CN101356077B - 车辆的防钻撞装置安装结构 - Google Patents

Abstract

一种防钻撞装置安装结构，包括：车身车架；防钻撞装置，设置在车身车架的前部或后部处，并且沿着车辆的横向方向延伸；支架，用于将前部防钻撞装置固定到车身车架；和支撑部件，置于前部防钻撞装置和支架之间。支撑部件包括设置在防钻撞装置侧上的第一板和设置在第一板的支架侧上的第二板。第一板形成为沿着车辆的横向方向比第二板更宽。第一板状部件和第二板状部件沿着车辆的纵向方向堆叠在彼此之上如片簧一样。防钻撞装置比安装在防钻撞装置上的最靠近防钻撞装置设置的板状部件向车辆的横向方向的外侧延伸。最靠近支架设置的板状部件安装在支架上并且比支架向车辆的横向方向的外侧延伸。防钻撞装置、多个板状部件和支架沿着车辆的纵向方向堆叠。

Description

车辆的防钻撞装置安装结构

技术领域

本发明涉及一种设置在车身车架的前部或后部处的防钻撞装置安装结构。

背景技术

当具有低车辆高度的车辆(下面称为小型车辆)例如客车与具有高车辆高度的车辆(下面称为大型车辆)例如卡车发生正面或者后面碰撞时，小型车辆会进入大型车辆的底部下面。为了防止这种不适合的事情，已知的是大型车辆在它的前部或者后部处设置有防钻撞装置。包括上述防钻撞装置的车辆的防钻撞装置安装结构的实例包括专利文献1-3中描述的那些。

根据专利文献1公开的车辆的防钻撞装置安装结构，由于防钻撞装置主体具有闭合的横截面结构，因此可以确保高的刚度和强度。另外，防钻撞装置主体和安装基座(最大的弯曲力矩作用在其上的部分)的连接部分通过设置在防钻撞装置主体内的加强件被强化。因此，对于防钻撞装置主体抵抗弯曲力矩所需要的刚度和强度可以确保。

根据上述专利文献2中公开的车辆的防钻撞装置安装结构，碰撞引起的冲击负荷可以通过形成防钻撞装置的薄壁钢管和加强管的刚度和柔性被有效吸收，所述加强管插入薄壁钢管中。

根据上述专利文献3中公开的车辆的防钻撞装置安装结构，防钻撞装置通过连接元件连接到支撑臂，所述支撑臂固定到车身车架。这个连接元件具有主体部和凸缘部，所述主体部连接到支撑臂，具有大致方形的U形横截面，凸缘部分沿着车辆的横向方向从主体部的端部延伸，同时彼此相对，并且连接到防钻撞装置。因此，防钻撞装置的厚度通过连接元件的凸缘部分的连接而被基本加强。因此，防钻撞装置的刚度和强度提高了。

专利文献1：日本专利申请公开No.2003-276536

专利文献2：日本专利申请公开No.2003-312404

专利文献3：日本专利申请公开No.2004-175306

此处，防钻撞装置通常通过支撑元件例如支架连接到车身车架。因此特别的，当冲击载荷从车辆的前部和后部之一作用在沿着车辆横向方向的防钻撞装置的两端中任一个上时，集中在防钻撞装置和支撑元件之间连接点上的弯曲力矩以及朝着车辆后部或者前部的冲击力作用在所述点上。因此，过度应力被强烈施加在所述点上，从而使得防钻撞装置可能发生变形，例如凹入或者弯曲。这种不利可以通过下面的方式来避免：将加强元件设置在防钻撞装置主体内，如专利文献1中公开的车辆的防钻撞装置安装结构一样，或者通过将加强管设置在防钻撞装置的薄壁钢管内，如专利文献2中公开的车辆的防钻撞装置安装结构一样。然而，在专利文献1和2中公开的车辆的防钻撞装置安装结构中，设置在防钻撞装置内的加强元件增大了防钻撞装置的重量。另外，部件的数目增加，并且结构和安装过程变得复杂。

