CN101370915A - 蜡的氢化处理方法、以及燃料基材和润滑油基材的制造方法 - Google Patents

蜡的氢化处理方法、以及燃料基材和润滑油基材的制造方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种蜡的氢化处理方法，该方法的特征在于，在氢气氛下，在液时空速0.4～4.0h－1的条件下，使蜡与含有超稳定Y型沸石和无定形固体酸的第1催化剂10接触后，再与基本上不含超稳定Y型沸石而含有固体酸的第2催化剂20接触，由此进行上述蜡的氢化处理。

Description

蜡的氢化处理方法、以及燃料基材和润滑油基材的制造方法
技术领域
[0001]本发明涉及蜡的氢化处理方法、以及燃料基材和润滑油基材的制造方法。
背景技术
[0002]近年来，作为对环境友好的清洁液体燃料，对硫分和芳香烃的含量低的液体燃料的期待越来越高。作为这种清洁液体燃料的制造方法之一，可举出以氢和一氧化碳为原料的费-托(FT)合成法。根据FT合成法，在可以制造富含烷烃、且不含硫分的液体燃料基材的同时，也可以制造蜡(FT蜡)。该FT蜡通过氢化裂解转化为中间馏分，另一方面，未裂解蜡馏分通过再循环转化为中间馏分，或通过MEK脱蜡而除去正构烷烃，转化为高性能润滑油基材。
[0003]在通过FT蜡的氢化裂解制造中间馏分时，期待高收率，将该中间馏分用作燃料基材时，作为中间馏分，优选正构烷烃含量低、而异构烷烃含量高的馏分。例如在将中间馏分用于轻油时，正构烷烃含量高的话，低温流动性差，最差的情况，作为商品的使用将会受到限制。
[0004]另外，在由未裂解蜡馏分获得润滑油基材时，未裂解蜡馏分中正构烷烃含量低者，因为润滑油基材的收率高，且MEK脱蜡的运转效率高，所以优选。
[0005]予以说明，将蜡氢化裂解制造燃料基材的技术至今仍在进行研究，例如以FT蜡为原料的氢化裂解方法如下述专利文献1～3记载。
专利文献1：国际公开第2004/028688号小册子
专利文献2：特开2004-255241号公报
专利文献3：特开2004-255242号公报
发明内容
发明要解决的课题
[0006]然而，在上述专利文献1～3记载的蜡的氢化裂解方法中，难以在高收率地制造正构烷烃含量充分降低的中间馏分的同时，降低未裂解蜡馏分中的正构烷烃含量。另外，关于可同时获得正构烷烃含量低的中间馏分和正构烷烃含量低的未裂解蜡馏分的氢化处理方法的研究相当于尚不存在。其理由认为是因为以中间馏分为目的的氢化裂解和以润滑油基材为目的的氢化异构化具有不同的最佳反应条件。即，为了提高中间馏分的收率，虽然优选可抑制生成的中间馏分的轻质化的温和反应条件，但在这种反应条件下却难以进行未裂解蜡馏分的异构化，难以降低正构烷烃的含量。另一方面，当为了使未裂解蜡馏分中的正构烷烃有效地转化为异构烷烃，而采用严酷的反应条件时，生成的中间馏分容易发生过度裂解，结果使中间馏分的收率减少。
[0007]综上，期望在一定反应条件下，可以同时获得正构烷烃含量低的中间馏分和正构烷烃含量低的未裂解蜡馏分的蜡的氢化处理方法。
[0008]本发明正是鉴于上述现有技术中存在的课题而完成的，其目的在于提供一种蜡的氢化处理方法、以及燃料基材和润滑油基材的制造方法，上述方法的特征在于，在一定反应条件下，对蜡进行氢化处理，能够在高收率地获得正构烷烃含量充分降低的中间馏分的同时，获得正构烷烃含量充分降低的未裂解蜡馏分。
解决课题的手段
