CN101343376A - 一种环保泡棉制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及泡绵技术领域，特指一种环保泡棉制造方法，尤其是指一种具有环保功效能回收泡棉废料的泡棉制造方法。该方法是在泡棉制作的原料中加入经粉碎成细小颗粒或粉末状的泡棉回收料，并经搅拌使泡棉回收料与前述原料均匀融合，然后一起倒入模具一体发泡成型出新泡棉，泡棉回收料所占重量比为2.5～20％。此制造方法既可以适当回收泡棉余、废料，又能降低制造成本，达到环保再利用的功效，而且经由此制造方法产出的环保泡棉与原泡棉产品相比较，不论是产品外观、产品质量及其使用功效都几无二致，确实具有极佳的产业利用价值，其实用性更非习用制造方法制成的制品所能比拟；本发明提供的制作方法，工艺简单，操作方便。

Description

一种环保泡棉制造方法

技术领域：

本发明涉及泡绵技术领域，特指一种环保泡棉制造方法，尤其是指一种具有环保功效能回收泡棉废料的泡棉制造方法。

背景技术：

泡棉是一种具有减震吸音功效的优质材料，其运用的范围很广，包含家具、建材、鞋材、运动器材、汽车用品等等产业都经营使用泡棉制品，由于泡棉的使用范围很广，无论是在制造成品过程中产生的余料或成品使用后产生的废料，其数量都相当大，大量的废弃泡棉无法利用除了浪费资源外，目前都采用焚烧或掩埋的方式加以处理，也会造成环境污染严重的问题。

为解决以上泡棉废料回收问题，除了将泡棉余料或废料回收，并加以粉碎处理成不规则块状作为部分用品(例如：抱枕、玩偶等)的填充物外，也有业者将回收的泡棉余料、废料在粉碎处理后，直接加入制造泡棉的原料，利用聚合发泡反应将大量泡棉废料包覆在新成型的泡棉制品中，回收的泡棉余料、废料通常占重量比的80～90％，以致获得的产品品质较差；也有的业者将回收的泡棉余料、废料在粉碎处理后，利用混胶处理成由多数块状的泡棉回收料聚组成型的泡棉体，上述习用方法虽可减少余料或废料的浪费，但由于经此类方法成型的泡棉体不论是新料包覆回收料或是利用回收料聚组成块，其产品在色泽、品质及防火等方面与原来的泡棉都有很大的差异，即使选用相同色泽的回收泡棉聚组成泡棉体，其外观仍明显可见是由多数块状泡棉组成而非整体结构，除美观性严重不足外，该包覆或聚组而成的泡棉体结构品质也与原制泡棉的一体结构无法相提并论，故其使用的范围极为有限，对于产业的利用价值不高，既无法有效解决环保问题，也不能真正达到回收再利用的价值。

发明内容：

本发明的目的在于提供一种环保泡棉制造方法，该方法主要是在泡棉制造的原料中适量加入已经粉碎处理成细小颗粒或粉末状的泡棉回收料，该泡棉回收料的粉碎颗粒大小及添加量经适当控制选用，另利用硅油、胺催化剂及水等配料加入混合搅拌，使泡棉回收料充分融合其中，藉此今产品发泡成型时得均匀地融合组成一体的泡棉结构。

该方法是在泡棉制作的原料中加入经粉碎成细小颗粒或粉末状的泡棉回收料，并经搅拌使泡棉回收料与前述原料均匀融合，然后一起倒入模具一体发泡成型出新泡棉，泡棉回收料所占重量比为2.5～20％。

此制造方法既可以适当回收泡棉余、废料，节省原料，降低制造成本，达到环保再利用的功效，而且经由此制造方法产出的环保泡棉与原泡棉产品相比较，不论是产品外观、产品质量及其使用功效都几无二致，确实具有极佳的产业利用价值，其实用性更非习用制造方法制成的制品所能比拟；本发明提供的制作方法，工艺简单，操作方便。

