CN104945922A - 一种木浆海绵的制作方法 - Google Patents

Abstract

一种木浆海绵的制作方法，它选用木浆粕作为主要原料，经过浸泡、压榨、黄化、粘胶、混料、发泡成型和水洗工序后，制成可降解的木纤维素海绵制品，其中a）浸泡工序，在浸渍桶中加入氢氧化钠和木浆粕一起混合制成木浆液；b）压榨工序，将浸泡之后的木浆液投入到压榨机中，得到压缩过后的碱纤维素块；c）黄化工序，将静置后的碱纤维素块用碾磨机粉碎成颗粒或小块状碱纤维素，通入过量比的二硫化碳气体进行黄化反应；d）粘胶工序，将所述黄原酸酯与另外的木浆粕、竹浆粕和水一起加入捏合机中进行混合制成粘胶料；e）混料工序，将粘胶料与硫酸钠晶体、色粉色带进行混合并制成可加热发泡的海绵混合物；f）发泡成型工序，将海绵混合物制成海绵块。

Description

一种木浆海绵的制作方法

技术领域

本发明涉及的是一种用木浆粕为主要原料制成的木浆海绵制品的制作方法，属于海绵制品的制备技术领域。

背景技术

海绵是一种多孔材料发泡体的总称，根据所用的原料不同，可以制备成各种性能不同的海绵产品，它具有良好的吸水性，能够用于清洁物品。目前市场上主要的海绵产品为采用聚氨酯或类似高分子材料经发泡制成的合成树脂海绵，它成本低，用途广泛，吸水效果好，普遍被用于各行各业，尤其是制成常见的那些海绵拖把，并作为一种家庭常用的清洁用具；但是这种采用高分子材料制成的海绵产品，其本身原料具有一定的环境污染性，无法降解再生；而且经长期使用后，容易变质、变硬，降低使用寿命。

随着人们生活水平的提高，人们越来越追求环保生活用品，因此当人们越来越了解高分子材料发泡制成海绵产品存在环境污染并对人体产生影响后，一种采用木浆粕原料，利用它的木纤维素经过发泡工艺制成可降解的环保海绵制品越来越受到人们的重视；但目前这种用木纤维素原料制成的海绵制品存在着原料成本高，制作工艺相对复杂等缺陷，因而国内的应用和使用量较少，应用和推广受到一定的限制。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术存在的不足，而提供一种原料来源广，制作工艺简单可靠，产品使用寿命长，吸水效果好，可降解再生利用，降低制作成本，环保节能的木浆海绵制品的制作方法。

本发明的目的是通过如下技术方案来完成的，一种木浆海绵的制作方法，它选用木浆粕作为主要原料，经过浸泡、压榨、黄化、粘胶、混料、发泡成型和水洗工序后，制成可降解的木纤维素海绵制品，其特征在于所述的制作方法中的各道工序是：

a）浸泡工序，在浸渍桶中加入浓度为12-28%的氢氧化钠和木浆粕一起混合制成木浆液，其中氢氧化钠和木浆粕的重量比例为1.5—2.5：1；

b）压榨工序，将浸泡之后的木浆液投入到压榨机中，挤出过多的的氢氧化钠溶液，得到压缩过后的碱纤维素块，然后将所述的碱纤维素块静置1—2小时进行老化处理；

c）黄化工序，将静置后的碱纤维素块用碾磨机粉碎成5—15mm的颗粒或小块状碱纤维素，并通过漏斗送入真空反应器中，同时通入过量比的二硫化碳气体进行黄化反应，其中所述通入过量比的二硫化碳气体的量是碱纤维素质量的1—1.5倍；反应后得到黄原酸酯；

d）粘胶工序，将所述的黄原酸酯与另外的木浆粕、竹浆粕和水一起加入捏合机中进行混合制成粘胶料，其中粘胶料中含有30—40%的黄原酸酯、2—6%的木浆粕、0—2%的竹浆粕，余为水；

e）混料工序，将粘胶料与硫酸钠晶体、色粉色带进行混合并制成可加热发泡的海绵混合物，其中海绵混合物中含有8—28%粘胶料、71—92%硫酸钠晶体、0.5—1色粉色带；