[0009]为达成上述目的，本发明人提供了一种蜡的氢化处理方法，其特征在于，在氢气氛下，在液时空速0.4～4.0h-1的条件下，将蜡与含有超稳定Y型沸石和无定形固体酸的第1催化剂接触，然后，再与基本上不含超稳定Y型沸石而含有固体酸的第2催化剂接触，由此来进行上述蜡的氢化处理。
[0010]在此，第2催化剂基本上不含超稳定Y型沸石是指，不含超稳定Y型沸石，或即使含有也仅为不至影响蜡的氢化处理的程度的量。更具体地说，第2催化剂中的超稳定Y型沸石的含量优选为0.02质量％以下、更优选为0.005质量％以下、最优选为0。
[0011]根据所述蜡的氢化处理方法，首先通过将蜡与上述第1催化剂接触，可以充分进行蜡的裂解，然后通过将蜡与上述第2催化剂接触，可以在抑制蜡的过度裂解的同时，充分进行未裂解蜡的异构化。然后，根据本发明的蜡的氢化处理方法，可在一定反应条件下进行利用第1催化剂和第2催化剂的氢化处理，能够在高收率地获得正构烷烃含量充分降低的中间馏分的同时，获得正构烷烃含量充分降低的未裂解蜡馏分。
[0012]另外，本发明的蜡的氢化处理方法，优选其特征在于，在固定床反应塔内的上游侧配置上述第1催化剂、在下游侧配置上述第2催化剂，在上述固定床反应塔内进行上述蜡的氢化处理。根据所述蜡的氢化处理方法，在单一的固定床反应塔内，在一定反应条件下使蜡与第1催化剂和第2催化剂相接触，可有效地进行蜡的氢化处理，能够在高收率地获得正构烷烃含量充分降低的中间馏分的同时，获得正构烷烃含量充分降低的未裂解蜡馏分。另外，由于可在单一的固定床反应塔内进行处理，因此可较低地抑制装置成本。
[0013]另外，在本发明的蜡的氢化处理方法中，上述第1催化剂和/或上述第2催化剂优选在构成它们的催化剂载体上负载钯和/或铂而成。通过使用这样的催化剂，可以更充分地降低通过蜡的氢化处理所得的中间馏分和/或未裂解蜡中的正构烷烃含量。
[0014]另外，在本发明的蜡的氢化处理方法中，上述第1催化剂中的上述超稳定Y型沸石的平均粒径优选为1.0μm以下。由此，可以更充分地降低通过蜡的氢化处理所得的中间馏分的正构烷烃含量。
[0015]另外，在本发明的蜡的氢化处理方法中，上述第1催化剂中的上述超稳定Y型沸石的含量，以上述第1催化剂总量为基准，优选4.0质量％以下。由此，可以更充分地降低通过蜡的氢化处理所得的中间馏分的正构烷烃含量。
[0016]另外，在本发明的蜡的氢化处理方法中，上述第1催化剂中的上述无定形固体酸优选含有选自二氧化硅氧化铝、氧化铝氧化硼和二氧化硅氧化锆中的至少1种。由此，可以更充分地降低通过蜡的氢化处理所得的中间馏分的正构烷烃含量。
[0017]另外，在本发明的蜡的氢化处理方法中，上述第2催化剂中的上述固体酸优选含有选自二氧化硅氧化铝、氧化铝氧化硼、二氧化硅氧化锆和磷酸硅铝中的至少1种。由此，可以更充分地降低通过蜡的氢化处理所得的未裂解蜡的正构烷烃含量。
[0018]进而，在本发明的蜡的氢化处理方法中，上述蜡的氢化处理优选在反应温度270～360℃、压力2～5MPa的条件下进行。通过在所述条件下进行蜡的氢化处理，可以更充分地降低所得的中间馏分和未裂解蜡中的正构烷烃含量。并且，可以更加提高中间馏分的收率。
[0019]另外，本发明人提供燃料基材和润滑油基材的制造方法，其特征在于，包括在氢气氛下，在液时空速0.4～4.0h-1的条件下，使蜡与含有超稳定Y型沸石和无定形固体酸的第1催化剂接触后，再与基本上不含超稳定Y型沸石而含有固体酸的第2催化剂接触，由此进行上述蜡的氢化处理的第1步骤，和由上述第1步骤所得的处理物获得中间馏分和固体蜡的第2步骤。根据所述制造方法，可以在高收率地制造正构烷烃含量充分降低的中间馏分的同时，制造正构烷烃含量充分降低的未裂解蜡馏分。