附图说明：

附图1是本发明的原料调制步骤示意图；

附图2是本发明的制造设备实施示意图；

附图3是本发明的另一原料调制步骤示意图；

附图4是本发明的实施示意图；

附图5是本发明的泡棉成型的示意图。

具体实施方式：

有关本发明为达成上述目的，所采用的技术、手段及其特征、功效，兹列举一较佳可行的实施例，并配合图示详细说明如下：

请配合参阅图1所示，本发明环保泡棉制造方法实施例的基本步骤可使用一适量的容器10，并于其中依序倒入PPG聚醚多元醇2和MC二氯甲烷与锌酸亚锡的混合液3，令上述泡棉基本原料进行混合，再参阅图2所示，利用一搅拌装置11对上述混合原料进行搅拌使其充分混合。本发明所使用的泡棉回收料可选用泡棉余料或废料经机器粉碎成细小颗粒或粉末状，粉碎后的泡棉回收料颗粒大小控制在0.05mm～1.7mm的范围内，如将回收泡棉粉碎至颗粒大小为0.05mm、0.08mm、0.10mm、0.15mm、0.2mm、0.5mm、0.8mm、1.00mm、1.2mm及1.5mm等。泡棉回收料所占重量比为2.5～20％，多于20％则会影响产品质量及色泽，而少于2.5％则达不到环保回收之功效，在实验检验中发现，泡棉回收料所占重量比为3～15％优为理想，具体情况视实际而定。泡棉回收料添加比例与其颗粒大小成反比，亦即粉末颗粒越小可添加的泡棉回收料比例越多，在制作过程中，可适当选择添加3％、5％、8％、10％、12％、15％或18％之泡棉回收料，该比例控制主要是令泡棉回收料在混合搅拌时，可与其它混合原料充分融合，进而令发泡成型时泡棉回收料均匀合成在成型泡棉结构中，以获得具有良好色泽、弹性、结构强度，且质量几乎等同于全新发泡成型泡棉的新款环保泡棉。例如，将泡棉回收料粉碎到0.10mm的粉末状，并取15％的泡棉回收料添加到泡棉原料中，这时生产出来的泡棉成品与纯新原料生产的泡棉成品几乎一致，因为泡棉回收料充分细小且添加量适宜，可完全与其它混合原料融合，不影响产品品质。又如，将泡棉回收料粉碎到1.00mm的细小颗粒，由于颗粒较大，添加量适当减少，如添加5％，同样可使泡棉回收料充分融合到其它混合原料中，不影响发泡成型。

参阅图3所示，取适量的泡棉回收料4添加到前述混合原料中一起搅拌，并使其均匀混合，另加入由硅油+胺催化剂+水以适当比例配合调制的混合液5，前述硅油作为表面活性剂来增进泡沫良好透气性，并达到控制泡沫及增强泡沫结构的作用，加入的胺催化剂内含约33％的三乙烯二胺液体，主要用以促进异氰酸酯与多元醇反应使泡沫交联，利用此触媒及催化剂的加入令泡棉回收料更能充分混合在原料中一起发泡成型，制造步骤最后再加入适量的TDI二异氰酸甲苯6，并予加速搅拌，令容器内所有的原料充分混合，随即停止搅拌，再参阅图4所示，将容器内的混合原料倒入模具12中，让前述混合原料在模具中快速地发泡成型(参阅图5所示)，约15分种后即可拆模，经自然风干约24小时后，该成型泡棉7即可加以裁剪使用。

前述实施例使用的各项原料的比例与重量可参考下表所示：

各项原料名称	相对添加比例	实施参考重量
			PPG聚醚多元醇	100％	54KG
MC二氯甲烷	7.4％	4KG
			辛酸亚锡	0.415％	0.224KG
泡棉回收料	2.5％～20％	2.7～10.8KG
			硅油	1.34％	0.72KG
胺催化剂	0.195％	0.105KG
			水	5.22％	2.82KG
TDI二异氰酸甲苯	76.85％	41.5KG

其中，泡棉回收料添加比例依据其颗粒大小进行优选，亦即粉末颗粒越小可添加的比例及重量越多，该比例及重量控制主要是令泡棉回收料在混合搅拌时，可与其它混合原料充分融合，进而令发泡成型时泡棉回收料均匀合成在成型泡棉结构中，以获得具有良好色泽、弹性、结构强度，且质量几乎等同于全新发泡成型泡棉的新款环保泡棉。

