被用于用模具形成凹陷部的压力接触形状转印处理设备的例子的示意图。

图8A是示出本发明中的将被用于形成凹陷部的模具的形状的例子的视。

图8B是均示出本发明中的将被用于形成凹陷部的模具的形状的例子的图。

图9是示出涂层测厚仪H100V(由Fischer Technology，Inc.制造)的输出图表的例子的图。

图10是示出涂层测厚仪H100V(由Fischer Technology，Inc.制造)的输出图表的例子的图。

图11是示出设置有具有本发明的电子照相感光构件的处理盒的电子照相设备的示意性构造的例子的图。

图12是均示出用于实施例A-1中的模具的形状的图。

图13是均示出在实施例A-1中获得的电子照相感光构件的表面上的凹陷部的配置图案的局部放大图。

图14是示出用于实施例A-2中的模具的形状的图。

图15是示出在实施例A-2中获得的电子照相感光构件的表面上的凹陷部的配置图案的局部放大图。

图16是示出用于实施例A-3中的模具的形状的图。

图17是示出在实施例A-3中获得的电子照相感光构件的表面上的凹陷部的配置图案的局部放大图。

图18是示出用于实施例A-5中的模具的形状的图。

图19是示出在实施例A-5中获得的电子照相感光构件的表面上的凹陷部的配置图案的局部放大图。

图20是示出用于实施例A-6中的模具的形状的图。

图21是示出在实施例A-6中获得的电子照相感光构件的表面上的凹陷部的配置图案的局部放大图。

图22是示出用于实施例A-15中的掩模的配置图案的局部放大图。

图23是示出在实施例A-15中获得的电子照相感光构件的表面上的凹陷部的配置图案的局部放大图。

图24是示出用于实施例A-16中的掩模的配置图案的局部放大图。

图25是示出用于实施例A-17中的模具的形状的图。

图26是示出在实施例A-17中获得的电子照相感光构件的表面上的凹陷部的配置图案的局部放大图。

图27是用于实施例A-18中的模具的形状的图。

图28是示出在实施例A-18中获得的电子照相感光构件的表面上的凹陷部的配置图案的局部放大图。

图29是示出用于实施例A-19中的模具的形状的图。

图30是示出在实施例A-19中获得的电子照相感光构件的表面上的凹陷部的配置图案的局部放大图。

图31是示出在实施例B-3中获得的电子照相感光构件的表面上的凹陷部的配置图案的局部放大图。

具体实施方式

在本发明中使用的术语“彼此独立的凹陷部”指的是在每一个凹陷部与其它凹陷部可清楚区分的状态下存在的凹陷部。

图1A至图1G均示出形成在本发明的电子照相感光构件的的表面中的每一个凹陷部的开口形状的具体例子，图2A至图2G均示出每一个凹陷部的截面形状的例子。在图1A至图1G和图2A至图2G中，附图标记D表示长轴直径，附图标记H表示深度。每一个凹陷部的开口可以形成为如图1A至图1G中示出的圆形、椭圆形、正方形、矩形、三角形、五边形、以及六边形等各种形状。另外，每一个凹陷部的截面可以形成为如图2A至图2G所示的各种形状，例如，具有如三角形、四边形及多边形等边的形状，均由连续曲线形成的波状，以及三角形、四边形或多边形的一部分或所有边已经转变成曲线的形状。

形成在电子照相感光构件的表面上的所有凹陷部的形状、尺寸和深度可以彼此相同，或者一些凹陷部可以具有不同的形状、不同的尺寸和不同的深度。

如图1A至图1G所示，每一个凹陷部的开口的长轴直径被定义为在穿过每一个凹陷部的开口的直线中具有最长长度的直线的长度。例如，圆的直径用作长轴直径，椭圆的长轴用作长轴直径，四边形的较长对角线用作长轴直径。在测量长轴直径时，例如，如图2C所示，当凹陷部与非凹陷部之间的交界不清楚时，考虑到凹陷部的截面形状，以形成凹陷部之前的光滑面作为基准S来确定凹陷部的开口形状，并且以与上述方式相同的方式获得的最长长度被定义为长轴直径。此外，如图2F所示，当平坦部不清楚时，在相邻的凹陷部的截面图中画出中心线m，并且定义长轴直径。

本发明的凹陷部至少形成在电子照相感光构件的表面上。感光构件的表面中的凹陷部可以形成在感光构件的整个表面区域上，或者可以形成在部分表面中。凹陷部优选至少形成在与清洁刮板接触的表面部中，以使电子照相感光构件发挥良好的性能。

在本发明中，每100μm见方的面积中形成的凹陷部的数量优选大于等于76且小于等于1000，并且更优选大于等于100且小于等于500。另外，凹陷部的开口的平均长轴直径优选大于3.0μm且小于等于14.0μm，并且更优选大于等于5μm且小于等于10μm。即使当平均长轴直径大于3.0μm时，在每100μm见方的面积中的凹陷部的数量小于76的情况下，由于减小电子照相感光构件的表面与清洁刮板之间的摩擦力的上述效果不能充分地展现，因此本发明的效果将难以实现。另外，当平均长轴直径小于3.0μm时，即使在每100μm见方的面积中的凹陷部的数量大于等于76的情况下，趋于产生调色剂熔化附着到感光构件的表面。在高温高湿度环境下，该现象特别显著。

在本发明中，如下所述设定上述100μm见方的区域。沿感光构件的转动方向将电子照相感光构件的表面分成四个相同的部分。沿与感光构件的转动方向垂直的方向将四个相同的部分中的每一方分成25个相同的部分，从而总共获得100个区域。每一个区域的内部设置有100μm见方的区域。本发明的平均长轴直径被定义为通过根据上述定义对每100μm见方中的各凹陷部的长轴直径进行统计处理获得的平均值。

此外，在本发明中，在统计处理中长轴直径小于等于3.0μm的凹陷部的数量优选少，并且更优选是零。即使当每单位面积中的平均长轴直径大于3.0μm时，随着长轴直径小于等于3.0μm的凹陷部的数量增加趋于产生调色剂熔化附着到感光构件的表面。具体地，长轴直径小于等于3.0μm的凹陷部优选占所有凹陷部的50数量％或更少，并且更优选占所有凹陷部的10数量％或更少。

如图2A和图2B所示，本发明中凹陷部的深度被定义为在上述用于定义长轴直径的凹陷部的截面中长轴直径与凹陷部的底面之间的最长距离。如同上述测量平均长轴直径的情况，如下所述测量深度。沿感光构件的转动方向将电子照相感光构件的表面分成四个相同的部分。沿与感光构件的转动方向垂直的方向将四个相同的部分中的每一方分成25个相同的部分，从而总共获得100个区域。每一个区域的内部设置有100μm见方的区域，并且测量方形区域中的凹陷部的深度。另外，平均深度被定义为通过根据上述定义对每100μm见方的面积中的各凹陷部的深度进行统计处理获得的平均值。

在本发明中，凹陷部的深度优选大于等于0.1μm，并且更优选大于等于0.5μm。如果深度小于0.1μm，则将难以实现本发明的效果。

此外，在本发明中，凹陷部的开口的面积率优选大于等于40％且小于等于99％，并且更优选大于等于60％至小于等于80％。当凹陷部的开口的面积率过小时，难以实现本发明的效果。术语“凹陷部的开口的面积率”指的是由下式确定的在上述100μm见方的区域中的凹陷部的开口的总面积的比率：

{凹陷部的开口的总面积/(凹陷部的开口的总面积+非凹陷部的总面积)}×100。

在本发明中，可以任意地布置各凹陷部，并且可以使凹陷部的配置最优化。

在本发明中，可以利用例如市场上可获得的激光显微镜、光学显微镜、电子显微镜或原子力显微镜等测量电子照相感光构件的表面上的凹陷部的形状。

可使用的激光显微镜的例子包括：超深度形状测量显微镜VK-8550、超深度形状测量显微镜VK-9000、以及超深度形状测量显微镜VK-9500(每一个均由KEYENCECORPORATION制造)；表面形状测量系统Surface ExplorerSX-520 DR型仪器(由Ryoka Systems Inc制造)；扫描共焦激光显微镜OLS 3000(由OLYMPUS CORPORATION制造)；以及实际颜色共焦显微镜OPTELICS C130(由LasertecCorporation制造)。

可使用的光学显微镜的例子包括：数字显微镜VHX-500和数字显微镜VHX-200(每一个均由KEYENCECORPORATION制造)；以及3D数字显微镜VC-7700(由OMRON Corporation制造)。

可使用的电子显微镜的例子包括：3D实际表面观察显微镜VE-9800和3D实际表面观察显微镜VE-8800(每一个均由KEYENCE CORPORATION制造)；扫描电子显微镜Conventional/Variable Pressure system SEM(由SIINanoTechnology Inc制造)；以及扫描电子显微镜SUPERSCAN SS-550(由Shimadzu Corporation制造)。

可使用的原子力显微镜的例子包括：纳米混合显微镜VN-8000(由KEYENCE CORPORATION制造)；扫描探针显微镜NanoNavi station(由SII NanoTechnology Inc制造)；以及扫描探针显微镜SPM-9600(由Shimadzu Corporation制造)。

可以利用上述显微镜的任一种以预定的放大倍率测量待测视野中的凹陷部的数量、长轴直径和深度。此外，可以计算每单位面积中的凹陷部的开口的平均长轴直径、平均深度和面积率。

作为例子，将说明使用利用分析程序的Surface ExplorerSX-520DR型仪器的测量。将待测量的电子照相感光构件放置在工作放置台上，并且进行倾斜调整以使工作放置台水平，波动模式(wave mode)获得电子照相感光构件的外周面上的三维形状数据。在该情况下，可以将物镜的放大倍率设定为50倍，并且可在100μm×100μm(10,000μm²)的视野中观察时。这样，对通过下面方式获得的总共100个区域的每一个的内部设置的100μm见方的区域进行测量：沿感光构件的转动方向将待测量的感光构件的表面分成四个相同的部分；并且沿与感光构件的转动方向垂直的方向将四个相同的部分中的每一个分成25个相同的部分。

接着，通过使用数据分析软件中的粒子分析程序显示电子照相感光构件的表面上的等高线数据。

可以根据凹陷部使如凹陷部的形状、长轴直径、深度和开口面积等孔分析参数最优化。例如，当观察到并测量到长轴直径是大约10μm的凹陷部时，长轴直径的上限、长轴直径的下限、深度的下限以及体积的下限可以分别被设定为15μm、1μm、0.1μm、以及1μm³或更大。然后，计算在分析画面上可被判别为凹陷部的凹陷部的数量，并且将算出的数量定义为凹陷部的数量。

