CN101275254A - 中低速连续作业线高电镀效率的电镀铬方法 - Google Patents

Abstract

一种中低速连续作业线高电镀效率的电镀铬方法，包括以下步骤：化学脱脂处理，清洗，电解脱脂处理，刷洗，酸洗，刷洗，第一步镀铬，二级清洗，第二步镀铬，四级喷淋清洗，进行烘干，涂油。本发明由于采用多级清洗处理与两级镀铬处理相结合的方法，使本发明可采用范围更广的中低浓度铬酐和采用温度范围更广的镀液，即铬酐的浓度范围可以扩展到70～180g/L，镀液的温度范围可以扩展到45～60℃，而电镀效率可成倍增加，达到30～39％，从而有效降低能耗，提高生产成本。并可广泛适用于公称厚度在0.08～0.6mm的中低宽度的普碳钢或超低碳钢冷轧薄钢板的中低速连续作业线上实施高效率的电镀铬处理。

Description

中低速连续作业线高电镀效率的电镀铬方法

技术领域

本发明涉及一种金属表面的处理方法，特别是涉及一种冷轧薄钢板的电镀铬方法。

背景技术

传统镀铬工艺一般是针对相关的零件进行镀铬处理，在连接的薄钢板表面镀铬一般采用两步法，其工艺条件如下：第一步：镀液CrO₃浓度130～150g/L，镀液温度49～55℃，电流密度54～86A/dm²；第二步：镀液CrO₃浓度30g/L，镀液温度55～60℃，电流密度16A/dm²。目前不论何种采用镀液成份，其镀液的分散能力差，电流效率低，一般在15～20％之间，镀液温度与浓度范围也比较窄，能源消耗大、生产成本高。

发明内容

本发明的目的是针对上述问题的存在，提供一种可适合于中低速连续作业线上的镀液温度及浓度工作范围相对较广、电镀效率高、生产成本低的电镀铬方法。

本发明的目的是通过以下技术方案实现的：

1、一种中低速连续作业线高电镀效率的电镀铬方法，其特征在于包括以下步骤：

(1)、将带钢进行化学脱脂处理，将30～65g/L的低泡中温碱性除油粉介质升温到60～80℃浸泡带钢，去除带钢表面90～95％的油脂；

(2)、对经化学脱脂的带钢进行清洗，将50℃左右的热水利用高压泵通过其喷嘴喷射到带钢表面，有利用一定压力和温度的热水，更有利于去除带钢表面残余碱液；

(3)、对经清洗后的带钢进行电解脱脂处理，将含有活性剂成分的30～50g/L的专用电解脱脂粉介质升温到50～90℃浸泡带钢，同时通以1500～2500A的电流，以去除带钢表面的残余油脂；

(4)、对电解脱脂后的带钢进行刷洗，其中带钢的上下表面各配备2对刷辊和数组喷淋管，利用高压泵通过其喷嘴喷射到带钢表面，边喷射边刷洗，以去除带钢表面残余碱液和其它氧化物；

(5)、对刷洗后的带钢进行酸洗，采用4～10％的工业硫酸介质浸泡带钢，以去除带钢表面的锈和其它氧化物，并活化带钢表面；

(6)、对酸洗后的带钢进行刷洗，使用常温洁净的水，其中带钢的上下表面各配备2对刷辊和数组喷淋管，利用高压泵通过其喷嘴喷射到带钢表面，边喷射边刷洗，以去除带钢表面的残余酸液，从而提供尽可能洁净的带钢表面来供电镀；

(7)、将经酸洗和刷洗后的带钢进行第一步镀铬，此时镀液的成份及工艺参数为：CrO₃ 70～180g/L、H₂SO₄ 0.7～1.8±0.1g/L、H₂SiF₆ 0.35～0.9±0.1g/L、镀液温度45～60℃、电流密度20～60A/dm阳极材质93％Pb-7％Sn合金，长度700mm，两阳极间距80～100mm，整流器置于工作槽的后方，将连接铜排最短化以减少电流损耗，且各连接处必须保证良好的导电和绝缘效果，以在带钢表面形成一层金属铬层和少量的铬水化合氧化层，其中金属铬层单面最小镀着量≥30mg/m²；