另外，在专利文献3中公开的车辆的防钻撞装置安装结构中，防钻撞装置的刚度和强度的提高取决于连接元件中设置的凸缘部分的厚度，其具有大致帽子形状的横截面。因此，当冲击载荷从车辆的前部作用在沿着车辆横向方向防钻撞装置的两端中的任一个上时，冲击载荷使得应力集中地施加在连接元件的主体部分和车辆横向侧上的每一个凸缘部分之间的边界上。结果，防钻撞装置会围绕该边界发生弯曲。这种不利可以通过增大连接元件的厚度来避免。然而，连接元件厚度的增加导致重量增加。另外，由于具有主体部和凸缘部分的连接元件的复杂形状，制造该连接元件需要的成本增加。

发明内容

因此本发明的目的是提供一种车辆的防钻撞装置安装结构，这种结构能够提高防钻撞装置的刚度和强度，同时不会增大它的重量。

为了实现上述目标，根据本发明的车辆的防钻撞装置安装结构包括：车身车架；防钻撞装置，设置在车身车架的前部和后部的任一个处，并且沿着车辆的横向方向延伸；支架，用于将防钻撞装置固定到车身车架；和支撑部件，置于防钻撞装置和支架之间。支撑部件具有多个板状元件(板部件)。所述多个板状元件形成为沿着车辆的横向方向从较靠近防钻撞装置的一个板状元件朝着较靠近支架的板状元件逐渐变窄，并且堆叠以沿着车辆的纵向方向形成片簧形状。所述防钻撞装置比多个板状元件中最靠近防钻撞装置设置的板状元件还要向车辆的横向方向的外侧延伸。所述多个板状元件中最靠近防钻撞装置设置的板状元件安装在防钻撞装置上。所述多个板状元件中最靠近支架设置的板状元件比支架还要向车辆的横向方向的外侧延伸。所述多个板状元件中最靠近支架设置的板状元件安装在支架上。防钻撞装置、多个板状元件和支架沿着车辆的纵向方向堆叠。

上述结构中，因为支撑部件在支架侧上设置在防钻撞装置上，因此防钻撞装置的一部分的基本厚度，即与支撑部件接触的部分，增大了支撑部件。另外，由于支撑部件具有堆叠成片簧形状的多个板状元件，因此防钻撞装置的基本厚度以逐步的方式朝着支架增加。因此，例如，在两个板状元件(一个在防钻撞装置侧上，另一个在支架侧上，其沿着车辆的横向方向窄于防钻撞装置侧上的)置于防钻撞装置和支架之间，当碰撞引起的冲击载荷作用在沿着车辆横向方向的防钻撞装置的两端中任一个上时，应力主要作用在三点上，包括：防钻撞装置和车辆横向方向上防钻撞装置侧上的板状元件的两端中任一个之间的边界，防钻撞装置侧上的板状元件和沿着车辆横向方向的支架侧上的板状元件的两端中任一个之间的边界，以及支架侧上的板状元件和沿着车辆横向方向支架的两端中任一个之间的边界。具体的，取决于将被堆叠的板状元件的数目，碰撞引起的冲击载荷产生的应力适当地被分散到上面三个边界，并且被减轻。因此，应力可以几乎相等地被施加在这三点处。因此，利用简单的结构，其中，多个板状元件置于防钻撞装置和支架之间，防钻撞装置的局部弯曲可以被有效抑制。另外，防钻撞装置的刚度和强度整体可以提高。

另外，支撑部件与防钻撞装置是分开的。因此在不会由于增大防钻撞装置厚度而造成重量增加的情况下，仅仅支撑部件的多个板状元件的形状，换句话说，厚度，以及沿着车辆横向方向的总体长度，可以被设置成能够承受冲击载荷的尺寸。因此，防钻撞装置可以形成为最小的厚度，满足它的刚度和强度。因此，可以实现使得重量增加最小化的结构。

