CN102321259B - 一种摩擦材料磨削废料的回收再利用方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种摩擦材料磨削废料的回收再利用方法，包括步骤：步骤一，检测摩擦材料磨削废料含水量；步骤二，配制无机乳胶液；步骤三，将磨削废料和无机乳胶液进行混合造粒；步骤四，将混合造粒得到的粉料于80~100℃充分干燥后，即可直接用于摩擦材料的制备。本发明方法简便易行，成本低廉，将本发明方法处理后的磨削废料用于摩擦材料的生产，不仅达到无固废的环境保护、减少资源浪费、降低了摩擦材料生产成本，并且还可以提高摩擦材料的摩擦制动性能。

Description

一种摩擦材料磨削废料的回收再利用方法
技术领域
本发明属于固体废料的回收再利用领域，尤其涉及一种摩擦材料磨削粉料的回收再利用方法。
背景技术
摩擦材料是运动机械设备不可缺少的易损件，摩擦材料生产不可避免的形成磨削废料，这些废料随着国家经济发展会越来越多，对环境保护产生一定的负面影响，并且也造成了资源的浪费。如果能利用这些磨削废料，变废为宝也是提高企业竞争力的关键。
目前，有些企业回收摩擦材料磨削废料只是将其过筛去除杂质后，直接按比例添加在生产配方中。这样直接回收方式具有如下缺点：1、粉状磨削废料回收时易扬尘，导致配料工作环境差；2、粉状磨削废料在摩擦材料中只能作为普通填料使用，无法提高摩擦材料的摩擦性能，没有充分利用磨削废料的优点。
专利内容
针对现有技术存在的不足，本发明提出了一种简便易行、成本低廉的摩擦材料磨削废料的回收再利用方法，本发明方法将摩擦材料磨削废料添加无机乳胶液后进行造粒再利用，不仅达到了无固废的环境保护、减少了资源浪费、降低了摩擦材料生产成本，并且还可以提高摩擦材料的摩擦制动性能。
为了解决上述技术问题，本发明采用如下的技术方案： 
 一种摩擦材料磨削废料的回收再利用方法，包括以下步骤：
步骤一，检测摩擦材料磨削废料含水量：若磨削废料含水量大于3%，则烘干磨削废料至其含水量低于3%后执行步骤二；否则，直接执行步骤二；
步骤二，配制无机乳胶液：按质量比分别称取胶质二氧化硅、氧化硼、KH550偶联剂和水，将胶质二氧化硅、氧化硼、KH550偶联剂、水混合并搅拌均匀得到无机乳胶液，其中，胶质二氧化硅、氧化硼、KH550偶联剂、水的质量比为80：5：0.5：12.5~16.5；
步骤三，混合造粒：按磨削废料质量的7~8%称取无机乳胶液，将磨削废料和无机乳胶液放入造粒机的混料腔内，进行混合造粒；
步骤四，干燥：将混合造粒得到的粒状料于80~100℃充分干燥后，即可直接用于摩擦材料的制备。
上述步骤二中，磨削废料在放入混合造粒机的混料腔内前，采用20~40目的筛子过筛以去除杂质。
上述步骤二中造粒机为GHL-400型高效湿法混合造粒机。
摩擦材料磨削废料是摩擦材料的粉状物，是经过热压固化工艺形成的，具有稳定的摩擦系数及较小的磨损率，其组成和摩擦材料是相同的，但也有不同之处，就是外观状态发生了改变，各种材料的结合性降低了。摩擦材料在使用温度达到450℃以上时，其摩擦面部分树脂氧化分解，出现异常磨损，而无机乳胶液在高温时形成无机粘接剂，代替了树脂的粘接作用，此时摩擦材料与无机乳胶液再次聚合，提高了摩擦材料耐温性能，削除了异常磨损。所以，将本发明方法处理过的磨削废料直接用于摩擦材料的制备，可以提高摩擦材料的摩擦制动性能。
与现有技术相比，本发明具有以下优点和有益效果：
1、本发明方法简便易行，成本低廉；
2、本发明方法将废弃的摩擦材料磨削废料回收造粒后用于摩擦材料的生产，不仅达到无固废的环境保护、减少资源浪费、降低了摩擦材料生产成本，并且还可以提高摩擦材料的摩擦制动性能。
附图说明
图1是本发明方法的工艺示意图；
图2为采用本发明方法处理后得到的磨削废料外观。
具体实施方式
为了更好的理解本发明，下面结合实施例对本发明做进一步的说明。