f）发泡成型工序，将海绵混合物送入发泡模具中，直接将海绵混合物通电加热凝结，制成海绵块；

g）水洗工序，将发泡后制成的海绵块至少通过弱盐洗、酸洗以及漂白洗三道工序后制成海绵制品。

本发明优选的是：

a）浸泡工序中，浸渍桶内的浸渍温度为25-35℃，且在高速旋转条件下，所述浸渍桶是在间歇和连续两种工作状态下进行；

b）压榨工序中，压缩过后的碱纤维素块干度是原来浆液的2.5—3.5倍；

c）黄化工序中，所述真空反应器的反应温度为25—40℃，绝对压强为0.03—0.08Mpa，反应时间100—140分钟；

d）粘胶工序中，将所述的黄原酸酯先进行粗研磨机进行研磨后，再与竹浆粕和木浆粕混合的纤维素放入水中静置2—4小时，再一起加入捏合机中进行混合制成粘胶料；

e）混料工序中，将所述粘胶料先静置5—7小时，再与硫酸钠晶体、色粉色带进行混合；所述的海绵混合物是在压力的挤压下通过弯曲设置的管道送入发泡模具中；

g）水洗工序中，所述的弱盐洗、酸洗以及漂白洗三道工序均通过依次布置的三个工作室，经工作室上部设置的滴管式或直淋式加液方式实现的。

3、根据权利要求1或2所述的木浆海绵的制作方法，其特征在于：

g）水洗工序中，在经过弱盐洗、酸洗以及漂白洗三道工序后还有一道氯化镁溶液吸储工序，使海绵制品中吸储有浓度为34—46%的氯化镁溶液。

本发明属于对现有技术的一种改进，通过主要从木浆粕中提取木纤维素作为原料，从而制成含有木纤维的具有较好拉伸强度、吸收性和密度的可降解木纤维素海绵制品，它具有原料来源广，制作工艺简单可靠，产品使用寿命长，吸水效果好，可降解再生利用，降低制作成本，环保节能等特点。

具体实施方式

下面将结合具体实施例对本发明作详细的介绍：本发明所述的一种木浆海绵的制作方法，它选用木浆粕作为主要原料，经过浸泡、压榨、黄化、粘胶、混料、发泡成型和水洗工序后，制成可降解的木纤维素海绵制品，其特征在于所述的制作方法中的各道工序是：

a）浸泡工序，在浸渍桶中加入浓度为12-28%的氢氧化钠和木浆粕一起混合制成木浆液，其中氢氧化钠和木浆粕的重量比例为1.5—2.5：1；

b）压榨工序，将浸泡之后的木浆液投入到压榨机中，挤出过多的的氢氧化钠溶液，得到压缩过后的碱纤维素块，然后将所述的碱纤维素块静置1—2小时进行老化处理；

c）黄化工序，将静置后的碱纤维素块用碾磨机粉碎成5—15mm的颗粒或小块状碱纤维素，并通过漏斗送入真空反应器中，同时通入过量比的二硫化碳气体进行黄化反应，其中所述通入过量比的二硫化碳气体的量是碱纤维素质量的1—1.5倍；反应后得到黄原酸酯；

d）粘胶工序，将所述的黄原酸酯与另外的木浆粕、竹浆粕和水一起加入捏合机中进行混合制成粘胶料，其中粘胶料中含有30—40%的黄原酸酯、2—6%的竹浆粕、0—2%的木浆粕，余为水；

e）混料工序，将粘胶料与硫酸钠晶体、色粉色带进行混合并制成可加热发泡的海绵混合物，其中海绵混合物中含有8—28%粘胶料、71—92%硫酸钠晶体、0.5—1色粉色带；