作为选择，在与上述视野相同的视野中并且在与上述分析条件相同的分析条件下通过使用上述粒子分析程序确定的各凹陷部的总开口面积算出凹陷部的总开口面积，可以根据下式算出凹陷部的开口的面积率(在下文中简称为“面积率”)：

{凹陷部的总开口面积/(凹陷部的总开口面积+非凹陷部的总面积)}×100。

在根据本发明的电子照相感光构件的表面上形成凹陷部的方法

形成凹陷部的方法不受特别限制，只要满足凹陷部的上述要求。方法的例子包括：通过用具有脉宽是100毫微秒(ns)或更小的输出特性的激光照射表面而在电子照相感光构件的表面上形成凹陷部的方法；使具有预定形状的模具与电子照相感光构件的表面压力接触以转印形状的方法；在形成表面层时在电子照相感光构件的表面层的表面上结露或冷凝露珠的方法。

将说明通过用具有脉宽是100毫微秒(ns)或更小的输出特性的激光照射形成凹陷部的方法。在该方法中将使用的激光的具体例子包括：使用如ArF、KrF、XeF、或XeCl等气体作为激光介质的受激准分子激光器，以及使用钛蓝宝石作为介质的飞秒激光器。此外，上述激光照射中的激光的波长优选是1000nm或更小。上述受激准分子激光器以如下过程发出激光。首先，如放电、电子束或者X射线等高能量被施加到含有如Ar、Kr或者Xe等惰性气体以及如F或者Cl等卤素气体的混合气体，从而通过激励使上述元素彼此结合。其后，通过由于每种元素落入其基态导致的元素分离发出准分子激光。用于上述受激准分子激光器的气体的例子包括ArF、KrF、XeCl和XeF。可以使用这些气体中的任一种，并且KrF或者ArF是特别优选的。

在形成凹陷部时，使用如图3所示的掩模，在该掩模中，适当地布置激光不能透过的区域“a”和激光能透过的区域“b”。仅透过掩模的激光用透镜聚集并施加到待处理物质，从而可以形成具有期望的形状和期望的配置的凹陷部。由于可以瞬时并且同时加工一定区域中的大量凹陷部而不考虑其形状和面积，因此可以在短时间内进行上述处理。在使用掩模的状态下，通过施加一次激光处理数平方毫米到数平方厘米的待处理物质。在激光处理中，首先，如图4所示，通过工件转动用的电动机d使电子照相感光构件绕其轴线转动。当电子照相感光构件绕其轴线转动时，通过工件移动装置e使将被激光照射的位置沿电子照相感光构件的轴向移位，从而可以在电子照相感光构件的整个表面区域中有效地形成凹陷部。可以根据例如用激光进行照射的时间段和用激光进行照射的次数将凹陷部的深度调整成落在期望的范围内。根据本发明，可以实现表面粗糙化处理，其中，可以高可控性、高精度和高自由度设置凹陷部的尺寸、形状和配置。

作为选择，在通过用激光照射在电子照相感光构件的表面上形成凹陷部的方法中，可以通过使用相同的掩模图案将上述形成凹陷部的方法应用到多个部分或者感光构件的整个表面区域。该方法使得凹陷部在感光构件的整个表面中均匀地形成。结果，当在电子照相设备中使用清洁刮板时施加到该刮板的机械载荷变得均匀。另外，如图5所示，可以通过形成该掩模图案进一步防止施加到清洁刮板的机械载荷的集中，在图5中，凹陷部h和非凹陷部g二者均被布置成位于沿感光构件的圆周方向的任意线上。

接着，将说明通过使具有预定形状的模具与电子照相感光构件的表面压力接触以转印形状来形成凹陷部的方法。

图6示出本发明中的使用模具的压力接触形状转印处理设备的示意图的例子。在将预定模具B安装到能够重复进行加压和释放的压力装置A之后，使预定模具B以预定压力与感光构件C压力接触，从而转印模具的形状。然后，一旦除去压力，感光构件C转动。其后，再次进行加压步骤和形状转印步骤。可以通过重复上述过程在感光构件的整个外周上形成预定的凹陷部。

另外，如图7所示，首先，将比感光构件C的总周长更长的模具B安装到压力装置A。其后，在将预定压力施加到感光构件的状态下使感光构件C转动并移动，从而可以在感光构件的整个外周上形成预定的凹状。

作为选择，可以通过将板状模具置于辊状压力装置与感光构件之间并且进给模具板来加工感光构件的表面。

另外，可以加热模具及/或感光构件以便有效地转印模具的形状。

可以适当地选择模具自身的材料、尺寸和形状。材料的例子包括：受到微细表面加工的金属或者树脂膜；通过用抗蚀剂在硅片等的表面上进行图案形成而获得的材料；分散有微细粒子的树脂膜；通过将金属涂层涂布到具有预定微细表面形状的树脂膜获得的材料。图8A和图8B示出模具形状的例子。在图8A和图8B中，图8A-1和图8B-1均是示出从其顶部观察的模具的图，而图8A-2和图8B-2均是示出从其侧面观察的模具的图。

为了使施加到感光构件的压力均匀，可以在模具与压力装置之间放置弹性体。

接着，将说明在形成电子照相感光构件的表面层时通过在表面层的表面上结露形成凹陷部的方法。

如下所述进行在形成电子照相感光构件的表面层时通过在表面层的表面上结露形成凹陷部的方法。制备含有粘合树脂和特定的芳香族有机溶剂的表面层涂布液，使芳香族有机溶剂的含量大于等于50质量％且小于等于80质量％。通过以下步骤在支撑体的表面上形成彼此独立的凹陷部：向支撑体涂布该涂布液；保持涂布有涂布液的支撑体，以在涂布有该涂布液的支撑体的表面上结露、或冷凝露珠；以及加热干燥支撑体。

上述粘合树脂的例子包括：丙烯酸类树脂、苯乙烯树脂、聚脂树脂、聚碳酸酯树脂、聚烯丙酯树脂、聚砜树脂、聚苯醚树脂、环氧树脂、聚氨酯树脂、醇酸树脂、及不饱和树脂。特别地，聚甲基丙烯酸甲酯树脂、苯乙烯树脂、苯乙烯-丙烯腈共聚物树脂、聚碳酸酯树脂、聚烯丙酯树脂、或邻苯二甲酸二烯丙酯树脂是优选的。聚碳酸酯树脂或者聚烯丙酯树脂是更优选的。可以单独使用这些树脂的任一种，或者这些树脂中的两种或多种可以作为混合物或共聚物使用。

上述特定的芳香族有机溶剂亲水性差。该溶剂的具体例子包括1，2-二甲苯、1，3-二甲苯、1，4-二甲苯、1，3，5-三甲基苯、及氯苯。

上述表面层涂布液含有芳香族有机溶剂是重要的。为了稳定地形成凹陷部，表面层涂布液可以另外含有具有高亲水性的有机溶剂或水。具有高亲水性的优选有机溶剂的例子包括(甲基亚磺酰基)甲烷(惯用名：二甲基亚砜)、四氢噻吩-1，1-二酮(惯用名：环丁砜)、N，N-二甲基甲酰胺、N，N-二乙基甲酰胺、二甲基乙酰胺、以及1-甲基吡咯烷-2-酮。均可以单独含有这些有机溶剂或者含有这些有机溶剂的两种或多种的混合物。

上述保持支撑体以在支撑体的表面上结露的步骤是在支撑体的表面上结露的气氛下保持涂布有表面层涂布液的支撑体一定时间段的步骤。该方法中的术语“结露”指的是通过水的作用在涂布有表面层涂布液的支撑体的表面上形成的液滴。在支撑体的表面上结露的条件受保持支撑体的大气的相对湿度和涂布液的溶剂的挥发条件(如汽化热)的影响。然而，因为在表面层涂布液中芳香族有机溶剂占总溶剂质量的50质量％或更多，因此涂布液的溶剂的挥发条件的影响小。因此，结露主要取决于保持支撑体的大气的相对湿度。在支撑体的表面上结露的相对湿度是40％至100％，优选大于等于70％。在保持支撑体的步骤中，要求保持支撑体由于结露形成液滴所需的时间段，但是从生产率的观点看，时间段优选是1秒至300秒，并且更优选是大约10秒至180秒。对于保持支撑体的步骤来说相对湿度是重要的，并且环境温度优选大于等于20℃且小于等于80℃。

通过保持支撑体的步骤在支撑体的表面上冷凝的液滴可以通过上述加热干燥支撑体的步骤在感光构件的表面上形成为凹陷部。因为对于形成具有高均匀性的凹陷部来说快速干燥是重要的，因此加热干燥支撑体。干燥步骤中的干燥温度优选是100℃至150℃。加热干燥支撑体一时间段，使得除去涂布到支撑体上的涂布液中的溶剂和在结露步骤中形成的液滴。用于干燥的时间段优选是20分钟至120分钟，更优选是40分钟至100分钟。

通过上述包括在形成感光构件的表面层时在表面层的表面上结露形成凹陷部的方法在电子照相感光构件的表面上形成彼此独立的凹陷部。该方法包括通过使用具有低亲水性的溶剂和粘合树脂将通过水的作用形成的液滴形成为凹陷部。由于通过水的内聚力形成每个凹陷部，因此通过该方法在电子照相感光构件的表面上形成的凹陷部具有高均匀性。另外，该方法是包括除去液滴或者充分生长状态下的液滴的步骤的制造方法，因此，在电子照相感光构件的表面上形成例如液滴状或者蜂窝状(六边形)凹陷部。术语“液滴状凹陷部”指的是当观察感光构件的表面时是例如圆形或椭圆形的凹陷部或者当观察感光构件的截面时是例如部分圆形或部分椭圆形的凹陷部。另外，术语“蜂窝状(六边形)凹陷部”指的是例如通过在电子照相感光构件的表面上最紧密地装填液滴形成的凹陷部。具体地，术语“蜂窝状(六边形)凹陷部”指的是当观察感光构件的表面时是例如圆形、六边形或圆形六边形的凹陷部，或者当观察感光构件的截面时是例如部分圆形或棱柱形的凹陷部。

在本发明中，为了形成期望的凹陷部，可以根据以下方面控制凹陷部的形成：表面层涂布液中的溶剂的类型和含量；在保持支撑体的步骤中保持支撑体的相对湿度和时间段；以及在干燥步骤中加热干燥支撑体的温度。

根据本发明的电子照相感光构件

如上所述，本发明的电子照相感光构件具有支撑体和设置在支撑体上的有机感光层(在下文中简称为“感光层”)。通常，尽管广泛使用通过在筒状支撑体上形成感光层获得的筒状有机电子照相感光构件，但是根据本发明的电子照相感光构件可以是带状形状或者板状形状。