实施例1
步骤一，检测摩擦材料磨削废料的含水量：其含水量小于3%，则直接执行步骤二；
步骤二，配制无机乳胶液：按质量比分别称取胶质二氧化硅、氧化硼、KH550偶联剂和水，将胶质二氧化硅、氧化硼、KH550偶联剂、水混合并搅拌均匀得到无机乳胶液，其中，胶质二氧化硅、氧化硼、KH550偶联剂、水的质量比为80：5：0.5：12.5；
步骤三，混合造粒：按磨削废料质量的7%称取无机乳胶液，采用20目的筛子对磨削废料进行过筛，将过筛后的磨削废料和无机乳胶液放入GHL-400型高效湿法混合造粒机的混料腔内，进行混合造粒；
步骤四，干燥：将混合造粒得到的粉料于80℃充分干燥后，按质量比将干燥后的粉料添加到摩擦材料的原材料中，采用现有的摩擦材料生产工艺进行生产即可。
实施例2
步骤一，检测摩擦材料磨削废料的含水量：其含水量为8%，则对磨削废料进行烘干至其含水量低于3%后执行步骤二； 
步骤二，配制无机乳胶液：按质量比分别称取胶质二氧化硅、氧化硼、KH550偶联剂和水，将胶质二氧化硅、氧化硼、KH550偶联剂、水混合并搅拌均匀得到无机乳胶液，其中，胶质二氧化硅、氧化硼、KH550偶联剂、水的质量比为80：5：0.5：16.5；
步骤三，混合造粒：按磨削废料质量的8%称取无机乳胶液，采用40目的筛子对磨削废料进行过筛，将过筛后的磨削废料和无机乳胶液放入GHL-400型高效湿法混合造粒机的混料腔内，进行混合造粒；
步骤四，干燥：将混合造粒得到的粉料于100℃充分干燥后，按质量比将干燥后的粉料添加到摩擦材料的原材料中，采用现有的摩擦材料生产工艺进行生产即可。
上述实施例1～2中所用的混合造粒机可由其他造粒机替换，对本发明方法效果没有影响。
因摩擦材料的配方不同，所以导致不同摩擦材料磨削废料的摩擦系数不同，所以在回收磨削废料时应将性能特殊的、用途不同的、摩擦系数μ变差较大的磨削废料分类处理，然后添加到与其配方类似的摩擦材料的生产中。
采用卡尺测量本发明方法处理后得到的磨削材料粉料粒径，为1～6mm，图2所示为实施例1所得粉料的外貌形状。
将未经任何处理的磨削废料和实施例1所得粉料分别用于摩擦材料生产工艺，并得到摩擦材料成品A和B，通过定速式摩擦性能试验机分别在100℃、150℃、200℃、250℃、300℃、350℃温度下测试摩擦材料成品A和B的摩擦系数μ、磨损率V和其他参数，如表1所示，从表1可以看出，摩擦材料成品B具有平稳的摩擦系数、小的热衰退、优良的热恢复性和低的磨损率。
表1 性能对比表
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Claims (2)

1.一种摩擦材料磨削废料的回收再利用方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一，检测摩擦材料磨削废料含水量：若磨削废料含水量大于3%，则烘干磨削废料至其含水量低于3%后执行步骤二；否则，直接执行步骤二；
步骤二，配制无机乳胶液：按质量比分别称取胶质二氧化硅、氧化硼、KH550偶联剂和水，将胶质二氧化硅、氧化硼、KH550偶联剂、水混合并搅拌均匀得到无机乳胶液，其中，胶质二氧化硅、氧化硼、KH550偶联剂、水的质量比为80：5：0.5：12.5～16.5；
步骤三，混合造粒：采用20～40目的筛子过筛磨削废料，按磨削废料质量的7～8%称取无机乳胶液，将磨削废料和无机乳胶液放入造粒机的混料腔内，进行混合造粒；
步骤四，干燥：将混合造粒得到的粒状料于80～100℃充分干燥后，即可直接用于摩擦材料的制备。
2.根据权利要求1所述的摩擦材料磨削废料的回收再利用方法，其特征在于：
所述的步骤三中造粒机为GHL-400型高效湿法混合造粒机。
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