发明效果
[0020]根据本发明，提供一种在一定反应条件下对蜡进行氢化处理，从而可以在高收率地获得正构烷烃含量充分降低的中间馏分的同时，获得正构烷烃含量充分降低的未裂解蜡馏分的蜡的氢化处理方法、以及燃料基材和润滑油基材的制造方法。
附图说明
[0021]图1是用于说明使用固定床反应塔的本发明的蜡的氢化处理方法的一优选实施方式的模式图。
图2是用于说明使用固定床反应塔的本发明的蜡的氢化处理方法的另一实施方式的模式图。
符号说明
[0022]10...第1催化剂、20...第2催化剂、30...固定床反应塔
具体实施方式
[0023]以下，根据优选实施方式详细地说明本发明。
[0024]本发明的蜡的氢化处理方法的特征在于，在氢气氛下，在液时空速0.4～4.0h-1的条件下，使蜡与含有超稳定Y型沸石和无定形固体酸的第1催化剂接触后，再与基本上不含超稳定Y型沸石而含有固体酸的第2催化剂接触，由此进行上述蜡的氢化处理。
[0025]本发明中的蜡的氢化处理例如可使用填充有催化剂的固定床反应塔(固定床反应装置)进行。在此，图1是用于说明使用固定床反应塔的本发明的蜡的氢化处理方法的一优选实施方式的模式图。如图1所示，在使用固定床反应塔30进行蜡的氢化处理时，在该反应塔30内，在原料蜡导入时的上游侧配置第1催化剂10，在该第1催化剂10的下游侧配置第2催化剂20。然后，在氢气氛下，将蜡与第1催化剂10和第2催化剂20按顺序接触，进行氢化处理，得到生成油。在此，第1催化剂10和第2催化剂20既可以在反应塔30内以密接的状态进行配置，也可以以指定间隔进行配置。
[0026]作为原料蜡，可以无特殊限制地使用石油系蜡或合成系蜡等公知的蜡，优选使用含有70质量％以上的碳数16以上、优选碳数20以上的正构烷烃的石油系或合成系蜡。石油系蜡例如可举出软蜡、微晶蜡等。另外，合成系蜡可举出由费-托(FT)合成法制造的所谓费-托(FT)蜡等。
[0027]第1催化剂10至少含有超稳定Y型沸石(以下，有时也称作“USY沸石”)和无定形固体酸。该第1催化剂10例如优选使用用粘合剂将USY沸石和无定形固体酸成型为丸状的物质。
[0028]USY沸石中的二氧化硅和氧化铝的摩尔比(二氧化硅/氧化铝)优选为20～96、更优选为25～60、进一步优选为30～45。二氧化硅和氧化铝的摩尔比低于20时，存在中间馏分的收率降低的倾向，超过96时，存在反应温度变高、催化剂寿命变短、同时中间馏分的收率也下降的倾向。
[0029]另外，USY沸石的平均粒径的上限值优选为1.0μm、更优选为0.5μm。另一方面，USY沸石的平均粒径的下限值优选为0.05μm。平均粒径超过1.0μm时，存在中间馏分的收率降低的倾向。
[0030]第1催化剂10中的USY沸石的含量在获得本发明的效果方面是一个重要的参数，该含量的上限值，以第1催化剂10总量为基准，优选为10质量％、更优选为4质量％。另一方面，含量的下限值，以第1催化剂10总量为基准，优选为0.1质量％。含量超过10质量％时，存在中间馏分的收率降低的倾向，低于0.1质量％时，存在反应温度上升、芳香族成分增加的倾向。