感光层可以是在同一层中含有电荷输送材料和电荷产生材料的单层型感光层，或者是分别具有含有电荷产生材料的电荷产生层和含有电荷输送材料的电荷输送层的层叠型(功能分离型)感光层。对于根据本发明的电子照相感光构件，考虑到电子照相的特性，层叠型感光层是优选的。此外，层叠型感光层可以是使电荷产生层和电荷输送层按顺序层叠在支撑体上的顺层叠型感光层、或者使电荷输送层和电荷产生层按顺序层叠在支撑体上的逆层叠型感光层。当在根据本发明的电子照相感光构件中采用层叠型感光层时，电荷产生层可以具有层叠结构，或者电荷输送层可以具有层叠结构。此外，为了改进电子照相感光构件的耐久性，可以在感光层上形成保护层。

要求支撑体的材料具有导电性(导电性支撑体)。作为该支撑体的例子，可以采用由如铁、铜、金、银、铝、锌、钛、铅、镍、锡、锑、铟、铬、铝合金、或者不锈钢等金属(合金)制成的支撑体。

另外，可以使用由金属制成的上述支撑体或者由塑料制成的支撑体，所述支撑体具有涂布有通过真空沉积铝、铝合金、或者氧化铟-氧化锡合金形成的膜的层。也可以使用通过浸有如碳黑、氧化锡粒子、氧化钛粒子、或银粒子等导电性粒子的塑料或纸与适当的粘合树脂一起获得的支撑体或者由具有导电性粘合树脂的塑料制成的支撑体。

为了防止由激光散射引起的干涉带(interferencefringes)，可以对支撑体的表面进行切削处理、表面粗糙化处理或铝阳极氧化处理。

为了防止由于激光散射引起的干涉带或者为了覆盖支撑体上的缺陷，可以在支撑体和稍后说明的中间层或感光层(包括电荷产生层和电荷输送层)之间设置导电层。

可以使用通过在粘合树脂中分散及/或溶解碳黑、导电性颜料、或电阻调节颜料制备的导电层涂布液形成导电层。可以将能够在加热或照射时固化聚合(cure-polymerized)的化合物添加到导电层涂布液。分散了导电性颜料或者电阻调节颜料的导电层的表面趋于变粗糙。

导电层的厚度优选大于等于0.2μm且小于等于40μm，更优选大于等于1μm并且小于等于35μm，或者进一步优选大于等于5μm且小于等于30μm。

在导电层中使用的粘合树脂的例子包括：如苯乙烯、乙酸乙烯酯、氯乙烯、丙烯酸脂、甲基丙烯酸酯、偏二氟乙烯和三氟乙烯等乙烯系化合物的聚合物或共聚物、聚乙烯醇、聚乙烯醇缩醛、聚碳酸酯、聚酯、聚砜、聚苯醚、聚氨酯、纤维素树脂、酚树脂、三聚氰胺树脂、硅树脂和环氧树脂。

导电性颜料和电阻调节颜料的例子包括：如铝、锌、铜、铬、镍、银、及不锈钢等金属(合金)的粒子；以及通过在塑料粒子的表面上真空沉积这些金属获得的材料。还使用如氧化锌、氧化钛、氧化锡、氧化锑、氧化铟、氧化铋、掺锡的氧化铟、掺锑或掺钽的氧化锡等金属氧化物的粒子。可以单独使用这些粒子的一种，或者可以两种或多种类型组合使用。当这些粒子的两种或者多种类型组合使用时，这些粒子可以简单地混合，或者可以是固溶体或熔化的形式。

可以在支撑体与导电层或感光层(包括电荷产生层和电荷输送层)之间设置具有挡板功能或附着功能的中间层。形成中间层是为了：改进感光层的附着性和涂布性能；改进从支撑体注入电荷的性能；以及保护感光层不被电击穿。

用于中间层的材料的例子包括：聚乙烯醇、聚-N-乙烯基咪唑、聚环氧乙烷、乙基纤维素、乙烯-丙烯酸共聚物、干酪素、聚酰胺、N-甲氧基甲基化尼龙6、共聚物尼龙、骨胶(glue)和明胶。可以通过以下方式形成中间层：涂布通过将这些材料的任一种溶解到溶剂中制备的中间层涂布液；以及干燥所涂布的液体。

该中间层的厚度优选大于等于0.05μm且小于等于7μm，并且更优选大于等于0.1μm且小于等于2μm。

本发明中的感光层中使用的电荷产生物质的例子包括：吡喃；噻喃型染料；具有各种中心金属和各种晶型(例如α、β、Y、ε和X型)的酞菁颜料；二苯并芘二酮颜料；二苯并芘二醌颜料；皮蒽酮颜料；如单偶氮、双偶氮和三偶氮颜料的偶氮颜料；靛蓝颜料；喹吖啶酮颜料；非对称喹啉菁(quinocyanine)颜料；喹啉菁颜料和无定形硅。可以单独使用这些电荷产生物质中的一种，或者可以组合使用这些电荷产生物质的两种或多种。

在本发明的电子照相感光构件中使用的电荷输送物质的例子包括：芘化合物；N-烷基咔唑化合物；腙化合物；N，N-二烷基苯胺化合物；二苯胺化合物；三苯胺化合物；三苯甲烷化合物；吡唑啉化合物；苯乙烯基化合物；以及芪化合物。

在感光层从功能上分离成电荷产生层和电荷输送层的情况下，电荷产生层可以以下方法形成。首先，借助于高速搅拌器、超声波分散机、球磨机、振动球磨机、砂磨机、超微磨碎机或辊磨机(roll mill)使电荷产生物质与0.3至4倍量的粘合树脂和溶剂一起分散。涂布如此制备的电荷产生层涂布液。干燥所涂布的液体，从而可以形成电荷产生层。作为选择，可以通过真空沉积电荷产生物质形成电荷产生层。

可以通过以下方式形成电荷输送层：涂布通过在溶剂中溶解电荷输送物质和粘合树脂制备的电荷输送层涂布液；以及干燥所涂布的液体；作为选择，在上述电荷输送物质中，自身具有成膜性(film forming properties)的物质可以通过自身形成为电荷输送层，无需使用任何粘合树脂。

在电荷产生层和电荷输送层的每一个中使用的粘合树脂的例子包括：如苯乙烯、乙酸乙烯酯、氯乙烯、丙烯酸脂、甲基丙烯酸酯、偏二氟乙烯和三氟乙烯等乙烯系化合物的聚合物或共聚物、聚乙烯醇、聚乙烯醇缩醛、聚碳酸酯、聚酯、聚砜、聚苯醚、聚氨酯、纤维素树脂、酚树脂、三聚氰胺树脂、硅树脂和环氧树脂。

电荷产生层的厚度优选小于等于5μm，并且更优选大于等于0.1μm且小于等于2μm。

电荷输送层的厚度优选大于等于5μm且小于等于50μm，或者更优选大于等于10μm至小于等于35μm。

为了提高电子照相感光构件所需性能之一的耐久性，在上述功能分离型感光层的情况下，作为表面层的电荷输送层的材料设计十分重要。设计的例子包括：使用具有高强度的粘合树脂；控制表现出可塑性的电荷输送材料与粘合树脂的比例；以及使用高分子电荷输送物质。为了实现更高的耐久性，由固化型树脂形成表面层是有效的

在本发明中，电荷输送层自身可以由固化型树脂形成。另外，作为第二电荷输送层或者作为保护层的固化型树脂层可以形成在上述电荷输送层上。膜强度和电荷输送能力之间的适应性是固化型树脂层所需的特性，因此该层通常由电荷输送物质和可聚合的或可交联的单体或低聚物形成。在一些情况下，还可以使用控制阻抗的导电性微细粒子，以提供电荷输送能力。

已知的空穴输送化合物和电子输送化合物中的任一种可以被用作电荷输送物质。可聚合的或者可交联的单体或低聚物的例子包括：具有丙烯酰氧基(acryloyoxyl group)或苯乙烯基的链聚合型材料，和具有羟基、烷氧基甲硅烷基或异氰酸酯基(isocyanate group)的连续聚合型材料。从得到的电子照相性能、多用途特性、材料设计和制造稳定性的角度考虑，优选组合使用空穴输送化合物和链聚合型材料。此外，特别优选在分子中具有空穴输送基团和丙烯酰氧基的化合物固化的系统。

利用热、光或射线等任何已知的方法可以被用作固化方法。

如上所述，当固化型树脂层是电荷输送层时，该层的厚度优选大于等于5μm且小于等于50μm，并且更优选大于等于10μm且小于等于35μm。当该层是第二电荷输送层或者保护层时，该层的厚度优选大于等于0.1μm且小于等于20μm，并且更优选大于等于1μm且小于等于10μm。

可以将各种添加剂添加到本发明的电子照相感光构件的各层中。添加剂的例子包括：如抗氧化剂和紫外线吸收剂等劣化防止剂；如含氟原子树脂粒子和丙烯酸类树脂粒子等有机树脂粒子；以及如硅、氧化钛和氧化铝粒子等无机粒子。

在本发明中，可以通过对具有由上述方法制造的表面层的电子照相感光构件进行上述激光加工或者使用模具进行上述压力接触形状转印加工形成期望的凹陷部。另外，当采用在形成表面层时通过在表面层的表面上结露形成凹陷部的方法时，可以通过控制如上所述制造表面层的方法形成期望的凹陷部。

如上所述，根据本发明的电子照相感光构件在其表面上具有特定的凹陷部。当采用表面难以磨损的电子照相感光构件时该表面形状最有效地发挥作用。这是因为，如上所述，表面难以磨损的电子照相感光构件具有高耐久性，但是显著出现关于例如清洁性能和各种图像缺陷等问题。

根据本发明的表面难以磨损的电子照相感光构件被构造成表面的弹性变形率优选大于等于40％、更优选大于等于45％、或者进一步优选大于等于50％。当弹性变形率小于40％时，表面趋于被磨损。

另外，根据本发明的电子照相感光构件的表面的万能硬度(universal hardness)值(HU)优选大于等于150N/mm²。

当弹性变形率小于40％或者万能硬度值小于150N/mm²时，表面趋于被磨损。

如上所述，表面几乎不磨损的电子照相感光构件的上述微细表面形状从初始阶段直到被重复使用后显示出极小的变化或者没有变化，因此，即使被重复使用长时间段也可以良好地保持其初始性能。

在本发明中，电子照相感光构件的表面的万能硬度值(HU)和弹性变形率是在温度是25℃并且湿度是50％RH的环境下用微小硬度测量装置涂层测厚仪H 100V(由FischerTechnology，Inc.制造)测量的值。涂层测厚仪H100V是能够通过以下方式确定连续硬度的装置：使压头与待测量对象(电子照相感光构件的外周面)接触；向压头连续施加载荷；以及直接读取载荷下的压痕深度。

