CN101402744A - 刹车片生产过程中产生的磨削料回收利用方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及摩擦材料领域中的刹车片生产过程中产生的磨削料回收利用方法。技术方案是：首先是将回收的粉末状磨削料与液体树脂和海泡棉按重量比60－80％、10－20％和10－20％进行造粒，然后将磨削料造粒后的磨削料与生产刹车片的底料按重量比50－70％∶30－50％混合。液体树脂固化物≥98％，底料成分(重量份)：丁腈改性树脂14，海泡棉60，铜棉5，拜耳胶粉2，硫酸钡15，摩擦粉4。采用本发明的技术方法可降低底料成本40％左右，剪切强度变化不大，还可以减少环境污染，创造环境效益。

Description

刹车片生产过程中产生的磨削料回收利用方法
技术领域
本发明涉及摩擦材料领域中的刹车片生产过程中产生的磨削料回收利用方法。
背景技术
刹车片制备过程中通常包括以下组分：树脂、纤维、增磨剂、减磨剂、摩擦调节剂、填充剂。其加工工艺主要包括配料-混料-冷型(或热成型)-磨削-检验。刹车片在生产过程中，都要经过磨削加工使其具有良好的摩擦面，因而产生大量磨削料粉尘，造成环境污染，企业通常的做法是送到垃圾场埋掉，在处理过程中极易造成环境污染。
发明内容
本发明的目的就是针对刹车片生产中产生大量磨削料所存在的环境污染和资源浪费现象，提供一种的刹车片生产过程中产生的磨削料回收利用方法，达到节约生产成本和减少环境污染的目的。
技术方案是：首先是将回收的粉末状磨削料与液体树脂和海泡棉按重量比60-80％、10-20％和10-20％进行造粒，然后将磨削料造粒后的磨削料与生产刹车片的底料按重量比50-70％∶30-50％混合。
液体树脂固化物≥98％，底料成分(重量份)：丁腈改性树脂14，海泡棉60，铜棉5，拜耳胶粉2，硫酸钡15，摩擦粉4。
采用本发明的技术方法可降低底料成本40％左右，剪切强度变化不大，还可以减少环境污染，创造环境效益。
具体实施方式
实施例1，首先是将回收的粉末状磨削料与液体树脂和海泡棉按重量比60∶20∶20进行造粒，然后将磨削料造粒后的磨削料与生产刹车片的底料按重量比60∶40混合。在现有的加工生产线上进行混料-冷型(或热压成型)-磨削-检验，得刹车片成品。这里可以利用的液体树脂固化物≥98％，底料成分：丁腈改性树脂14，海泡棉60，铜棉5，拜耳胶粉2，硫酸钡15，摩擦粉4。
实施例2，首先是将回收的粉末状磨削料与液体树脂和海泡棉按重量比70∶15∶15进行造粒，然后将磨削料造粒后的磨削料与生产刹车片的底料按重量比70∶30混合。在现有的加工生产线上进行混料-冷型(或热压成型)-磨削-检验，得刹车片成品。这里可以利用的液体树脂固化物≥98％，底料成分(重量份)：丁腈改性树脂14，海泡棉60，铜棉5，拜耳胶粉2，硫酸钡15，摩擦粉4，轮胎粉3，重钙5.5。
实施例3，首先是将回收的粉末状磨削料与液体树脂和海泡棉按重量比70∶20∶10进行造粒，然后将磨削料造粒后的磨削料与生产刹车片的底料按重量比50∶50混合。在现有的加工生产线上进行混料-冷型(或热压成型)-磨削-检验，得刹车片成品。这里可以利用的液体树脂固化物≥98％，底料成分(重量份)：丁腈改性树脂14，海泡棉60，铜棉5，拜耳胶粉2，硫酸钡15，摩擦粉4，石墨3，硫酸钡6。
按上述配方配比，在犁耙式混料机混合后，以NISSAN前片为实验片，按正常工艺生产后，测定剪切强度为20KN以上，远大于标准要求的14KN。

Claims (2)

1、一种刹车片生产过程中产生的磨削料回收利用方法，其特征是：首先是将回收的粉末状磨削料与液体树脂和海泡棉按重量比60-80％、10-20％和10-20％进行造粒，然后将磨削料造粒后的磨削料与生产刹车片的底料按重量比50-70％∶30-50％混合。
2、根据权利要求1所述的刹车片生产过程中产生的磨削料回收利用方法，其特征是：液体树脂固化物≥98％，底料包括下列重量份的丁腈改性树脂14，海泡棉60、铜棉5、拜耳胶粉2、硫酸钡15和摩擦粉4。
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PB01 Publication
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