[0031]第1催化剂10中使用的无定形固体酸例如可举出二氧化硅氧化铝、氧化铝氧化硼、二氧化硅氧化锆、二氧化硅氧化镁、二氧化硅氧化钛等，可选用其中的1种以上，但优选使用选自二氧化硅氧化铝、氧化铝氧化硼、二氧化硅氧化锆中的1种以上。第1催化剂10中的无定形固体酸的含量，以第1催化剂10总量为基准，优选为3～80质量％、更优选为7～60质量％。
[0032]第1催化剂10中使用的粘合剂例如可使用二氧化硅、氧化铝等，优选使用氧化铝。第1催化剂10中的粘合剂的含量，以第1催化剂10总量为基准，优选为20～90质量％、更优选为30～80质量％。
[0033]另外，第1催化剂10优选在构成它的催化剂载体上负载元素周期表中的第VIII族金属，具体优选为镍、铑、钯、铱、铂等而成。在此，构成第1催化剂10的催化剂载体，例如可举出如上述那样，使用粘合剂将USY沸石和无定形固体酸成型为丸状的物质。另外，在上述第VIII族金属中，优选使用钯和/或铂，更优选单独使用铂或者以摩尔比(钯/铂)0.15以下的比例组合使用钯和铂。第1催化剂10中的第VIII族金属的负载量，以第1催化剂10总量为基准，优选为0.05～2.0质量％、更优选为0.2～1.2质量％。
[0034]第2催化剂20基本上不含USY沸石但至少含有固体酸。即，第2催化剂20仅由基本上除USY沸石以外的材料和固体酸构成。该第2催化剂20例如优选使用用粘合剂将固体酸成型为丸状的物质。
[0035]第2催化剂20中使用的固体酸例如可举出二氧化硅氧化铝、氧化铝氧化硼、二氧化硅氧化锆、二氧化硅氧化镁、二氧化硅氧化钛、磷酸硅铝等，可选用其中的1种以上，但优选使用二氧化硅氧化铝、氧化铝氧化硼、二氧化硅氧化锆、磷酸硅铝中的1种以上。上述磷酸硅铝可举出SAPO-5、SAPO-11、SAPO-34。另外，第2催化剂20中的固体酸优选使用无定形固体酸。第2催化剂20中的固体酸的含量，以第2催化剂20总量为基准，优选为30～90质量％、更优选为40～80质量％。
[0036]第2催化剂20中使用的粘合剂可以使用与上述第1催化剂10中所用的粘合剂同样的粘合剂。第2催化剂20中的粘合剂的含量，以第2催化剂20总量为基准，优选为10～70质量％、更优选为20～60质量％。
[0037]另外，第2催化剂20优选在构成它的催化剂载体上负载元素周期表中的第VIII族金属、具体而言优选负载镍、铑、钯、铱、铂等而成。在此，构成第2催化剂20的催化剂载体例如可举出如上述那样使用粘合剂将固体酸成型为丸状的物质等。另外，在上述第VIII族金属中，优选使用钯和/或铂，更优选单独使用铂或者以摩尔比(钯/铂)0.15以下的比例组合使用钯和铂。第2催化剂20中第VIII族金属的负载量，以第2催化剂20总量为基准，优选为0.05～2.0质量％、更优选为0.1～0.8质量％。
[0038]固定床反应塔30中的第1催化剂10和第2催化剂20的填充比率没有特殊限制，相对于100体积份的第1催化剂10，优选使用30～100体积份的第2催化剂20、更优选使用40～85体积份的第2催化剂20。该第2催化剂20的填充比率少于30体积份时，存在未裂解蜡中的正构烷烃含量变多的倾向，超过100体积份时，存在中间馏分的收率降低的倾向。
[0039]在固定床反应塔30内进行蜡的氢化处理时的反应条件优选根据原料蜡的种类、和/或第1和第2催化剂的种类等慎重选择。通常、反应温度优选为270～360℃、更优选为280～340℃。反应温度低于270℃时，虽然可以得到作为中间馏分的液态烃的收率充分的物质，但与反应温度在上述范围内时相比，存在难以充分降低作为未裂解蜡的固体蜡中的正构烷烃含量。另一方面，反应温度超过340℃时，虽然可以充分减少未裂解蜡中的正构烷烃，但与反应温度在上述范围内时相比，存在中间馏分的收率降低的倾向。特别是反应温度超过360℃时，与反应温度在上述范围内时相比，由于容易生成芳香族化合物，故从获得清洁燃料基材的观点出发不优选。