(8)、对经过第一步镀铬的带钢进行二级清洗，利用高压泵将喷淋水通过其喷嘴喷到带钢表面，以彻底去除带钢表面的残留物并回收镀液，此时回收的镀液在一定周期后用来配制新的镀液；

(9)、对经二级清洗的带钢进行第二步镀铬，此时，镀液的成份及工艺参数为：CrO₃ 15～45g/L、H₂SO₄ 0.15～0.45±0.1g/L、H₂SiF₆ 0.075～0.225±0.1g/L、镀液温度48～60℃、电流密度1～5A/dm阳极材质93％Pb-7％Sn合金，长度700mm，两阳极间距80～100mm，整流器置于工作槽的后方，将连接铜排最短化以减少电流损耗，且各连接处必须保证良好的导电和绝缘效果，继续在带钢表面形成铬水化合氧化层，其中总铬水化合氧化层单面最小镀着量≥5mg/m²；

(10)、将经两步镀铬后的带钢进行四级喷淋清洗，其中第四级喷淋采用洁净的喷淋水，直接喷淋，前面3级均利用高压泵将喷淋水通过其喷嘴喷射到带钢表面，以去除带钢表面的残留物，经一定周期后将浓度低的喷淋水输往浓度高的喷淋水的高压泵中，最终的喷淋水产物用来配制新的镀液；

(11)、将四级清洗后的带钢进行烘干，彻底去除带钢表面的水份；

(12)、将烘干后的带钢涂油，采用DOS油通过静电涂油机实现，其中喷涂的油层涂覆量控制在2～6mg/m²，以防止生锈并利于后续加工。

本发明由于采用多级清洗处理与两级镀铬处理相结合的方法，使本发明可采用范围更广的中低浓度铬酐和采用温度范围更广的镀液，即铬酐的浓度范围可以扩展到70～180g/L，镀液的温度范围可以扩展到45～60℃，而电镀效率可成倍增加，达到30～39％，从而有效降低能耗，提高生产成本。并可广泛适用于公称厚度在0.08～0.6mm的中低宽度的普碳钢或超低碳钢冷轧薄钢板的中低速连续作业线上实施高效率的电镀铬处理。

以下结合附图详细描述本发明的实现：

附图说明

图1为本发明的工作流程图。

具体实施方式

如图1所示，本发明所述的中低速连续作业线高电镀效率的电镀铬方法，包括以下步骤：

(1)、将带钢进行化学脱脂处理，将30～65g/L的低泡中温碱性除油粉介质升温到60～80℃浸泡带钢，去除带钢表面90～95％的油脂；

(2)、对经化学脱脂的带钢进行清洗，将50℃左右的热水利用高压泵通过其喷嘴喷射到带钢表面，有利用一定压力和温度的热水，更有利于去除带钢表面残余碱液；

(3)、对经清洗后的带钢进行电解脱脂处理，将含有活性剂成分的30～50g/L的专用电解脱脂粉介质升温到50～90℃浸泡带钢，同时通以1500～2500A的电流，以去除带钢表面的残余油脂；

(4)、对电解脱脂后的带钢进行刷洗，其中带钢的上下表面各配备2对刷辊和数组喷淋管，利用高压泵通过其喷嘴喷射到带钢表面，边喷射边刷洗，以去除带钢表面残余碱液和其它氧化物；

(5)、对刷洗后的带钢进行酸洗，采用4～10％的工业硫酸介质浸泡带钢，以去除带钢表面的锈和其它氧化物，并活化带钢表面；

(6)、对酸洗后的带钢进行刷洗，使用常温洁净的水，其中带钢的上下表面各配备2对刷辊和数组喷淋管，利用高压泵通过其喷嘴喷射到带钢表面，边喷射边刷洗，以去除带钢表面的残余酸液，从而提供尽可能洁净的带钢表面来供电镀；

(7)、将经酸洗和刷洗后的带钢进行第一步镀铬，此时镀液的成份及工艺参数为：CrO₃ 70～180g/L、H₂SO₄ 0.7～1.8±0.1g/L、H₂SiF₆ 0.35～0.9±0.1g/L、镀液温度45～60℃、电流密度20～60A/dm阳极材质93％Pb-7％Sn合金，长度700mm，两阳极间距80～100mm，整流器置于工作槽的后方，将连接铜排最短化以减少电流损耗，且各连接处必须保证良好的导电和绝缘效果，以在带钢表面形成一层金属铬层和少量的铬水化合氧化层，其中金属铬层单面最小镀着量≥30mg/m²；