另外，一个板状元件可具有上部和下部板状部，所述板状部延伸，同时彼此相对，并且防钻撞装置可以设置在上部和下部板状部之间。

上述结构中，在防钻撞装置的顶部和底部上，所述一个板状元件的上部和下部板状部分别被设置。因此，防钻撞装置的竖直运动被所述一个板状元件限制。因此，可以有效防止在碰撞中防钻撞装置的落下。

在所述一个板状元件的上部和下部板状部设置成分别与防钻撞装置的上部和下部接触的情况中，防钻撞装置的基本竖直厚度增大。因此，防钻撞装置的刚度和强度被进一步提高。

另外，上部板状部可具有前端边缘，所述前端边缘沿着车辆的横向方向在防钻撞装置的顶部上延伸，并且下部板状部可具有前端边缘，其沿着车辆的横向方向在防钻撞装置的下面延伸。另外，两个前端边缘中至少一个可以具有倾斜部分，该倾斜部分在沿着车辆横向方向它的端部处朝着支架倾斜。

上述结构中，在上部和下部板状部的前端边缘中的至少一个上，形成有倾斜部分，所述倾斜部分沿着车辆的横向方向朝着支架向外倾斜。因此，通过正确设置倾斜部分的尺寸，支撑部件可以减轻重量。另外，防钻撞装置抵抗冲击载荷的刚度和强度可以根据防钻撞装置和上部和下部板状部之间接触面积的增大或减小来调节。

另外沿着车辆横向方向，处于在堆叠状态中的板状元件的端部，可具有带锥度的端面，所述端面沿着车辆的横向方向朝着防钻撞装置向外倾斜。

上述结构中，通过适合地设置沿着车辆横向方向每个板状元件的端部的带锥度的端面的尺寸，防钻撞装置的刚度和强度的调节范围可以进一步扩大，并且支撑部件可以进一步减小重量。

另外，所述多个板状元件可包括另一个板状元件，其具有延伸部分，该延伸部分朝着防钻撞装置延伸，并且在所述一个板状元件连接到防钻撞装置的状态中，所述另一个板状元件的延伸部分可以从下面支撑所述一个板状元件和防钻撞装置中的至少一个。

上述结构中，所述一个板状元件与具有延伸部分的所述另一个板状元件是分开的。因此，所述一个板状元件和所述另一个板状元件可以分别提前连接到防钻撞装置和支架。具体的，所述一个板状元件和另一个板状元件可以在下面的状态中连接，其中，所述一个板状元件连接到其上的防钻撞装置放置在连接到支架的所述另一个板状元件的延伸部分上。因此，防钻撞装置相对于支架可以方便定位，并且可以进行它的有效安装。

根据本发明的车辆的防钻撞装置安装结构提高了防钻撞装置的刚度和强度，同时没有增加它的重量。

附图说明

图1是包括根据本发明的防钻撞装置安装结构的平头型卡车的示意性侧视图。

图2是防钻撞装置安装结构的主要部分的放大透视图。

图3是沿着图2中的线I-I截取的剖视图。

图4是沿着图2中的线II-II截取的剖视图。

图5是防钻撞装置安装结构的分解透视图。

图6是主要部分的放大透视图，示出了具有相对高车辆高度的平头型卡车中的前部防钻撞装置的安装状态。

图7是主要部分的放大剖视图，示出了冲击载荷作用在前部防钻撞装置上的状态。

图8是模型为悬臂梁的前部防钻撞装置的示意图。

图9是当根据本发明的防钻撞装置安装结构应用到后部防钻撞装置时平头型卡车的示意性侧视图。

附图标记列表：

1车辆

3防钻撞装置安装结构

4车架(车身车架)

5前部防钻撞装置(防钻撞装置)

6支架

7支撑部件

24端面

25端面

31第一板状部件(一个板状元件)

32第二板状部件(另一个板状元件)