f）发泡成型工序，将海绵混合物送入发泡模具中，直接将海绵混合物通电加热凝结，制成海绵块；

g）水洗工序，将发泡后制成的海绵块至少通过弱盐洗、酸洗以及漂白洗三道工序后制成海绵制品。

本发明进一步的实施例是：

a）浸泡工序中，浸渍桶内的浸渍温度为25-35℃，且在高速旋转条件下，所述浸渍桶是在间歇和连续两种工作状态下进行；

b）压榨工序中，压缩过后的碱纤维素块干度是原来浆液的2.5—3.5倍；

c）黄化工序中，所述真空反应器的反应温度为25—40℃，绝对压强为0.03—0.08Mpa，反应时间100—140分钟；

d）粘胶工序中，将所述的黄原酸酯先进行粗研磨机进行研磨后，再与竹浆粕和木浆粕混合的纤维素放入水中静置2—4小时，再一起加入捏合机中进行混合制成粘胶料；

e）混料工序中，将所述粘胶料先静置5—7小时，再与硫酸钠晶体、色粉色带进行混合；所述的海绵混合物是在压力的挤压下通过弯曲设置的管道送入发泡模具中；

g）水洗工序中，所述的弱盐洗、酸洗以及漂白洗三道工序均通过依次布置的三个工作室，经工作室上部设置的滴管式或直淋式加液方式实现的。

本发明进一步优选的是实施例是：

g）水洗工序中，在经过弱盐洗、酸洗以及漂白洗三道工序后还有一道氯化镁溶液吸储工序，使海绵制品中吸储有浓度为34—46%的氯化镁溶液。

    实施例1：

一种木浆海绵的制作方法，它选用木浆粕作为主要原料，经过浸泡、压榨、黄化、粘胶、混料、发泡成型和水洗工序后，制成可降解的木纤维素海绵制品，所述制作方法中的各道工序是：

a）浸泡工序，在浸渍桶中加入浓度为20%的氢氧化钠和木浆粕一起混合制成木浆液，其中氢氧化钠和木浆粕的重量比例为2：1；

浸渍桶内的浸渍温度为30℃，且在高速旋转条件下，所述浸渍桶是在间歇和连续两种工作状态下进行；

b）压榨工序，将浸泡之后的木浆液投入到压榨机中，挤出过多的的氢氧化钠溶液，得到压缩过后的碱纤维素块，然后将所述的碱纤维素块静置1.5小时进行老化处理；

压缩过后的碱纤维素块干度是原来浆液的3倍；

c）黄化工序，将静置后的碱纤维素块用碾磨机粉碎成10mm的颗粒或小块状碱纤维素，并通过漏斗送入真空反应器中，同时通入过量比的二硫化碳气体进行黄化反应，其中所述通入过量比的二硫化碳气体的量是碱纤维素质量的1.25倍；反应后得到黄原酸酯；

所述真空反应器的反应温度为320℃，绝对压强为0.05Mpa，反应时间120分钟；

d）粘胶工序，将所述的黄原酸酯与另外的木浆粕、竹浆粕和水一起加入捏合机中进行混合制成粘胶料，其中粘胶料中含有35%的黄原酸酯、3.5%的竹浆粕、1%的木浆粕，余为水；

将所述的黄原酸酯先进行粗研磨机进行研磨后，再与竹浆粕和木浆粕混合的纤维素放入水中静置3小时，再一起加入捏合机中进行混合制成粘胶料；

e）混料工序，将粘胶料与硫酸钠晶体、色粉色带进行混合并制成可加热发泡的海绵混合物，其中海绵混合物中含有15%粘胶料、84.2%硫酸钠晶体、0.8色粉色带；

e）混料工序中，将所述粘胶料先静置6小时，再与硫酸钠晶体、色粉色带进行混合；所述的海绵混合物是在压力的挤压下通过弯曲设置的管道送入发泡模具中；

f）发泡成型工序，将海绵混合物送入发泡模具中，直接将海绵混合物通电加热凝结，制成海绵块；

g）水洗工序，将发泡后制成的海绵块至少通过弱盐洗、酸洗以及漂白洗三道工序后制成海绵制品。

实施例2：

一种木浆海绵的制作方法，它选用木浆粕作为主要原料，经过浸泡、压榨、黄化、粘胶、混料、发泡成型和水洗工序后，制成可降解的木纤维素海绵制品，所述制作方法中的各道工序是：