[0040]另外，原料蜡相对于固定床反应塔30内的催化剂总量的液时空速(LHSV)必须为0.4～4.0h-1、优选为0.5～2.5h-1。该液时空速低于0.4h-1时，未裂解蜡中的正构烷烃含量变多，超过4.0h-1时，中间馏分的收率降低。
[0041]进而，为了影响裂解活性，反应时的压力优选为1.5～7MPa、更优选为2～5MPa。压力低于1.5MPa时，存在未裂解蜡中的正构烷烃含量变多的倾向，超过7MPa时，存在中间馏分的收率降低的倾向。
[0042]另外，氢/油比没有特殊限制，通常优选为200～2000NL/L。氢/油比低于200NL/L时，因氢不足而存在未裂解蜡中的异构烷烃含量变少的倾向，超过2000NL/L时，存在因装置成本增加而经济性变差的倾向。
[0043]在如上所述的反应条件下，通过在固定床反应塔内使蜡与第1和第2催化剂相接触进行蜡的氢化处理，可以同时在同一条件下更有效地进行反应方式不同的氢化裂解和氢化异构化，可以在以更高收率获得正构烷烃的含量更充分降低的灯轻油等中间馏分的同时，更充分地降低未裂解蜡中的正构烷烃含量。
[0044]以上，对本发明的优选实施方式进行了说明，但本发明并不限定于上述实施方式。例如在上述实施方式中对使用1台固定床反应塔30的情况进行了说明，但在本发明的蜡的氢化处理方法中，如图2所示，也可以使用2台或2台以上的反应塔。此时，第1催化剂10和第2催化剂20可以分别填充在不同的反应塔30内。予以说明，从有效进行蜡的氢化处理、并降低装置成本的角度出发，如图1所示，优选在1台或根据需要而2台以上串联的反应塔内层叠填充第1催化剂10和第2催化剂20。
[0045]根据以上说明的本发明的蜡的氢化处理方法，可以在充分降低正构烷烃含量的状态下有效获得作为沸点140～360℃的中间馏分的液态烃和作为沸点360℃以上的未裂解蜡的固体蜡。
实施例
[0046]以下，基于实施例和比较例更具体地说明本发明，但本发明并不受以下实施例的限制。
[0047](实施例1)
准备FT蜡(碳数：21～82、正构烷烃含量：96质量％)作为原料。另外，将USY沸石、氧化铝氧化硼(氧化铝/氧化硼的摩尔比：5.7)和氧化铝粘合剂按质量比5:55:40进行混合，成型为φ1.6mm、长2～3mm的圆柱状后，在500℃下烧结1小时，得到催化剂载体。予以说明，作为上述USY沸石，使用该USY沸石中的二氧化硅和氧化铝的摩尔比为40，平均粒径为0.9μm的沸石。在所得催化剂载体中含浸二氯四氨合铂(II)水溶液，在120℃下干燥3小时后，通过在500℃下烧结1小时，得到以催化剂总量为基准在载体上负载有0.6质量％的铂而成的第1催化剂。进而，将二氧化硅氧化铝(氧化铝含量：14摩尔％)和氧化铝粘合剂按质量比80:20进行混合，成型为φ1.6mm、长2～3mm的圆柱状后，在500℃下烧结1小时，得到催化剂载体。在所得催化剂载体中含浸二氯四氨合铂(II)水溶液，在120℃下干燥3小时后，通过在500℃下烧结1小时，得到以催化剂总量为基准在载体上负载有0.6质量％的铂而成的第2催化剂。