34上部板状部

35下部板状部

36端部

37突起

37a上部突起

37b下部突起

44延伸部分

45端部

46肋

46a上部肋

46b下部肋

62前端边缘

63前端边缘

64倾斜部分

65倾斜部分

具体实施方式

参考附图，下面将描述本发明的实施例。图1是根据这个实施例的平头型卡车的示意性侧视图。图2是防钻撞装置安装结构的主要部分的放大透视图。图3是沿着图2中的线I-I截取的剖视图。图4是沿着图2中的线II-II截取的剖视图。图5是防钻撞装置安装结构的分解透视图。图6是防钻撞装置安装结构的分解透视图。图7是主要部分的放大剖视图，示出了冲击载荷作用在前部防钻撞装置上的状态。图8是模型为悬臂梁的前部防钻撞装置的示意图。注意，附图中的“前部”代表着车辆的前部，并且附图中的“顶部”代表着车辆的顶部并且图7中的P1-P3和图8中的P1代表碰撞引起的冲击载荷。另外，下列描述中的左右方向表示面向车辆运动方向状态中的左右方向。

如图1所示，根据本实施例的车辆1是平头型车辆，具有驾驶室2，驾驶室2通常定位成比发动机(未示出)更靠前，并且在它的前部处装配有防钻撞装置安装结构3。

如图2所示，防钻撞装置安装结构3包括：车架(车身车架)4，沿着纵向方向在车辆横向方向的两侧上延伸；前部防钻撞装置(防钻撞装置)5，设置在车架4的前部处，并且沿着车辆的横向方向延伸；支架6，用于将前部防钻撞装置5固定到车架4；和支撑部件7，置于前部防钻撞装置5和支架6之间。

如图2和3所示，车架4具有大致方形的U形剖面，并且包括侧部壁部8、上部壁部9和底部壁部50。具体的，上部壁部9和底部壁部50沿着车辆的横向方向分别从侧部壁部8的竖直方向的两端向内延伸，同时彼此相对。在底部壁部50上的预定位置处，形成多个螺栓插入孔10，用于安装支架，螺栓11可以插入所述孔10中。在用于安装支架的螺栓插入孔10上方，设置有螺母12，螺母12可以配合到螺栓11。

如图2-6所示，前部防钻撞装置5具有位于车辆前侧上的保护件13以及位于车辆后侧上的保护件14。两个保护件13、14由薄钢板制成，并且形成为具有大致方形的U形横截面。保护件13具有侧部壁部15、上部壁部16和底部壁部17。具体的，上部壁部16和底部壁部17从侧部壁部15的两端朝着车辆的后部延伸，同时彼此相对。保护件14具有侧部壁部18、上部壁部19和底部壁部20。具体的，上部壁部19和底部壁部20从侧部壁部18的两端朝着车辆的前部延伸，同时彼此相对。另外，在保护件14的底部壁部20上的预定位置处，形成有用于安装支撑部件的螺栓插入孔(未示出)，螺栓21可以插入该孔中。在用于安装支撑部件的螺栓插入孔上方，可以配合到螺栓21的螺母22通过焊接等方法被固定。

保护件13和14通过焊接等彼此连接。因此，在保护件13和14之间形成闭合的横截面。另外，罩23连接到前部防钻撞装置5的两端。

支架6形成为大致的盒状，并且具有边缘壁部26、大致板状的侧部壁部27和27、以及前部壁部28，壁部26具有大致V形的横截面，壁部27设置在边缘壁部26的横向侧处，前部壁部28具有大致L形的横截面，并且设置在侧部壁部27和27的前侧处。边缘壁部26和侧部壁部27以及侧部壁部27和前部壁部28通过焊接等方法连接在这样的状态中，其中，它们的周缘分别相互接触。

另外，在边缘壁部26和前部壁部28的上表面上，形成有用于安装车架的多个螺栓插入孔61，螺栓11可以插入该孔中。

支架6以下面的方式紧固和固定到车架4。具体的，在支架6的边缘壁部26的上表面与车架4的底部壁部50的下表面接触的状态中，螺栓11从下面分别地插入用于将支架安装在车架4中的螺栓插入孔10中和用于将车架安装在支架6中的螺栓插入孔61中。之后，螺栓11配合到螺母12，螺母12连接到车架4，并被紧固。