在本发明中，使用相对面之间的角度是136°的维氏角锥金刚石压头(Vickers pyramid diamond indenter)作为压头，并且在以下条件下通过使压头压靠电子照相感光构件的外周面来测量上述值。

向压头连续施加的载荷的最终值(最终载荷)：6mN

向压头施加6mN的最终载荷的状态的保持时间段(保持时间)：0.1秒

另外，测量点的数量是273。

图9是示出涂层测厚仪H100V(由Fischer Technology，Inc.制造)的输出图表的轮廓的图。另外，图10是示出涂层测厚仪H100V(由Fischer Technology，Inc.制造)的输出图表的例子的图。在图9和图10的每一个中，纵坐标轴表示施加到压头的载荷F(mN)，而横坐标轴表示压头的压痕深度h(μm)。图9示出在施加到压头的载荷逐步增加到最大值(A→B)、然后逐步减小(B→C)的情况下的结果。图10示出在施加到压头的载荷逐步增加到最终载荷6mN、然后逐步减小的情况下的结果。

当向压头施加6mN的最终载荷时，可以使用压头的压痕深度由下式确定万能硬度值(HU)。在下式中，HU表示万能硬度(HU)，F_f表示最终载荷，S_f表示当施加最终载荷时压头的压痕部分的表面积，h_f表示当施加最终载荷时压头的压痕深度(mm)。

HU = \frac{F_{f} [N]}{S_{f} [{mm}^{2}]} = \frac{6 \times 10^{- 3}}{26.43 \times {(h_{f} \times 10^{- 3})}^{2}}

另外，可以通过压头抵抗待测量对象(电子照相感光构件的外周面)所做的功(能量)的变化、即由于通过压头向待测量对象(电子照相感光构件的外周面)施加的载荷的增加或减小造成的能量变化确定弹性变形率。具体地，用所做的总功Wt除弹性变形所做的功We获得的值(We/Wt)是弹性变形率。所做的总功Wt对应于由图9中的线A-B-D-A包围的区域的面积，而弹性变形所做的功We对应于由图9中的线C-B-D-C包围的区域的面积。

处理盒及电子照相设备

在图11中，筒状电子照相感光构件1以预定圆周速度沿箭头所示的方向绕轴2转动。

由充电装置(一次充电装置：充电辊等)3将正转动的电子照相感光构件1的外周面均匀充电成预定的正电位或者负电位。接着，外周面接收从如狭缝曝光或者激光束扫描曝光等曝光装置(未示出)输出的曝光光(图像曝光光)4。从而，与目标图像对应的静电潜像顺次形成在电子照相感光构件1的外周面上。应该注意，充电装置3不限于使用如图11所示的充电辊的该接触充电装置，并且可以是使用电晕充电器的电晕充电装置、或者是根据任何其它系统的充电装置。

利用来自显影装置5的调色剂将形成在电子照相感光构件1的外周面上的静电潜像显影成调色剂图像。接着，通过来自转印装置(如转印辊)6的转印偏压将形成并承载在电子照相感光构件1的外周面上的调色剂图像顺次转印到转印材料(如普通纸或者涂层纸)P上。应该注意，转印材料P可以与电子照相感光构件1的转动同步地从转印材料供给装置(未示出)供给到电子照相感光构件1与转印装置6之间的部分(接触部)中。作为选择，以下系统也是可能的：将调色剂图像暂时转印到代替转印材料的中间转印材料或者中间转印带上，然后转印到转印材料上。

已经转印了调色剂图像的转印材料P与电子照相感光构件1的外周面分开，并被引入定影图像的定影装置8。结果，材料排出到设备外部作为图像形成物(打印件或者复印件)。

用清洁装置(如清洁刮板)7除去转印调色剂图像后电子照相感光构件1的外周面上的转印残余调色剂，从而清洁外周面。此外，由来自预曝光装置(未示出)的预曝光光(未示出)对外周面进行除电处理，然后该外周面重复用于图像形成。对于不使用清洁刮板的较差清洁系统，根据本发明的电子照相感光构件也是有用的。

应该注意，充电装置3是使用如图11所示的充电辊的接触充电装置的情况未必需要预曝光。

上述组成部分，即电子照相感光构件1、充电装置3、显影装置5、转印装置6、以及清洁装置7中的两个或者多个可被保持在容器中，并且一体地结合在一起以构成处理盒。该处理盒可被构造成可自由地拆卸并且可安装到复印机或者激光打印机中的电子照相设备的主体。在图11中，电子照相感光构件1、充电装置3、显影装置5、以及清洁装置7被一体地支撑以形成处理盒9，通过使用设置在电子照相设备主体中的如导轨等引导装置10使处理盒9可自由地拆卸和安装到电子照相设备的主体。

实施例

在下文中，将借助于具体实施例更详细地说明本发明。以下实施例中的术语“份”指的是“质量份”。

实施例A-1

直径是30mm并且长度是357.5mm的铝筒状体被用作支撑体(筒状支撑体)。

接着，用球磨机分散包括以下成分的溶液大约20小时，从而制备导电层涂布液：由均具有氧化锡涂层的硫酸钡粒子构成的粉末60份(商品名称：Pastran PC1，由MITSUI MINING& SMELTING CO.，LTD.制造)，氧化钛15份(商品名称：TITANIX JR，由TAYCA CORPORATION制造)，可溶性酚醛树脂43份(商品名称：PHENOLITE J-325，由DAINIPPONINK AND CHEMICALS制造；固体含量：70质量％)，硅油0.015份(商品名称：SH 28PA，由Dow Corning Toray SiliconeCo.，Ltd.制造)，硅树脂3.6份(商品名称：Tospearl 120，由Momentive Performance Materials Inc.制造)，2-甲氧基-1-丙醇50份，甲醇50份。

通过浸渍涂布方法如此制备的导电层涂布液被涂布到铝筒状体上，并且在温度是140℃的加热炉中加热固化1小时，从而形成厚度是15μm的树脂层。

接着，通过浸渍涂布将通过在400份的甲醇和200份的正丁醇的混合液体中溶解以下成分制备的溶液涂布到上述树脂层上，并且在温度是100℃的加热炉中加热干燥30分钟，从而形成厚度是0.45μm的中间层：共聚物尼龙树脂10份(商品名称：Amilan CM8000，由Toray Industries，Inc.制造)，甲氧基甲基化尼龙6树脂30份(商品名称：Toresin EF-30T，由NagaseChemteX Corporation制造)。

接着，利用使用直径均是1mm的玻璃珠的砂磨机装置分散以下成分4小时。其后，将700份的乙酸乙酯添加到得到的溶液中，从而制备电荷产生层涂布分散液：羟基镓酞菁20份(在CuKα特征X射线衍射中在2θ±0.2°的布拉格角为7.4°和28.2°处具有强峰值)，由以下分子式(1)表示的杯芳烃化合物0.2份，

聚乙烯醇缩丁醛10份(商品名称：S-LEC BX-1，由SEKISUICHEMICAL CO.，LTD.制造)，环己酮600份。

通过浸渍涂布方法涂布分散液，在温度是80℃的加热炉中加热干燥分散液15分钟，从而形成厚度是0.170μm的电荷产生层。

接着，通过在600份的一氯代苯和200份的甲缩醛的混合溶剂中溶解以下成分制备电荷输送层涂布液。通过浸渍涂布将该涂布液涂布到电荷产生层上，并且在温度是100℃的加热炉中加热干燥该涂布液30分钟，从而形成厚度是15μm的电荷输送层：由以下分子式(2)表示的空穴输送化合物70份，

聚碳酸酯树脂100份(商品名称：IUPILON Z400，由Mitsubishi Engineering-Plastics Corporation制造)。

接着，在20份1，1，2，2，3，3，4-七氟环戊烷(1，1，2，2，3，3，4-heptafluorocyclopentane)(商品名称：ZEORORAH，由ZEON CORPORATION制造)和20份1-丙醇的混合溶剂中溶解以下成分作为分散剂：含有氟原子的树脂(商品名称：GF-300，由TOAGOSEI CO.，LTD.制造)0.5份。将10份作为润滑剂的四氟乙烯树脂粉末(商品名称：Rubron L-2，由DAIKIN INDUSTRIES，ltd.制造)添加到获得的溶液中。其后，用高压分散机(商品名称：Microfluidizer M-110EH，由Microfluidics制造)在600kgf/cm²的压力下处理获得的产品四次，以使其均匀地分散。此外，通过聚四氟乙烯树脂过滤器(商品名称PF-040，由ADVANTEC制造)过滤获得的分散体，从而制备润滑剂分散液。其后，将90份由以下分子式(3)表示的空穴输送化合物、70份1，1，2，2，3，3，4-七氟环戊烷和70份1-丙醇添加到润滑剂分散液。通过聚四氟乙烯树脂过滤器(商品名称：PF-020，由ADVANTEC制造)过滤获得的产品，从而制备第二电荷输送层涂布液。

将第二电荷输送层涂布液涂布到电荷输送层上，然后在大气中在温度是50℃的加热炉中干燥10分钟。其后，在氮气中，在加速电位是150KV并且电子束电流是3.0mA的条件下用电子束照射获得的产品1.6秒，同时使筒状体以200rpm转动。随后，温度在30秒内从25℃上升到125℃，以进行固化反应。在该情况下，测量发现电子束的吸收剂量是15kGy。另外，在进行电子束照射和热固化反应的大气中的氧浓度是15ppm或更低。在大气中将获得的产品自然冷却到25℃的温度，然后在大气中在温度是100℃的加热炉中进行后加热处理30分钟，从而形成厚度是5μm的保护层(第二电荷输送层)。结果，获得电子照相感光构件。

通过模具加压形状转印形成凹陷部

用具有图7所示的构造的设备对电子照相感光构件进行表面加工，在该设备中安装有图12所示的用于形状转印的模具(以0.5μm的间隔E布置长轴直径D均是5.0μm且高度F均是2.0μm的圆柱状)。在图12中，图12-1示出从其顶部观察的模具的形状，而图12-2示出从其侧面观察的模具的形状。控制电子照相感光构件和模具的温度，使得加工时电子照相感光构件的表面温度是110℃，并且在施加3.0Mpa的压力的状态下，通过使感光构件沿其圆周方向转动来进行形状转印。