[0048]然后，在固定床反应塔中层叠填充1催化剂140ml和第2催化剂60ml，反应前，在氢气流下、在345℃下进行4小时的还原金属(铂)。然后，在相对第1和第2催化剂总体的原料的液时空速2.5h-1、反应压力4MPa、氢/油比520NL/L的条件下，将反应温度设定为280℃，进行原料的氢化处理，使得沸点360℃以下的馏分(裂解产物)相对于原料达80质量％。对由此得到的生成油进行气相色谱分析，求出上述裂解产物中沸点140～360℃的中间馏分所占的比率(收率)、和该中间馏分中的正构烷烃含量。另外，同时对于沸点360℃以上的未裂解蜡，求出该未裂解蜡中的正构烷烃含量。结果如表1所示。
[0049](实施例2)
除了在第1催化剂和第2催化剂中，代替负载0.6质量％的铂，而使用二氯四氨合钯水溶液和二氯四氨合铂(II)水溶液、负载钯0.02质量％和铂0.6质量％以外，其余与实施例1同样操作，进行原料的氢化处理。此时，使沸点360℃以下的馏分(裂解产物)相对原料达到80质量％的反应温度为279℃。另外，中间馏分的收率、该中间馏分中的正构烷烃含量、和未裂解蜡中的正构烷烃含量如表1所示。
[0050](实施例3)
除了在第1催化剂中代替平均粒径0.9μm的USY沸石而使用平均粒径0.42μm的USY沸石(二氧化硅和氧化铝的摩尔比：40)以外，其余与实施例1同样操作，进行原料的氢化处理。此时，使得沸点360℃以下的馏分(裂解产物)相对原料达到80质量％的反应温度为277℃。另外，中间馏分的收率、该中间馏分中的正构烷烃含量、和未裂解蜡中的正构烷烃含量如表1所示。
[0051](实施例4)
除了在第1催化剂中，将USY沸石、氧化铝氧化硼和氧化铝粘合剂的质量比变更为3:55:42以外，其余与实施例1同样操作，进行原料的氢化处理。此时，沸点360℃以下的馏分(裂解产物)相对原料达80质量％的反应温度为298℃。另外，中间馏分的收率、该中间馏分中的正构烷烃含量、和未裂解蜡中的正构烷烃含量如表1所示。
[0052](实施例5)
除了在第2催化剂中，代替二氧化硅氧化铝而使用二氧化硅氧化锆(氧化锆含量：45摩尔％)以外，其余与实施例1同样操作，进行原料的氢化处理。此时，沸点360℃以下的馏分(裂解产物)相对原料达80质量％的反应温度为278℃。另外，中间馏分的收率、该中间馏分中的正构烷烃含量、和未裂解蜡中的正构烷烃含量如表1所示。
[0053](比较例1)
除了不使用第2催化剂、将固定床反应塔中第1催化剂的填充量设定为200ml以外，其余与实施例1同样操作，进行原料的氢化处理。此时，沸点360℃以下的馏分(裂解产物)相对原料达80质量％的反应温度为279℃。另外，中间馏分的收率、该中间馏分中的正构烷烃含量、和未裂解蜡中的正构烷烃含量如表1所示。
[0054](比较例2)
除了不使用第1催化剂，将固定床反应塔中第2催化剂的填充量设定为200ml以外，其余与实施例1同样操作，进行原料的氢化处理。此时，沸点360℃以下的馏分(裂解产物)相对原料达80质量％的反应温度为279℃。另外，中间馏分的收率、该中间馏分中的正构烷烃含量、和未裂解蜡中的正构烷烃含量如表1所示。
[0055](比较例3)
除了将液时空速变更为4.5h-1以外，其余与实施例1同样操作，进行原料的氢化处理。此时，沸点360℃以下的馏分(裂解产物)相对原料达80质量％的反应温度为373℃。另外，中间馏分的收率、该中间馏分中的正构烷烃含量、和未裂解蜡中的正构烷烃含量如表1所示。
[0056](比较例4)