支撑部件7具有第一板状部件(一个板状元件)31和第二板状部件(另一个板状元件)32，部件31具有大致方形的U形横截面，其设置在前部防钻撞装置5侧上，部件32具有大致L形的横截面，在支架6侧上设置在第一板状部件31上。第一板状部件31形成为沿着车辆的横向方向比第二板状部件32更宽。第一和第二板状部件31、32沿着车辆的纵向方向堆叠成片簧形状。另外，沿着车辆的横向方向，第二板状部件32的宽度被设置成大于前部防钻撞装置5上的沿着车辆横向方向的支架6的宽度。

第一板状部件31具有侧部壁部33、上部板状部34和下部板状部35。具体的，上部板状部34和下部板状部35从侧部壁部33的两端朝着车辆的前部延伸，同时彼此相对。

沿着车辆的横向方向，侧部壁部33的两端36和36分别具有带锥度的端面24，所述端面沿着车辆的横向方向朝着前部防钻撞装置5向外倾斜。

上部板状部34具有前端边缘62，前端边缘62在前部防钻撞装置5的顶部上沿着车辆的横向方向延伸。前端边缘62具有带锥度(tapered)的端面，该端面朝着前部防钻撞装置5和车辆的前部倾斜。另外，在沿着车辆横向方向的前端边缘62的两端处，形成有倾斜部64，该倾斜部沿着车辆的横向方向朝着支架6向外倾斜。注意，倾斜部64不必总是形成在两端处，而是可以形成在仅一端处。

下部板状部35具有前端边缘63，边缘63沿着车辆的横向方向在前部防钻撞装置5的下面延伸。前端边缘63具有带锥度的端面，该端面朝着前部防钻撞装置5和车辆的前部倾斜。另外，在沿着车辆横向方向前端边缘63的两端处，倾斜部65大致与前端边缘62的倾斜部64平行地形成，所述倾斜部65沿着车辆的横向方向朝着支架6向外倾斜。注意，倾斜部65不必总是形成在两端处，而是可以形成在仅一端处。另外，还可以分别在上部和下部板状部34、35中不形成倾斜部64和65，并且省去任一个倾斜部64和65。

第一板状部件31的内表面的形状与前部防钻撞装置5的保护件14的外表面的形状大致相同。在第一板状部件31和前部防钻撞装置5相互连接的状态中，第一板状部件31的侧部壁部33、上部板状部34和下部板状部35分别与保护件14的侧部壁部18、上部壁部19和底部壁部20相接触。

在第一板状部件31的侧部壁部33上，形成有多个突起37，突起37均具有大致突出的横截面，其朝着第二板状部件32突出，并且沿着车辆的横向方向延伸。多个突起37包括上部突起37a和下部突起37b。上部和下部突起37a和37b形成为具有大致相同的形状，并且沿着车辆的竖直方向大致彼此平行地设置，其中在其间具有空间。另外，在第一和第二板状部件31和32堆叠的状态中，上部和下部突起37a和37b的突出的外表面分别配合到第二板状部件32的上部和下部肋46a和46b的凹入的内表面，下面将描述。

在第一板状部件31的下部板状部35上的预定位置处，形成有用于安装前部防钻撞装置的螺栓插入孔(未示出)，螺栓21可以插入该孔中。另外，支撑件38通过焊接等连接到第一板状部件31的上部板状部34。这个支撑件38形成为具有大致L形的横截面，并且具有底部壁部39和侧部壁部40。具体的，底部壁部39与第一板状部件31的上部板状部34相接触，并且侧部壁部40延伸从而从支架6侧上的底部壁部39的一端向上弯曲。在侧部壁部40上的预定位置处，形成有用于安装第二板状部件的螺栓插入孔42，螺栓41可以插入该孔中。

第二板状部件32具有侧部壁部43和延伸部分44，延伸部分44延伸从而从侧部壁部43的下端朝着前部防钻撞装置5弯曲。另外，沿着车辆的横向方向，第二板状部件32的一端45具有带锥度的端面25，该端面沿着车辆的横向方向朝着前部防钻撞装置5向外倾斜。