前述环保泡棉的制造方法还可另配合各种泡棉使用需求做部分的原料添加或步骤调整，例如：为使泡棉具有防火阻燃的功效可以另加入防火剂一起混调，该防火剂的添加比例及重量按前表相对值参考约为13.9％(7.5KG)或在加入泡棉回收料的步骤执行前，另添加阻燃粉(美耐明)，藉此获得具防火阻燃功效的环保泡棉，本案的制造也可在加入阻燃粉(美耐明)的步骤前先加入适当的色剂(例如：黑色膏)，令产出的泡棉具有不同的需求颜色，若要增加泡棉的硬度、色泽则可在加入PPG聚醚多元醇后，先适量添加POP聚醚化合物进行混合，然后再进行加入MC二氯甲烷+锌酸亚锡的混合液的步骤，并完成前述制造过程的其它步骤即能达到上述目的，前述实施例的说明应可适当协助读者深入了解本案，但其并非本案唯一或全部的实施例，凡运用此技术特征达成相同功效、目的的做法即使未被本案实施例充分揭露，仍应属本发明专利保护的范畴。

本发明藉由上述制造方法，以适当的原料适量调配，按步骤进行混合搅拌，能使先经粉碎成微细颗粒或粉末的泡棉回收料充分且均匀地融合在前述混合原料中，并与其一体发泡成型，藉此制得的泡棉无论是颜色或材料弹性及其结构性能均与全新原料制造的泡棉大致相同，在产业利用上能够促进泡棉余、废料的再利用，以回收资源达到环保目的，且因其产出的泡棉外观及功效与全新泡棉相同，不会因产品外观不雅或功效不佳让消费者产生抵触排斥的感受，故能顺利推广以符合实用进步的需求。

综上所述，本发明案所揭露的环保泡棉制造方法，其特殊的设计具有产业之可利用性，应已无庸置疑，除此之外，本案所揭露的技术特征，于申请前并未曾见诸刊物，亦未曾被公开使用，又具有如上所述功效增进的事实，故其新颖性及进步性均符合专利法规定，依法提出专利申请。

Claims (9)

1、一种环保泡棉制造方法，其特征在于：该方法是在泡棉制作的原料中加入经粉碎成细小颗粒或粉末状的泡棉回收料，并经搅拌使泡棉回收料与前述原料均匀融合，然后一起倒入模具一体发泡成型出新泡棉，泡棉回收料所占重量比为2.5～20％。

2、根据权利要求1所述的环保泡棉制造方法，其特征在于：所述泡棉制作的原料包括PPG聚醚多元醇、MC二氯甲烷、锌酸亚锡、硅油、胺催化剂、水及TDI二异氰酸甲苯，制作时先将上述原料混合调制，然后加入经粉碎成细小颗粒或粉末状的泡棉回收料，经搅拌使泡棉回收料与前述原料均匀融合，并一起发泡成型。

3、根据权利要求1所述的环保泡棉制造方法，其特征在于：所述泡棉制作的原料包括PPG聚醚多元醇、MC二氯甲烷、锌酸亚锡、硅油、胺催化剂、水及TDI二异氰酸甲苯，制作时先以PPG聚醚多元醇加入MC二氯甲烷、锌酸亚锡的混合液，经搅拌后加入粉碎后的泡棉回收料一起搅拌混合，另加入由硅油、胺催化剂、水配合调制的混合液，再加入TDI二异氰酸甲苯，搅拌均匀后倒入模具一体发泡成型出泡棉。

4、根据权利要求1～3中任意一项所述的环保泡棉制造方法，其特征在于：泡棉回收料的颗粒或粉末大小设为0.05mm～1.7mm。

5、根据权利要求1～3中任意一项所述的环保泡棉制造方法，其特征在于：泡棉回收料使用加工余料、废料或成本旧料。

6、根据权利要求3所述的环保泡棉制造方法，其特征在于：于泡棉制作的原料中还添加有防火剂，以增加泡棉的防火性。

7、根据权利要求3所述的环保泡棉制造方法，其特征在于：在原料混合调制时，另添加阻燃剂，以增加泡棉的阻燃性。

8、根据权利要求3所述的环保泡棉制造方法，其特征在于：在PPG聚醚多元醇中，另添加POP聚醚化合物进行混合，以增加泡棉的硬度、色泽。

9、根据权利要求1～3中任意一项所述的环保泡棉制造方法，其特征在于：制造过程中搅拌步骤使用搅拌装置，以增加搅拌均匀度。

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