观察形成的凹陷部

用激光显微镜(由KEYENCE CORPORATION制造的VK-9500)放大观察获得的电子照相感光构件的表面形状。结果，如图13所示，发现以0.5μm的间隔E形成长轴直径D均是5.0μm且深度H均是1.0μm的圆柱凹陷部。在图13中，图13-1示出凹陷部布置在感光构件的表面上的状态，而图13-2示出具有凹陷部的感光构件的表面的截面形状。表1中示出每100μm见方的面积中的凹陷部的平均长轴直径、平均深度、数量、以及面积率。

测量弹性变形率和万能硬度(HU)

在温度是23℃并且湿度是50％RH的环境中放置获得的电子照相感光构件24小时。其后，测量构件的弹性变形率和万能硬度(HU)。结果，弹性变形率的值是55％，万能硬度(HU)的值是180N/mm²。

电子照相感光构件的实际操作评价

将如上所述获得的电子照相感光构件安装到由佳能公司制造的电子照相复印机GP-40的改造装置上，并且如下所述进行测试和评价。

首先，设定电位条件，使得在温度是30℃并且湿度是80％RH的环境中的电子照相感光构件的暗部电位(Vd)和明部电位(Vl)分别是-700V和-200V，并且调整电子照相感光构件的初始电位。

接着，由聚氨酯橡胶制成的清洁刮板被设定成相对于电子照相感光构件的表面的接触角是26°并且接触压力是30g/cm²。

其后，进行以10张间歇模式印刷50,000张A4尺寸纸的耐久性试验。印字率为5％的测试图仅用于10张中的第一张，纯白色图像用于另外九张。完成耐久性试验后，输出纯白色、纯黑色、及点染测试图像，并且观察由于调色剂熔化附着造成的图像缺陷。此外，用显微镜观察电子照相感光构件的表面，并且基于以下标准进行评价。

A：在任何图像上都没有观察到由于调色剂熔化附着造成的图像缺陷，并且在电子照相感光构件的表面上没有出现调色剂熔化附着。

B：在任何图像上都没有观察到由于调色剂熔化附着造成的图像缺陷，但是在电子照相感光构件的部分表面上出现极轻微的调色剂熔化附着。

C：在纯白色图像上没有观察到由于调色剂熔化附着造成的图像缺陷，但是在点染图像和纯黑色图像上观察到由于调色剂熔化附着造成的极轻微的图像缺陷，并且在电子照相感光构件的整个表面上出现轻微的调色剂熔化附着。

D：在任何图像上都出现由于调色剂熔化附着造成的图像缺陷，并且在电子照相感光构件的整个表面上出现显著的调色剂熔化附着。

此外，观察耐久性试验后电子照相感光构件的转动方向的下游侧上的清洁刮板边缘，并且基于以下标准评价由于清洁不良溢出的调色剂的状态。

A：没有出现调色剂溢出。

B：在电子照相感光构件的纵向的一部分中出现极轻微的调色剂溢出。

C：在电子照相感光构件的纵向的整个区域上出现调色剂溢出。

结果，在任何测试图像上都没有观察到由于调色剂熔化附着造成的图像缺陷，并且在用显微镜观察电子照相感光构件的表面时没有观察到调色剂熔化附着。此外，没有观察到由于清洁不良造成的调色剂溢出。

实施例A-2

以与实施例A-1相同的方式制造电子照相感光构件。

通过模具加压形状转印形成凹陷部

除了用于实施例1中的模具变成图14中示出的用于形状转印的模具(其中以0.5μm的间隔E布置长轴直径D均是5.0μm且高度F均是2.0μm的六边形柱状)之外，以与实施例1相同的方式进行加工。在图14中，图14-1示出从其顶部观察的模具的形状，而图14-2示出从其侧面观察的模具的形状。

观察形成的凹陷部

用激光显微镜(由KEYENCE CORPORATION制造的VK-9500)放大观察获得的电子照相感光构件的表面形状。结果，如图15所示，发现以0.5μm的间隔E形成长轴直径D均是5.0μm且深度H均是1.0μm的六边形柱状凹陷部。在图15中，图15-1示出凹陷部被布置在感光构件的表面上的状态，图15-2示出具有凹陷部的感光构件的表面的截面形状。表1中示出每100μm见方的面积中的凹陷部的平均长轴直径、平均深度、数量、以及面积率。

以与实施例A-1相同的方式对获得的感光构件的其它项进行评价。表1示出结果。获得的感光构件的弹性变形率和万能硬度(HU)的值分别是55％和180N/mm²。

实施例A-3

以与实施例A-1相同的方式制造电子照相感光构件。

通过模具加压形状转印形成凹陷部

除了用于实施例A-1中的模具变成图16中示出的用于形状转印的模具(其中以0.5μm的间隔E布置底部的长轴直径D是7.5μm且高度F是2.0μm的山形)之外，以与实施例A-1相同的方式进行加工。在图16中，图16-1示出从其顶部观察的模具的形状，而图16-2示出从其侧面观察的模具的形状。

观察形成的凹陷部

用激光显微镜(由KEYENCE CORPORATION制造的VK-9500)放大观察获得的电子照相感光构件的表面形状。结果，如图17所示，发现以0.5μm的间隔E形成长轴直径D均是7.5μm且深度H均是1.0μm的山形凹陷部。在图17中，图17-1示出凹陷部被布置在感光构件的表面上的状态，并且图17-2示出具有凹陷部的感光构件的表面的截面形状。表1中示出每100μm见方的面积中的凹陷部的平均长轴直径、平均深度、数量、以及面积率。

实施例A-4

除了用于实施例A-2中的模具变成长轴直径均是10.0μm、高度均是2.0μm并且以1.0μm的间隔布置的六边形柱状模具之外，以与实施例A-2相同的方式进行加工和评价。表1示出结果。获得的感光构件的弹性变形率和万能硬度(HU)的值分别是55％和180N/mm²。

实施例A-5

以与实施例A-1相同的方式制造电子照相感光构件。

通过模具加压形状转印形成凹陷部

除了用于实施例A-1中的模具变成图18中示出的用于形状转印的模具(其中以1.0μm的间隔E布置长轴直径D均是8.0μm且高度F均是2.0μm的方形柱状)之外，以与实施例A-1相同的方式进行加工。在图18中，图18-1示出从其顶部观察的模具的形状，而图18-2示出从其侧面观察的模具的形状。

观察形成的凹陷部

用激光显微镜(由KEYENCE CORPORATION制造的VK-9500)放大观察获得的电子照相感光构件的表面形状。结果，如图19所示，发现以1.0μm的间隔E形成长轴直径D均是8.0μm且深度H均是1.0μm的方形柱状凹陷部。在图19中，图19-1示出凹陷部被布置在感光构件的表面上的状态，并且图19-2示出具有凹陷部的感光构件的表面的截面形状。表1中示出每100μm见方的面积中的凹陷部的平均长轴直径、平均深度、数量、以及面积率。

实施例A-6

以与实施例A-1相同的方式制造电子照相感光构件。

通过模具加压形状转印形成凹陷部

除了用于实施例A-1中的模具变成图20中示出的用于形状转印的模具(其中以长轴之间1.0μm的间隔E1且短轴之间0.5μm的间隔E2布置长轴直径D1均是6.0μm、短轴直径D2均是3.0μm且高度F均是2.0μm的椭圆柱状)之外，以与实施例A-1相同的方式进行加工。在图20中，图20-1示出从其顶部观察的模具的形状，而图20-2示出从其侧面观察的模具的形状。

观察形成的凹陷部

用激光显微镜(由KEYENCE CORPORATION制造的VK-9500)放大观察获得的电子照相感光构件的表面形状。结果，如图21所示，发现以长轴之间1.0μm的间隔且短轴之间0.5μm的间隔E2形成长轴直径D1均是6.0μm、短轴直径D2均是3.0μm且深度H均是1.0μm的椭圆柱状凹陷部。在图21中，图21-1示出凹陷部被布置在感光构件的表面上的状态，图21-2示出具有凹陷部的感光构件的表面的截面形状。表1中示出每100μm见方的面积中的凹陷部的平均长轴直径、平均深度、数量、以及面积率。

实施例A-7

除了用于实施例A-5中的模具变成具有长轴直径均是12.0μm、高度均是2.0μm并且以2.5μm的间隔布置的方形柱状的模具之外，以与实施例A-5相同的方式进行加工和评价。表1示出结果。获得的感光构件的弹性变形率和万能硬度(HU)的值分别是55％和180N/mm²。

实施例A-8

除了用于实施例A-5中的模具变成具有长轴直径均是14.0μm、高度均是2.0μm并且以1.0μm的间隔布置的方形柱状的模具之外，以与实施例A-5相同的方式进行加工和评价。表1示出结果。获得的感光构件的弹性变形率和万能硬度(HU)的值分别是55％和180N/mm²。

实施例A-9

除了用于实施例A-1中的模具变成具有长轴直径均是4.0μm、高度均是2.0μm并且以1.0μm的间隔布置的圆柱状模具之外，以与实施例A-1相同的方式进行加工和评价。表1示出结果。获得的感光构件的弹性变形率和万能硬度(HU)的值分别是55％和180N/mm²。

实施例A-10

除了用于实施例A-1中的模具变成具有长轴直径均是3.0μm、高度均是2.0μm并且以0.5μm的间隔布置的圆柱状模具之外，以与实施例A-1相同的方式进行加工和评价。表1示出结果。获得的感光构件的弹性变形率和万能硬度(HU)的值分别是55％和180N/mm²。

实施例A-11

除了如下所述改变实施例A-1中的第二电荷输送层涂布液的组成之外，以与实施例A-1相同的方式制造电子照相感光构件，并且以与实施例A-1相同的方式评价电子照相感光构件。表1示出结果。获得的电子照相感光构件的弹性变形率和万能硬度(HU)的值分别是62％和200N/mm²。

第二电荷输送层涂布液

80份1，1，2，2，3，3，4-七氟环戊烷(商品名称：ZEORORA H，由ZEON CORPORATION制造)、80份1-丙醇、及90份由分子式(3)表示的空穴输送化合物被混合并搅拌，然后通过聚四氟乙烯树脂过滤器(商品名称：PF-020，由ADVANTEC制造)过滤，从而制备第二电荷输送层涂布液。

实施例A-12

除了含有氟原子的树脂(商品名称：GF-300，由TOAGOSEI CO.，LTD.制造)的量变成1.5份；四氟乙烯树脂粉末(商品名称：Rubron L-2，由DAIKIN INDUSTRIES，ltd.制造)的量变成30份；以及由分子式(3)表示的空穴输送化合物的量变成70份之外，以与实施例A-1相同的方式制造电子照相感光构件，并且以与实施例A-1相同的方式评价电子照相感光构件。表1示出结果。获得的电子照相感光构件的弹性变形率和万能硬度(HU)的值分别是50％和175N/mm²。