在第二板状部件32的侧部壁部43上，形成有多个肋46，每个肋均具有大致凹入的横截面，所述肋朝着支架6突出，并且沿着车辆的横向方向延伸。多个肋46包括上部肋46a和下部肋46b。这些上部和下部肋46a和46b形成为具有大致相同的形状，并且沿着车辆的竖直方向大致彼此平行地设置，在其间具有空间。

在第二板状部件32的延伸部分44上预定位置处，形成有用于安装前部防钻撞装置的螺栓插入孔47，螺栓21可以插入该孔中。另外，在第二板状部件32的侧部壁部43的上部中，形成有用于安装支撑件的螺栓插入孔48，螺栓41可以插入该孔中。

下面参考图7和图8描述当冲击载荷施加到其上时前部防钻撞装置的变形状态。

如图7所示，当冲击载荷P1-P3朝着车辆的后部在下面的位置处作用在前部防钻撞装置5上时，所述位置即沿着车辆的横向方向它的端部52的前侧处、由支架6支撑的它的支撑部件53的前侧处、和左右支架6和6之间的中间部分54的前侧处，沿着车辆横向方向的端部52和中间部分54朝着车辆的后部移动，其中前部防钻撞装置5和支撑部件7发生弯曲变形。

此处，前部防钻撞装置5被设置在左右侧处的支架6和6支撑(见图2)。因此，包括位于支架6和6之间的中间部分54的前部防钻撞装置5结构上可以模拟为两端支撑的梁。同时，沿着车辆的横向方向，前部防钻撞装置5的两端52中的每一个在支撑部件53上在一点处被支撑。因此，沿着车辆横向方向，前部防钻撞装置5的两端52中的每一个可以结构上模拟为悬臂梁(见图8)。具体的，当冲击载荷P3施加到前部防钻撞装置5的中间部分54时，也就是被模拟为两端支撑梁的中间部分，冲击载荷P3作用在左右两个支撑部件53和53上，它的力被一分为二。同时，当冲击载荷P1施加到沿着车辆横向方向前部防钻撞装置5的两端52中的任一个时，也就是被模拟为悬臂梁的端部，冲击载荷P1集中作用在支撑部件53上。因此，冲击载荷P1部分作为起源(origin)，作用在前部防钻撞装置5上的弯曲力矩与相距支撑部件53的距离成比例的增加。因此，在冲击载荷P1作用在沿着车辆横向方向的两端52中的任一个的前侧上的情况中，与冲击载荷P3作用在中间部分54的前侧上的情况相比，大的应力施加在支撑部件53的端部处。用于减轻这种高应力的实施例的结构将参考图8描述，其示出了这样的情况，其中，沿着车辆横向方向前部防钻撞装置5的两端52中的一个被模拟为悬臂梁。

如图8所示，在碰撞引起的冲击载荷P1作用在沿着车辆横向方向前部防钻撞装置5的两端52中的任一个上的情况中，堆叠的第一和第二板状部件31和32可以根据上述增大的弯曲力矩而逐渐放大基本厚度(截面模量)。因此，应力作用在其中的部分被主要分散到三个点，包括：前部防钻撞装置5和沿着车辆横向方向的第一板状部件31的两端中的任一个之间的边界55，第一板状部件31和沿着车辆横向方向的第二板状部件32的两端中的任一个之间的边界56，以及第二板状部件32和沿着车辆横向方向的支架6的两端中的任一个之间的边界57。具体的，当碰撞引起的冲击载荷作用在前部防钻撞装置5上时，没有过度应力存在于前部防钻撞装置5的特定部分中。因此，前部防钻撞装置5本身的弯曲变形可以被抑制。因此，前部防钻撞装置5可以适合地向后运动。另外，与上述截面模量的情况相同，堆叠的第一和第二板状部件31和32也可以逐渐地增大基本厚度(惯量的几何面矩)。因此，由于施加所述冲击载荷P1引起的前部防钻撞装置5本身的运动量(变形量)可以被抑制。