除了将液时空速变更为0.35h-1以外，其余与实施例1同样操作，进行原料的氢化处理。此时，沸点360℃以下的馏分(裂解产物)相对原料达80质量％的反应温度为243℃。另外，中间馏分的收率、该中间馏分中的正构烷烃含量、和未裂解蜡中的正构烷烃含量如表1所示。
[0057][表1]
 
中间馏分收率(质量％) 中间馏分中的正构烷烃含量(质量％) 未裂解蜡中的正构烷烃含量(质量％)
实施例1 60.7 11.6 11.4
实施例2 61.1 10.9 11.2
实施例3 61.4 10.8 9.9
实施例4 61.5 10.8 9.8
实施例5 61.1 10.3 9.4
比较例1 57.9 16.9 21.4
比较例2 54.1 11.5 11.1
比较例3 46.1 10.8 9.3
比较例4 58.2 11.8 37.5
[0058]由表1所示结果可知，根据本发明的蜡的氢化处理方法(实施例1～5)，与比较例1～4的氢化处理方法相比，确认在一定反应条件下对蜡进行氢化处理，能够在高收率地获得正构烷烃含量充分降低的中间馏分的同时，获得正构烷烃含量充分降低的未裂解蜡馏分。
产业实用性
[0059]如上所述，根据本发明，可以提供一种蜡的氢化处理方法、以及燃料基材和润滑油基材的制造方法，上述方法为，在一定反应条件下对蜡进行氢化处理，能够在高收率地获得正构烷烃含量充分降低的中间馏分的同时，获得正构烷烃含量充分降低的未裂解蜡馏分。

Claims (9)

1.蜡的氢化处理方法，其特征在于，在氢气氛下，在液时空速0.4～4.0h-1的条件下，使蜡与含有超稳定Y型沸石和无定形固体酸的第1催化剂接触后，再与基本上不含超稳定Y型沸石而含有固体酸的第2催化剂接触，由此进行上述蜡的氢化处理。
2.权利要求1所述的蜡的氢化处理方法，其特征在于，在固定床反应塔内的上游侧配置上述第1催化剂，在下游侧配置上述第2催化剂，在上述固定床反应塔内进行上述蜡的氢化处理。
3.权利要求1或2所述的蜡的氢化处理方法，其特征在于，上述第1催化剂和/或上述第2催化剂是在构成它们的催化剂载体上负载钯和/或铂而成。
4.权利要求1～3中任一项所述的蜡的氢化处理方法，其特征在于，上述第1催化剂中的上述超稳定Y型沸石的平均粒径为1.0μm以下。
5.权利要求1～4中任一项所述的蜡的氢化处理方法，其特征在于，上述第1催化剂中的上述超稳定Y型沸石的含量，以上述第1催化剂总量为基准，为4.0质量％以下。
6.权利要求1～5中任一项所述的蜡的氢化处理方法，其特征在于，上述第1催化剂中的上述无定形固体酸含有选自二氧化硅氧化铝、氧化铝氧化硼和二氧化硅氧化锆中的至少1种。
7.权利要求1～6中任一项所述的蜡的氢化处理方法，其特征在于，上述第2催化剂中的上述固体酸含有选自二氧化硅氧化铝、氧化铝氧化硼、二氧化硅氧化锆和磷酸硅铝中的至少1种。
8.权利要求1～7中任一项所述的蜡的氢化处理方法，其特征在于，上述蜡的氢化处理在反应温度270～360℃、压力2～5MPa的条件下进行。
9.燃料基材和润滑油基材的制造方法，其特征在于，包括：
在氢气氛下、在液时空速0.4～4.0h-1的条件下，使蜡与含有超稳定Y型沸石和无定形固体酸的第1催化剂接触后，再与基本上不含超稳定Y型沸石而含有固体酸的第2催化剂接触，由此进行上述蜡的氢化处理的第1步骤，
从上述第1步骤所得的处理物中获得中间馏分和固体蜡的第2步骤。
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