实施例A-13

除了用于实施例A-1中的模具变成具有长轴直径均是10.0μm、高度均是2.0μm并且以1.0μm的间隔布置的圆柱状模具；控制电子照相感光构件和模具的温度，使得加工时电子照相感光构件的表面的温度是110℃，并且在压力是5.0Mpa时进行加工之外，以与实施例A-1相同的方式进行加工和评价。表1示出结果。获得的感光构件的弹性变形率和万能硬度(HU)的值分别是55％和180N/mm²。

实施例A-14

除了用于实施例A-13中的模具变成具有长轴直径均是5.0μm、高度均是2.0μm并且以2.0μm的间隔布置的圆柱状模具外，以与实施例A-1相同的方式进行加工和评价。表1示出结果。获得的感光构件的弹性变形率和万能硬度(HU)的值分别是55％和180N/mm²。

实施例A-15

以与实施例A-1相同的方式制造具有厚度是5μm的保护层(第二电荷输送层)的电子照相感光构件。接着，用以下激光加工代替模具加压形状转印进行电子照相感光构件的表面形状加工。

通过受激准分子激光器形成凹陷部

用KrF受激准分子激光器(波长λ＝248nm)在获得的电子照相感光构件的最外表面层中形成凹陷部。在该情况下，使用由石英玻璃制成的掩模，如图22所示，该掩模具有以10μm的间隔布置直径均是30μm的圆形激光透过区域“b”的图案。受激准分子激光器的照射能量是0.9J/cm²，对于每次照射，照射面积是2mm的方形。如图4所示，在感光构件转动、并且照射位置沿轴向移位的状态下进行照射。

观察形成的凹陷部

用激光显微镜(由KEYENCE CORPORATION制造的VK-9500)放大观察获得的电子照相感光构件的表面形状。结果，如图23的每一个所示，发现以2.9μm的间隔E形成均没有边缘且长轴直径D均是8.6μm、且深度H均是0.9μm的圆柱状凹陷部。在图23中，图23-1示出凹陷部被布置在感光构件的表面上的状态，而图23-2示出具有凹陷部的感光构件的表面的截面形状。表1中示出每100μm见方的面积中的凹陷部的平均长轴直径、平均深度、数量、以及面积率。

实施例A-16

除了图22中示出的掩模变成图24中示出的掩模；以及受激准分子激光器的照射能量变成1.2J/cm²之外，以与实施例A-15相同的方式加工电子照相感光构件，并且以与实施例A-1相同的方式评价电子照相感光构件。表1示出结果。获得的感光构件的弹性变形率和万能硬度(HU)的值分别是55％和180N/mm²。

实施例A-17

除了用于实施例A-1中的模具变成图25中示出的用于形状转印的模具(其中存在两种圆柱的组合，即长轴直径D1均是7.5μm、高度F均是2.0μm并且以1.0μm的间隔E布置的圆柱，以及长轴直径D2均是2.5μm且高度F均是2.0μm的圆柱的组合)之外，以与实施例A-1相同的方式进行加工。在图25中，图25-1示出从其顶部观察的模具的形状，而图25-2示出从其侧面观察的模具的形状。

观察形成的凹陷部

用激光显微镜(由KEYENCE CORPORATION制造的VK-9500)放大观察获得的电子照相感光构件的表面形状。结果，如图26的每一个中所示，发现以1.0μm的间隔E形成长轴直径D1均是7.3μm且深度H均是1.0μm的圆柱状凹陷部，并且对于每16个长轴直径D1均是7.3μm的圆柱状凹陷部形成一个长轴直径D2是2.2μm且深度H是1.0μm的圆柱状凹陷部。在图26中，图26-1示出凹陷部被布置在感光构件的表面上的状态，并且图26-2示出具有凹陷部的感光构件的表面的截面形状。表1中示出每100μm见方的面积中的凹陷部的平均长轴直径、平均深度、数量、以及面积率。另外，长轴直径均小于或等于3.0μm的凹陷部占所有凹陷部的6数量％。

实施例A-18

除了用于实施例A-1中的模具变成图27中示出的用于形状转印的模具(其中存在两种圆柱的组合，即长轴直径D1均是7.5μm且高度F均是2.0μm并且以1.0μm的间隔E布置的圆柱，以及长轴直径D2均是2.5μm且高度F均是2.0μm的圆柱的组合)之外，以与实施例A-1相同的方式进行加工。在图27中，图27-1示出从其顶部观察的模具的形状，而图27-2示出从其侧面观察的模具的形状。

观察形成的凹陷部

用激光显微镜(由KEYENCE CORPORATION制造的VK-9500)放大观察获得的电子照相感光构件的表面形状。结果，如图28所示，发现以1.0μm的间隔E形成长轴直径D1均是7.3μm且深度H均是1.0μm的圆柱状凹陷部，并且对于每4个上述圆柱状凹陷部形成一个长轴直径D2是2.2μm且深度H是1.0μm的圆柱状凹陷部。在图28中，图28-1示出凹陷部被布置在感光构件的表面上的状态，并且图28-2示出具有凹陷部的感光构件的表面的截面形状。表1中示出每100μm见方的面积中的凹陷部的平均长轴直径、平均深度、数量、以及面积率。另外，长轴直径均小于或等于3.0μm的凹陷部占所有凹陷部的46数量％。

实施例A-19

除了用于实施例A-1中的模具变成图29中示出的用于形状转印的模具(其中存在两种圆柱的组合，即长轴直径D1均是7.5μm且高度F均是2.0μm并且以1.0μm的间隔E布置的圆柱，以及长轴直径D2均是1.5μm且高度F均是2.0μm的圆柱的组合)，以与实施例A-1相同的方式进行加工。在图29中，图29-1示出从其顶部观察的模具的形状，而图29-2示出从其侧面观察的模具的形状。

观察形成的凹陷部

用激光显微镜(由KEYENCE CORPORATION制造的VK-9500)放大观察获得的电子照相感光构件的表面形状。结果，如图30所示，发现以1.0μm的间隔E形成长轴直径D1均是7.3μm且深度H均是1.0μm的圆柱状凹陷部，并且对于每4个所述圆柱状凹陷部形成两个长轴直径D2均是1.5μm且深度H均是1.0μm的圆柱状凹陷部。在图30中，图30-1示出凹陷部被布置在感光构件的表面上的状态，而图30-2示出具有凹陷部的感光构件的表面的截面形状。表1中示出每100μm见方的面积中的凹陷部的平均长轴直径、平均深度、数量、以及面积率。另外，长轴直径均小于或等于3.0μm的凹陷部占所有凹陷部的63数量％。

从上述结果可以看出，本发明的电子照相感光构件即使在低图像密度、高温高湿度环境的情况下也能抑制由于熔化附着造成的图像缺陷的产生，并且具有良好的清洁性能。另外，当凹陷部的平均长轴直径大于等于5.0μm且小于等于10μm、每100μm见方的面积中的凹陷部的数量大于等于100、而且凹陷部的面积率大于等于61％时，电子照相感光构件表现出特别良好的结果。此外，当长轴直径均小于等于3.0μm的凹陷部占所有凹陷部的10数量％或者更少时，电子照相感光构件表现出最佳结果。

比较例A-1

除了用于实施例A-1中的模具变成具有长轴直径均是2.5μm且高度均是2.0μm并且以11.0μm的间隔布置的圆柱状模具外，以与实施例A-1相同的方式进行加工和评价。表1示出结果。然而，因为观察到由于出现熔化附着造成的刮板缺口，因此未对由于清洁不良造成的调色剂溢出进行评价。获得的感光构件的弹性变形率和万能硬度(HU)的值分别是55％和180N/mm²。

比较例A-2

除了用于实施例A-1中的模具变成具有长轴直径均是2.5μm且高度均是2.0μm并且以0.5μm的间隔布置的圆柱状模具外，以与实施例A-1相同的方式进行加工和评价。表1示出结果。然而，因为观察到由于出现熔化附着造成的刮板缺口，因此未对由于清洁不良造成的调色剂溢出进行评价。获得的感光构件的弹性变形率和万能硬度(HU)的值分别是55％和180N/mm²。

比较例A-3

除了用于实施例A-1中的模具变成具有长轴直径均是1.5μm且高度均是2.0μm并且以0.5μm的间隔布置的圆柱状模具外，以与实施例A-1相同的方式进行加工和评价。表1示出结果。然而，因为观察到由于出现熔化附着造成的刮板缺口，因此未对由于清洁不良造成的调色剂溢出进行评价。获得的感光构件的弹性变形率和万能硬度(HU)的值分别是55％和180N/mm²。

比较例A-4

除了使用由石英玻璃制成的掩模代替图21中示出的并且用于实施例A-15的掩模之外，以与实施例A-15相同的方式进行加工和评价，其中由石英玻璃制成的掩模具有以10μm的间隔布置直径均是100μm的圆形激光透过区域的图案。表1示出结果。然而，因为观察到由于出现熔化附着造成的刮板缺口，因此未对由于清洁不良造成的调色剂溢出进行评价。获得的感光构件的弹性变形率和万能硬度(HU)的值分别是55％和180N/mm²。

比较例A-5

除了使用由石英玻璃制成的掩模代替图21中示出的并且用于实施例A-15的掩模之外，以与实施例A-15相同的方式进行加工和评价，其中由石英玻璃制成的掩模具有以7μm的间隔布置直径均是70μm的圆形激光透过区域的图案。表1示出结果。然而，因为观察到由于出现熔化附着造成的刮板缺口，因此未对由于清洁不良造成的调色剂溢出进行评价。获得的感光构件的弹性变形率和万能硬度(HU)的值分别是55％和180N/mm²。

比较例A-6

除了使用由石英玻璃制成的掩模代替图21中示出的并且用于实施例A-15的掩模之外，以与实施例A-15相同的方式进行加工和评价，其中由石英玻璃制成的掩模具有以18μm的间隔布置直径均是35μm的圆形激光透过区域的图案。表1示出结果。然而，因为观察到由于出现熔化附着造成的刮板缺口，因此未对由于清洁不良造成的调色剂溢出进行评价。获得的感光构件的弹性变形率和万能硬度(H U)的值分别是55％和180N/mm²。

从上述结果可以看出，因为凹陷部的平均长轴直径和每100μm见方的面积中的凹陷部的数量位于本发明的范围之外，因此，比较例中的电子照相感光构件趋于产生熔化附着的问题。