a）浸泡工序，在浸渍桶中加入浓度为12%的氢氧化钠和木浆粕一起混合制成木浆液，其中氢氧化钠和木浆粕的重量比例为1.5：1；

浸渍桶内的浸渍温度为25℃，且在高速旋转条件下，所述浸渍桶是在间歇和连续两种工作状态下进行；

b）压榨工序，将浸泡之后的木浆液投入到压榨机中，挤出过多的的氢氧化钠溶液，得到压缩过后的碱纤维素块，然后将所述的碱纤维素块静置1小时进行老化处理；

压缩过后的碱纤维素块干度是原来浆液的2.5倍；

c）黄化工序，将静置后的碱纤维素块用碾磨机粉碎成5mm的颗粒或小块状碱纤维素，并通过漏斗送入真空反应器中，同时通入过量比的二硫化碳气体进行黄化反应，其中所述通入过量比的二硫化碳气体的量是碱纤维素质量的1倍；反应后得到黄原酸酯；

所述真空反应器的反应温度为25℃，绝对压强为0.03Mpa，反应时间100分钟；

d）粘胶工序，将所述的黄原酸酯与另外的木浆粕、竹浆粕和水一起加入捏合机中进行混合制成粘胶料，其中粘胶料中含有30%的黄原酸酯、2%的竹浆粕、0%的木浆粕，余为水；

将所述的黄原酸酯先进行粗研磨机进行研磨后，再与竹浆粕和木浆粕混合的纤维素放入水中静置2小时，再一起加入捏合机中进行混合制成粘胶料；

e）混料工序，将粘胶料与硫酸钠晶体、色粉色带进行混合并制成可加热发泡的海绵混合物，其中海绵混合物中含有8%粘胶料、91.5%硫酸钠晶体、0.5色粉色带；

e）混料工序中，将所述粘胶料先静置5小时，再与硫酸钠晶体、色粉色带进行混合；所述的海绵混合物是在压力的挤压下通过弯曲设置的管道送入发泡模具中；

f）发泡成型工序，将海绵混合物送入发泡模具中，直接将海绵混合物通电加热凝结，制成海绵块；

g）水洗工序，将发泡后制成的海绵块至少通过弱盐洗、酸洗以及漂白洗三道工序后制成海绵制品；

所述的弱盐洗、酸洗以及漂白洗三道工序均通过依次布置的三个工作室，经工作室上部设置的滴管式或直淋式加液方式实现的。

实施例3：

一种木浆海绵的制作方法，它选用木浆粕作为主要原料，经过浸泡、压榨、黄化、粘胶、混料、发泡成型和水洗工序后，制成可降解的木纤维素海绵制品，其特征在于所述的制作方法中的各道工序是：

a）浸泡工序，在浸渍桶中加入浓度为28%的氢氧化钠和木浆粕一起混合制成木浆液，其中氢氧化钠和木浆粕的重量比例为2.5：1；

浸渍桶内的浸渍温度为35℃，且在高速旋转条件下，所述浸渍桶是在间歇和连续两种工作状态下进行；

b）压榨工序，将浸泡之后的木浆液投入到压榨机中，挤出过多的的氢氧化钠溶液，得到压缩过后的碱纤维素块，然后将所述的碱纤维素块静置2小时进行老化处理；

压缩过后的碱纤维素块干度是原来浆液的3.5倍；

c）黄化工序，将静置后的碱纤维素块用碾磨机粉碎成15mm的颗粒或小块状碱纤维素，并通过漏斗送入真空反应器中，同时通入过量比的二硫化碳气体进行黄化反应，其中所述通入过量比的二硫化碳气体的量是碱纤维素质量的1.5倍；反应后得到黄原酸酯；

所述真空反应器的反应温度为40℃，绝对压强为0.08Mpa，反应时间140分钟；

d）粘胶工序，将所述的黄原酸酯与另外的木浆粕、竹浆粕和水一起加入捏合机中进行混合制成粘胶料，其中粘胶料中含有40%的黄原酸酯、6%的竹浆粕、2%的木浆粕，余为水；