如上所述，根据本实施例，因为支撑部件7在支架6侧上设置在前部防钻撞装置5上，因此前部防钻撞装置5的一部分的基本厚度，也就是与支撑部件7接触的部分，增大了支撑部件7。另外，因为支撑部件7具有堆叠成片簧形状的第一和第二板状部件31和32，因此前部防钻撞装置5的基本厚度朝着支架6以逐级的方式增大。因此，前部防钻撞装置5侧上的第一板状部件31和支架6侧上的第二板状部件32置于前部防钻撞装置5和支架6之间，第二板状部件32沿着车辆的横向方向窄于第一板状部件。在这种情况中，当碰撞引起的冲击载荷P1作用在沿着车辆横向方向的前部防钻撞装置5的两端52中的任一个上时，应力主要作用在所述三个点上，包括前部防钻撞装置5和沿着车辆横向方向的第一板状部件31的两端中的任一个之间的边界55，第一板状部件31和沿着车辆横向方向的第二板状部件32的两端中的任一个之间的边界56，以及第二板状部件32和沿着车辆横向方向的支架6的两端中的任一个之间的边界57。具体的，碰撞引起的冲击载荷施加的应力适当地被分散到上述三个边界，并且被减轻。因此，应力可以几乎相等地被施加在这三个点中的每一个处。因此，利用简单的结构，其中，第一和第二板状部件31和32置于前部防钻撞装置5和支架6之间，可以有效抑制前部防钻撞装置5的局部弯曲。另外，可以提高前部防钻撞装置5整体的刚度和强度。

另外，支撑部件7与前部防钻撞装置5是分离的。因此，在不会由于前部防钻撞装置5厚度增加造成重量增加的情况下，仅仅支撑部件7的第一和第二板状部件31和32的形状，换句话说，它沿着车辆横向方向的厚度和总长度，可以被设置成能够承受冲击载荷的尺寸。因此，前部防钻撞装置5可以形成为最小的厚度，满足它的刚度和强度。因此，实现了可以使重量增加最小化的结构。

在前部防钻撞装置5的顶部和底部上，分别设置有第一板状部件31的上部和下部板状部34和35。因此，前部防钻撞装置5的竖直运动被第一板状部件31限制。因此，可以有效防止在碰撞过程中前部防钻撞装置5的落下等。

另外，第一板状部件31的上部和下部板状部34和35分别具有带锥度的前端边缘62和63，并且设置成分别与前部防钻撞装置5的上部壁部19和底部壁部20相接触。因此，前部防钻撞装置5的基本竖直厚度增加，同时被调节。因此，前部防钻撞装置5的刚度和强度进一步提高，同时抑制了它的弯曲变形。

在上部和下部板状部34和35的前端边缘62、63的两端处，分别形成有倾斜部64和65，所述倾斜部沿着车辆的横向方向朝着支架6向外倾斜。因此，通过适当地设置倾斜部64、65的尺寸，支撑部件7可以减小重量。因此，前部防钻撞装置抵抗冲击载荷的刚度和强度可以根据前部防钻撞装置5和上部、下部板状部34、35之间的接触面积的增大或减小而调节。另外，因为上部和下部板状部34、35具有在它们的端部处形成的倾斜部64和65，设置在前部防钻撞装置5的左右部分中的第一板状部件31不需要被单独地制造用于左侧使用和用于右侧使用。因此，制造第一板状部件31所需要的成本可以通过部件共享被降低。

在带锥度的端面24和25分别设置在第一和第二板状部件31和32的端部36和45处的情况中，通过适当地设置带锥度的端面24、25的尺寸，前部防钻撞装置5的刚度和强度可以被调节，并且支撑部件7的重量可以减轻。

第一板状部件31与具有延伸部分44的第二板状部件32是分开的。因此，第一和第二板状部件31和32可以分别提前连接到前部防钻撞装置5和支架6。具体的，第一和第二板状部件31和32可以连接在这样的状态中，其中，第一板状部件31连接到其处的前部防钻撞装置5放置在连接到支架6的第二板状部件32的延伸部分44上。因此，前部防钻撞装置5可以相对于支架6被方便定位，并且可以进行它的有效安装。