表1

	平均长轴直径(μm)	平均间隔(μm)	平均深度(μm)	数量/100μm见方的面积	面积率(％)	熔化附着	由于清洁不良造成的调色剂溢出
								实施例A-1	5.0	0.5	1.0	324	64	A	A
2	5.0	0.5	1.0	449	73	A	A
								3	7.5	0.5	1.0	144	65	A	A
4	10.0	1.0	1.0	105	68	A	A
								5	8.0	1.0	1.0	225	72	A	A
6	6.0	1.0	1.0	392	55	A	B
								7	12.0	2.6	1.0	81	59	B	C
8	14.0	1.0	1.0	81	79	C	B
								9	3.9	1.0	1.0	400	48	B	C
10	3.1	0.5	1.0	729	55	C	C
								11	5.0	0.5	1.0	324	64	A	A
12	5.0	0.5	1.0	324	64	A	A
								13	10.0	1.0	1.0	81	64	B	B
14	5.0	2.0	1.0	204	40	A	B
								15	8.6	2.9	0.9	76	43	B	B
16	5.0	0.5	1.0	324	65	A	A
								17	7.0	1.0	1.0	153	61	A	A
18	5.0	1.0	1.0	265	65	B	A
								19	3.7	1.0	1.0	386	65	C	A
比较例A-1	2.5	11.0	1.0	49	3	D	-
								2	2.4	0.6	1.0	1089	49	D	-
3	1.5	0.5	1.0	2500	44	D	-
								4	29.2	2.9	0.9	10	70	D	-
5	20.5	2.1	0.9	20	65	D	-
								6	10.0	4.9	0.9	46	33	D	-

实施例B-1

除了使用由以下分子式(4)表示的共聚物型聚烯丙酯树脂代替聚碳酸酯树脂(IUPIRON Z400，由MitsubishiEngineering-Plastics Corporation制造)，以与实施例A-1相同的方式形成电荷输送层。其后，获得未形成第二电荷输送层的电子照相感光构件。

(共聚比m∶n＝7∶3，重均分子量130,000)

通过模具加压形状转印形成凹陷部

除了加工时电子照相感光构件的表面温度变成110℃之外，以与实施例A-1相同的方式进行加工。

观察形成的凹陷部

用激光显微镜(由KEYENCE CORPORATION制造的VK-9500)放大观察获得的电子照相感光构件的表面形状。结果，发现以0.5μm的间隔E形成长轴直径均是5.0μm且深度均是1.5μm的圆柱状凹陷部。表2中示出每100μm见方的面积中的凹陷部的平均长轴直径、平均深度、数量、以及面积率。

电子照相感光构件的实际操作评价

将如上所述获得的电子照相感光构件安装到由佳能公司制造的激光束打印机(LBP-930)的改造装置上，并且如下所述进行评价。

首先，设定电位条件，使得在温度是32.5℃并且湿度是85％RH的环境下电子照相感光构件的暗部电位(Vd)和明部电位(Vl)分别是-700C和-200V，并且调整电子照相感光构件的初始电位。

接着，由聚氨酯橡胶制成的清洁刮板被设定成相对于电子照相感光构件的表面接触角是26°并且接触压力是20g/cm²。

其后，进行以10张间歇模式复印10,000张A4尺寸纸的耐久性试验。印字率为5％的测试图仅用于10张中的第一张，纯白色图像用于另外九张。完成耐久性试验后，输出纯白色、纯黑色、及点染测试图像，并且观察由于调色剂熔化附着造成的图像缺陷。此外，用显微镜观察电子照相感光构件的表面，并且根据以下标准进行评价。

此外，观察耐久性试验后电子照相感光构件的转动方向的下游侧的清洁刮板边缘，并且基于以下标准评价由于清洁不良溢出的调色剂的状态。

A：没有出现调色剂溢出。

结果，在任何测试图像上都没有观察到由于调色剂熔化附着造成的图像不良，并且在用显微镜观察电子照相感光构件的表面时没有观察到调色剂熔化附着。此外，没有观察到由于清洁不良造成的调色剂溢出。

实施例B-2

以与实施例B-1相同的方式制造电子照相感光构件。接着，用与实施例A-15相同的激光加工代替模具加压形状转印进行电子照相感光构件的表面形状加工。

观察形成的凹陷部

用激光显微镜(由KEYENCE CORPORATION制造的VK-9500)放大观察获得的电子照相感光构件的表面形状。结果，发现以2.5μm的间隔形成长轴直径均是8.1μm且深度均是1.0μm并且不具有边缘的圆柱状凹陷部。表2中示出每100μm见方的面积中的凹陷部的平均长轴直径、平均深度、数量、以及面积率。

以与实施例B-1相同的方式对获得的感光构件的其它项进行评价。表2示出结果。

实施例B-3

以与实施例A-1相同的方式形成导电层、中间层、及电荷产生层。

通过结露法形成凹陷部

接着，将70份由分子式(2)表示的空穴输送化合物和100份聚碳酸酯树脂(IUPIRON Z400，由MitsubishiEngineering-Plastics Corporation制造)溶解在550份一氯代苯和300份甲缩醛的混合溶剂中，从而制备含有电荷输送物质的表面层涂布液。在相对湿度是45％且周围温度是25℃的环境下进行制备表面层涂布液的步骤。

通过用表面层涂布液浸渍涂布电荷产生层进行向筒状支撑体上涂布表面层涂布液的步骤。在相对湿度是45％且周围温度是25℃的环境下进行涂布表面层涂布液的步骤。

完成该涂布步骤60秒后，在内部处于相对湿度是70％并且周围温度是60℃的条件的装置中保持已经涂布了表面层涂布液的筒状支撑体120秒。

完成筒状支撑体保持步骤60秒后，将筒状支撑体放置在内部已经被加热到120℃的气流干燥器中，并且进行干燥步骤60分钟。

从而，制造出具有凹陷部的、厚度是20μm的电荷输送层作为表面层的电子照相感光构件。

观察形成的凹陷部

用激光显微镜(由KEYENCE CORPORATION制造的VK-9500)放大观察获得的电子照相感光构件的表面形状。结果，如图31所示，发现以0.5μm的间隔E形成长轴直径D均是6.0μm且深度H均是3.0μm的凹陷部。在图31中，图31-1示出凹陷部被布置在感光构件表面上的状态，而图31-2示出具有凹陷部的感光构件的表面的截面形状。表2中示出每100μm见方的面积中的凹陷部的平均长轴直径、平均深度、数量、以及面积率。

电子照相感光构件的实际操作评价

以与实施例B-1相同的方式对获得的电子照相感光构件的其它项进行评价。表2示出结果。

实施例B-4

通过结露法形成凹陷部

接着，将70份由分子式(5)表示的空穴输送化合物和100份聚碳酸酯树脂(IUPIRON Z400，由MitsubishiEngineering-Plastics Corporation制造)溶解在550份一氯代苯、280份甲缩醛、及20份1-甲基吡咯烷-2-酮的混合溶剂中，从而制备含有电荷输送物质的表面层涂布液。在相对湿度是45％且周围温度是25℃的环境下进行制备表面层涂布液的步骤。

完成该涂布步骤60秒后，在内部处于相对湿度是50％并且周围温度是25℃的条件的装置中保持已经涂布了表面层涂布液的筒状支撑体120秒。

从而，制造出具有凹陷部的、厚度为20μm的电荷输送层作为表面层的电子照相感光构件。

观察形成的凹陷部

用激光显微镜(由KEYENCE CORPORATION制造的VK-9500)放大观察获得的电子照相感光构件的表面形状。结果，发现以0.5μm的间隔形成长轴直径均是5.0μm且深度均是4.0μm的凹陷部。表2中示出每100μm见方的面积中的凹陷部的平均长轴直径、平均深度、数量、以及面积率。

电子照相感光构件的实际操作评价

实施例B-5

通过结露法形成凹陷部

接着，将70份由分子式(2)表示的空穴输送化合物和100份聚碳酸酯树脂(IUPIRON Z400，由MitsubishiEngineering-Plastics Corporation制造)溶解在550份一氯代苯、280份甲缩醛的混合溶剂中，从而制备含有电荷输送物质的表面层涂布液。在相对湿度是45％且周围温度是25℃的环境下进行制备表面层涂布液的步骤。

通过用表面层涂布液浸渍涂布电荷产生层进行向筒状支撑体上涂布表面层涂布液的步骤。在相对湿度是45％且周围温度是25℃的环境下进行向表面层涂布该涂布液的步骤。

完成该涂布步骤180秒后，在内部处于相对湿度是50％并且周围温度是25℃的条件的装置中保持已经涂布表面层涂布液的筒状支撑体180秒。

观察形成的凹陷部

用激光显微镜(由KEYENCE CORPORATION制造的VK-9500)放大观察获得的电子照相感光构件的表面形状。结果，发现以0.8μm的间隔形成长轴直径均是7.8μm且深度均是1.5μm的凹陷部。表2中示出每100μm见方的面积中的凹陷部的平均长轴直径、平均深度、数量、以及面积率。

电子照相感光构件的实际操作评价

从上述结果可以看出，本发明的电子照相感光构件即使在低图像密度、高温、高湿度环境的情况下也能抑制由于熔化附着造成的图像缺陷的产生，并且具有良好的清洁性能。

实施例B-6

除了如下所示改变实施例B-1中的电荷输送层涂布液的组成之外，以与实施例B-1相同的方式制造电子照相感光构件，并且以与实施例B-1相同的方式评价电子照相感光构件。表2示出结果。

电荷输送层涂布液

将50份由分子式(4)表示的共聚物型聚烯丙酯树脂和0.4份含有氟原子的树脂(商品名称：GF-300，由TOAGOSEI CO.，LTD.制造)溶解在350份一氯代苯中。其后，将8.5份四氟乙烯树脂粉末(商品名称：Rubron L-2，由DAIKIN INDUSTRIES，ltd.制造)作为润滑剂添加到获得的溶液中。其后，用高压分散机(商品名称：Microfluidizer M-110EH，由Microfluidics制造)在600kgf/cm²的压力下处理获得的产品四次，以使其均匀地分散。另外，通过聚四氟乙烯树脂过滤器(商品名称PF-060，由ADVANTEC制造)过滤获得的分散体，从而制备润滑剂分散液。其后，将50份由分子式(4)表示的共聚物型聚烯丙酯树脂和70份由分子式(2)表示的空穴输送化合物溶解到250份一氯代苯和200份甲缩醛的混合溶剂中，然后与润滑剂分散液混合并搅拌，从而制备电荷输送层涂布液。

实施例B-7

除了如下所述改变实施例B-3中的表面层涂布液的组成之外，以与实施例B-3相同的方式制造电子照相感光构件，并且以与实施例B-3相同的方式评价电子照相感光构件。表2示出结果。