将所述的黄原酸酯先进行粗研磨机进行研磨后，再与竹浆粕和木浆粕混合的纤维素放入水中静置4小时，再一起加入捏合机中进行混合制成粘胶料；

e）混料工序，将粘胶料与硫酸钠晶体、色粉色带进行混合并制成可加热发泡的海绵混合物，其中海绵混合物中含有28%粘胶料、71%硫酸钠晶体、1色粉色带；

e）混料工序中，将所述粘胶料先静置7小时，再与硫酸钠晶体、色粉色带进行混合；所述的海绵混合物是在压力的挤压下通过弯曲设置的管道送入发泡模具中；

f）发泡成型工序，将海绵混合物送入发泡模具中，直接将海绵混合物通电加热凝结，制成海绵块；

g）水洗工序，将发泡后制成的海绵块至少通过弱盐洗、酸洗以及漂白洗三道工序后制成海绵制品。

本发明所述的水洗工序中，在经过弱盐洗、酸洗以及漂白洗三道工序后还可以增设一道氯化镁溶液吸储工序，使海绵制品中吸储有浓度为34—46%的氯化镁溶液，这种含有氯化镁溶液的木纤维素海绵制品具有较好的保湿效果，不仅便于使用（即马上可以使用擦拭桌子、板凳等物件，而且具有一定的形状，保形美观。

Claims (3)

1.一种木浆海绵的制作方法，它选用木浆粕作为主要原料，经过浸泡、压榨、黄化、粘胶、混料、发泡成型和水洗工序后，制成可降解的木纤维素海绵制品，其特征在于所述的制作方法中的各道工序是：

a）浸泡工序，在浸渍桶中加入浓度为12-28%的氢氧化钠和木浆粕一起混合制成木浆液，其中氢氧化钠和木浆粕的重量比例为1.5—2.5：1；

b）压榨工序，将浸泡之后的木浆液投入到压榨机中，挤出过多的的氢氧化钠溶液，得到压缩过后的碱纤维素块，然后将所述的碱纤维素块静置1—2小时进行老化处理；

c）黄化工序，将静置后的碱纤维素块用碾磨机粉碎成5—15mm的颗粒或小块状碱纤维素，并通过漏斗送入真空反应器中，同时通入过量比的二硫化碳气体进行黄化反应，其中所述通入过量比的二硫化碳气体的量是碱纤维素质量的1—1.5倍；反应后得到黄原酸酯；

d）粘胶工序，将所述的黄原酸酯与另外的木浆粕和竹浆粕及水一起加入捏合机中进行混合制成粘胶料，其中粘胶料中含有30—40%的黄原酸酯、2—6%的木浆粕、0—2%的竹浆粕，余为水；

e）混料工序，将粘胶料与硫酸钠晶体、色粉色带进行混合并制成可加热发泡的海绵混合物，其中海绵混合物中含有8—28%粘胶料、71—92%硫酸钠晶体、0.5—1色粉色带；

f）发泡成型工序，将海绵混合物送入发泡模具中，直接将海绵混合物通电加热凝结，制成海绵块；

g）水洗工序，将发泡后制成的海绵块至少通过弱盐洗、酸洗以及漂白洗三道工序后制成海绵制品。

2.根据权利要求1所述的木浆海绵的制作方法，其特征在于：

a）浸泡工序中，浸渍桶内的浸渍温度为25-35℃，且在高速旋转条件下，所述浸渍桶是在间歇和连续两种工作状态下进行；

b）压榨工序中，压缩过后的碱纤维素块干度是原来浆液的2.5—3.5倍；

c）黄化工序中，所述真空反应器的反应温度为25—40℃，绝对压强为0.03—0.08Mpa，反应时间100—140分钟；

d）粘胶工序中，将所述的黄原酸酯先进行粗研磨机进行研磨后，再与竹浆粕和木浆粕混合的纤维素放入水中静置2—4小时，再一起加入捏合机中进行混合制成粘胶料；

e）混料工序中，将所述粘胶料先静置5—7小时，再与硫酸钠晶体、色粉色带进行混合；所述的海绵混合物是在压力的挤压下通过弯曲设置的管道送入发泡模具中；

g）水洗工序中，所述的弱盐洗、酸洗以及漂白洗三道工序均通过依次布置的三个工作室，经工作室上部设置的滴管式或直淋式加液方式实现的。

3.根据权利要求1或2所述的木浆海绵的制作方法，其特征在于：

g）水洗工序中，在经过弱盐洗、酸洗以及漂白洗三道工序后还有一道氯化镁溶液吸储工序，使海绵制品中吸储有浓度为34—46%的氯化镁溶液。