注意，在本实施例中，防钻撞装置安装结构3应用到设置在车辆1前部处的前部防钻撞装置5。同时，防钻撞装置安装结构3还可用于设置在车辆后部处的后部防钻撞装置。

另外，虽然两个板状元件，即第一和第二板状部件31和32，用于形成支撑部件7，但是三个或更多的板状部件可用于形成支撑部件。

另外，突起37和肋46分别在每个部件上的两个点处设置在第一板状部件31、和第二板状部件32上。然而，上述那些也可以设置在三个或多个点处。另外，突起37和肋46的宽度和高度也可以主观地设置。因此，前部防钻撞装置5的刚度和强度可以调节，并且支撑部件7可以减轻重量。

另外，虽然支撑部件7形成为与前部防钻撞装置5是分开的，但是支撑部件7也可以与前部防钻撞装置5整体形成。

上面已经给出了实施例的描述，本发明人做出的发明应用到该实施例。然而，本发明不限于上面的说明和附图，它们构成了根据该实施例本发明的公开的一部分。具体的，不必说，可以增加其它实施例、实例、操作技术等，这些可以由本领域技术人员在实施例的基础上做出，并且包括在本发明的范围内。

工业实用性

根据本发明的防钻撞装置安装结构可应用到装配有需要具有刚度和强度的防钻撞装置的车辆，同时不会造成重量增加。

Claims (5)

1.一种车辆的防钻撞装置安装结构，其特征在于，包括：

车身车架；

防钻撞装置，设置在车身车架的前部和后部中的任一个处，并且沿着车辆的横向方向延伸；

支架，用于将防钻撞装置固定到车身车架；和

支撑部件，置于防钻撞装置和支架之间，

其中，支撑部件具有多个板部件，和

所述多个板部件形成为沿着车辆的横向方向从最靠近防钻撞装置的一个板部件朝着最靠近支架的板部件逐渐变窄，并且堆叠以沿着车辆的纵向方向形成片簧形状，

所述防钻撞装置比多个板部件中最靠近防钻撞装置设置的板部件还要向车辆的横向方向的外侧延伸；

所述多个板部件中最靠近防钻撞装置设置的板部件安装在防钻撞装置上；

所述多个板部件中最靠近支架设置的板部件比支架还要向车辆的横向方向的外侧延伸；

所述多个板部件中最靠近支架设置的板部件安装在支架上；

防钻撞装置、多个板部件和支架沿着车辆的纵向方向堆叠。

2.如权利要求1所述的车辆的防钻撞装置安装结构，其特征在于，

所述最靠近防钻撞装置的一个板部件具有上部和下部板状部，所述上部和下部板状部延伸同时彼此相对，和

防钻撞装置设置在上部和下部板状部之间。

3.如权利要求2所述的车辆的防钻撞装置安装结构，其特征在于，

上部板状部具有沿着车辆的横向方向在防钻撞装置的顶部上延伸的前端边缘，

下部板状部具有沿着车辆的横向方向在防钻撞装置的下面延伸的前端边缘，和

所述两个前端边缘中的至少一个在车辆横向方向上它的端部处具有朝着支架倾斜的倾斜部。

4.如权利要求1-3中任一项所述的车辆的防钻撞装置安装结构，其特征在于，

所述板部件的露出于板部件的堆叠状态中的车辆横向方向上的端部具有带锥度的端面，所述端面沿着车辆的横向方向朝着防钻撞装置向外倾斜。

5.如权利要求1-3中任一项所述的车辆的防钻撞装置安装结构，其特征在于，

所述多个板部件中最靠近支架的另一个板部件具有朝着防钻撞装置延伸的延伸部分，和

在所述最靠近防钻撞装置的一个板部件连接到防钻撞装置的状态中，所述最靠近支架的另一个板部件的延伸部分从下面支撑所述最靠近防钻撞装置的一个板部件和防钻撞装置中的至少一个。

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