表面层涂布液

将50份聚碳酸酯树脂(IUPIRON Z400，由MitsubishiEngineering-Plastics Corporation制造)和0.25份含有氟原子的树脂(商品名称：GF-300，由TOAGOSEI CO.，LTD.制造)溶解在350份一氯代苯中。其后，将5份四氟乙烯树脂粉末(商品名称：Rubron L-2，由DAIKIN INDUSTRIES，ltd.制造)作为润滑剂添加到获得的溶液中。其后，用高压分散机(商品名称：Microfluidizer M-110EH，由Microfluidics制造)在600kgf/cm²的压力下处理获得的产品四次，以使其均匀分散。此外，通过聚四氟乙烯树脂过滤器(商品名称PF-060，由ADVANTEC制造)过滤获得的分散体，从而制备润滑剂分散液。其后，将50份聚碳酸酯树脂(IUPIRON Z400，由MitsubishiEngineering-Plastics Corporation制造)和70份由分子式(2)表示的空穴输送化合物溶解到200份一氯代苯和300份甲缩醛的混合溶剂中，然后与润滑剂分散液混合并搅拌，从而制备表面层涂布液。

比较例B-1

除了用于实施例B-1中的模具变成具有长轴直径均是2.0μm且高度均是2.0μm并且以10.0μm的间隔布置的圆柱状模具外，以与实施例B-1相同的方式进行加工和评价。表2示出结果。

比较例B-2

除了用于实施例B-1中的模具变成具有长轴直径均是15.0μm且高度均是2.0μm并且以1.0μm的间隔布置的圆柱状模具外，以与实施例B-1相同的方式进行加工和评价。表2示出结果。

从上述结果可以看出，因为凹陷部的平均长轴直径和每100μm见方的面积中的凹陷部的数量位于本发明的范围之外，因此，比较例中的电子照相感光构件将产生熔化附着的问题。

表2

	平均长轴直径(μm)	平均间隔(μm)	平均深度(μm)	数量/100μm见方的面积)	面积率(％)	熔化附着	由于清洁不良造成的调色剂溢出
								实施例B-1	5.0	0.5	1.5	324	64	A	A
2	8.1	2.5	1.0	94	48	B	B
								3	6.0	0.5	3.0	247	70	A	A
4	5.0	0.5	4.0	350	69	A	A
								5	7.8	0.8	1.5	137	65	A	A
6	5.0	0.5	1.6	324	64	A	A
								7	5.0	0.5	3.0	324	64	A	A
比较例B-1	2.1	10.2	1.5	64	2	D	-
								2	15.0	1	1.6	36	64	D	-

实施例C-1

除了实施例A-1中的直径是30mm且长度是357.5mm的铝筒状体变成直径是84mm且长度是370.0mm并且经受表面切削的铝筒状体外，以与实施例A-1相同的方式制造电子照相感光构件。

通过模具加压形状转印形成凹陷部

用具有图7示出的构造的设备对电子照相感光构件进行表面加工，在图7示出的构造的设备中，装配如用于实施例A-3中的图16中示出的用于形状转印的模具(其中以0.5μm的间隔布置在底部长轴直径均是7.5μm且高度均是2.0μm的山形)。控制电子照相感光构件和模具的温度，使得在加工时电子照相感光构件的表面温度是110℃，并且在施加0.5MPa的压力的状态下通过使感光构件沿圆周方向转动来进行形状转印。

观察形成的凹陷部

用激光显微镜(由KEYENCE CORPORATION制造的VK-9500)放大观察获得的电子照相感光构件的表面形状。结果，如图17所示，发现以0.5μm的间隔形成长轴直径均是7.5μm且深度均是1.0μm的山形凹陷部。表3中示出每100μm见方的面积中的凹陷部的平均长轴直径、平均深度、数量、以及面积率。

测量弹性变形率和万能硬度(HU)

电子照相感光构件的实际操作评价

将如上所述获得的电子照相感光构件安装到由佳能公司制造的电子照相复印机iRC6800的改造装置(重新改造成负电荷型)上，并且如下所述进行试验和评价。

首先，设置电位条件，使得在温度是23℃并且湿度是50％RH的环境下电子照相感光构件的暗部电位(Vd)和明部电位(Vl)分别是-700V和-200V，并且调整电子照相感光构件的初始电位。

接着，由聚氨酯橡胶制成的清洁刮板被设定成相对于电子照相感光构件的表面接触角是26°并且接触压力是30g/cm²。

其后，进行以10张单色间歇模式复印50,000张A4尺寸纸的耐久性试验。印字率为5％的测试图仅用于10张中的第一张，纯白色图像用于另外九张。完成耐久性试验后，输出点染测试图像，观察输出图像上的图像缺陷，并且测量转印效率。另外，观察耐久性试验后清洁刮板上的如缺口和刨削等缺陷。

另外，确定50,000张耐久性试验后用于转动电子照相感光构件的电动机的驱动电流值B与电动机的初始驱动电流值A之比B/A，并且将得到的值定义为相对转矩增加率。

另外，以与上述方式相同的方式进行高温、高湿度环境(30℃/80％RH)下的耐久性试验，并且对由污点图像引起的耐久性试验后的点再现性的劣化进行评价。在表3中，A表示点再现性良好，B表示部分图像形状不清楚，C表示图像形状全部不清楚。

该实施例的电子照相感光构件显示出良好的清洁性能，并且抑制耐久性试验期间的转矩的增加。结果，整个耐久性试验中没有出现图像缺陷。另外，即使在高温和高湿度的环境下，电子照相感光构件也具有良好的点再现性。

实施例C-2

除了用于实施例C-1的模具变成如实施例A-4中使用的用于形状转印的模具(其中以1.0μm的间隔布置长轴直径均是10.0μm且高度均是2.0μm的六边形柱状)之外，以与实施例C-1相同的方式进行加工和评价。表3示出结果。获得的感光构件的弹性变形率和万能硬度(HU)的值分别是55％和180N/mm²。

实施例C-3

除了用于实施例C-1的模具变成如实施例A-13中使用的用于形状转印的模具(其中以1.0μm的间隔布置长轴直径均是10.0μm且高度均是2.0μm的圆柱状)之外，以与实施例C-1相同的方式进行加工和评价。表3示出结果。获得的感光构件的弹性变形率和万能硬度(HU)的值分别是55％和180N/mm²。

实施例C-4

除了用于实施例C-1的模具变成如实施例A-12中使用的用于形状转印的模具(其中以2.0μm的间隔布置长轴直径均是5.0μm且高度均是2.0μm的圆柱状)之外，以与实施例C-1相同的方式进行加工和评价。表3示出结果。获得的感光构件的弹性变形率和万能硬度(HU)的值分别是55％和180N/mm²。

实施例C-5

以与实施例C-1相同的方式制造电子照相感光构件。接着，用与实施例A-15相同的激光加工代替模具加压形状转印来进行电子照相感光构件的表面形状加工。

观察形成的凹陷部

用激光显微镜(由KEYENCE CORPORATION制造的VK-9500)放大观察获得的电子照相感光构件的表面形状。结果，发现以2.9μm的间隔形成长轴直径均是8.6μm且深度均是0.9μm并且没有边缘的圆柱状凹陷部。表2中示出每100μm见方的面积中的凹陷部的平均长轴直径、平均深度、数量、以及面积率。

以与实施例C-1相同的方式对获得的感光构件的其它项进行评价。表3示出结果。获得的感光构件的弹性变形率和万能硬度(HU)的值分别是55％和180N/mm²。

从上述结果可以看出，根据本发明，可以提供清洁性能优异并且可以抑制由于熔化附着造成的图像缺陷的产生的电子照相感光构件。特别地，该电子照相感光构件在连续输出具有低图像密度的图像时是有效的。

比较例C-1

以与实施例C-1相同的方式制造电子照相感光构件。接着，用与比较例A-4相同的激光加工代替模具加压形状转印来加工电子照相感光构件的表面，并且进行评价。表3示出结果。获得的感光构件的弹性变形率和万能硬度(HU)的值分别是55％和180N/mm²。

比较例C-2

以与实施例C-1相同的方式制造电子照相感光构件。接着，用与比较例A-5相同的激光加工代替模具加压形状转印来加工电子照相感光构件的表面，并且进行评价。表3示出结果。获得的感光构件的弹性变形率和万能硬度(HU)的值分别是55％和180N/mm²。

比较例C-3

以与实施例C-1相同的方式制造电子照相感光构件。接着，用与比较例A-6相同的激光加工代替模具加压形状转印来加工电子照相感光构件的表面，并且进行评价。表3示出结果。获得的感光构件的弹性变形率和万能硬度(HU)的值分别是55％和180N/mm²。

从上述结果可以看出，因为凹陷部的平均长轴直径和每100μm见方的面积中的凹陷部的数量位于本发明的范围之外，因此，比较例中的电子照相感光构件将导致熔化附着的问题。

本申请要求2006年1月31日提交的日本专利申请No.2006-022896、2006年1月31日提交的日本专利申请No.2006-022898、2006年1月31日提交的日本专利申请No.2006-022899、2006年1月31日提交的日本专利申请No.2006-022900、以及2007年1月26日提交的日本专利申请No.2007-016217中的每一个的优先权，这些日本专利申请的内容通过引用包含于此。

尽管已经参照典型实施方式说明了本发明，但是应了解本发明不限于所公开的典型实施方式。所附权利要求书的范围将符合最宽的解释，以包含所有变形、等同结构和功能。

本申请要求2006年1月31日提交的日本专利申请No.2006-022896、2006年1月31日提交的No.2006-022898、2006年1月31日提交的No.2006-022899、2006年1月31日提交的No.2006-022900、以及2007年1月26日提交的No.2007-016217的优先权，这些日本专利申请的全部内容通过引用包含于此。

Claims

1.一种电子照相感光构件，其包括支撑体和设置在所述支撑体上的感光层，其中，在所述电子照相感光构件的表面上形成彼此独立的多个凹陷部，每100μm见方的面积中的所述凹陷部的数量大于等于76且小于等于1000，所述凹陷部的开口的平均长轴直径大于3.0μm且小于等于14.0μm。

2.根据权利要求1所述的电子照相感光构件，其特征在于，所述凹陷部的所述开口的面积率大于等于40％。

3.根据权利要求1所述的电子照相感光构件，其特征在于，所述凹陷部的所述开口的平均长轴直径大于等于5.0μm且小于等于10μm。

4.根据权利要求1所述的电子照相感光构件，其特征在于，每100μm见方的面积中的所述凹陷部的数量大于等于100且小于等于500。

5.一种处理盒，其一体地保持根据权利要求1所述的电子照相感光构件以及从由充电装置、显影装置和清洁装置构成的组中选择的至少一个装置，并且所述处理盒能可拆卸地安装到电子照相设备的主体。

6.一种电子照相设备，其包括根据权利要求1所述的电子照相感光构件、以及充电装置、曝光装置、显影装置和转印装置。