(8)、对经过第一步镀铬的带钢进行二级清洗，利用高压泵将喷淋水通过其喷嘴喷到带钢表面，以彻底去除带钢表面的残留物并回收镀液，此时回收的镀液在一定周期后用来配制新的镀液；

(9)、对经二级清洗的带钢进行第二步镀铬，此时，镀液的成份及工艺参数为：CrO₃ 15～45g/L、H₂SO₄ 0.15～0.45±0.1g/L、H₂SiF₆ 0.075～0.225±0.1g/L、镀液温度48～60℃、电流密度1～5A/dm阳极材质93％Pb-7％Sn合金，长度700mm，两阳极间距80～100mm，整流器置于工作槽的后方，将连接铜排最短化以减少电流损耗，且各连接处必须保证良好的导电和绝缘效果，继续在带钢表面形成铬水化合氧化层，其中总铬水化合氧化层单面最小镀着量≥5mg/m²；

(10)、将经两步镀铬后的带钢进行四级喷淋清洗，其中第四级喷淋采用洁净的喷淋水，直接喷淋，前面3级均利用高压泵将喷淋水通过其喷嘴喷射到带钢表面，以去除带钢表面的残留物，经一定周期后将浓度低的喷淋水输往浓度高的喷淋水的高压泵中，最终的喷淋水产物用来配制新的镀液；

(11)、将四级清洗后的带钢进行烘干，彻底去除带钢表面的水份；

(12)、将烘干后的带钢涂油，采用DOS油通过静电涂油机实现，其中喷涂的油层涂覆量控制在2～6mg/m²，以防止生锈并利于后续加工。

Claims (1)

1、一种中低速连续作业线高电镀效率的电镀铬方法，其特征在于包括以下步骤：

(1)、将带钢进行化学脱脂处理，将30～65g/L的低泡中温碱性除油粉介质升温到60～80℃浸泡带钢，去除带钢表面90～95％的油脂；

(2)、对经化学脱脂的带钢进行清洗，将50℃左右的热水利用高压泵通过其喷嘴喷射到带钢表面，有利用一定压力和温度的热水，更有利于去除带钢表面残余碱液；

(3)、对经清洗后的带钢进行电解脱脂处理，将含有活性剂成分的30～50g/L的专用电解脱脂粉介质升温到50～90℃浸泡带钢，同时通以1500～2500A的电流，以去除带钢表面的残余油脂；

(4)、对电解脱脂后的带钢进行刷洗，其中带钢的上下表面各配备2对刷辊和数组喷淋管，利用高压泵通过其喷嘴喷射到带钢表面，边喷射边刷洗，以去除带钢表面残余碱液和其它氧化物；

(5)、对刷洗后的带钢进行酸洗，采用4～10％的工业硫酸介质浸泡带钢，以去除带钢表面的锈和其它氧化物，并活化带钢表面；

(6)、对酸洗后的带钢进行刷洗，使用常温洁净的水，其中带钢的上下表面各配备2对刷辊和数组喷淋管，利用高压泵通过其喷嘴喷射到带钢表面，边喷射边刷洗，以去除带钢表面的残余酸液，从而提供尽可能洁净的带钢表面来供电镀；

(7)、将经酸洗和刷洗后的带钢进行第一步镀铬，此时镀液的成份及工艺参数为：CrO₃ 70～180g/L、H₂SO₄ 0.7～1.8±0.1g/L、H₂SiF₆ 0.35～0.9±0.1g/L、镀液温度45～60℃、电流密度20～60A/dm阳极材质93％Pb-7％Sn合金，长度700mm，两阳极间距80～100mm，整流器置于工作槽的后方，将连接铜排最短化以减少电流损耗，且各连接处必须保证良好的导电和绝缘效果，以在带钢表面形成一层金属铬层和少量的铬水化合氧化层，其中金属铬层单面最小镀着量≥30mg/m²；

(8)、对经过第一步镀铬的带钢进行二级清洗，利用高压泵将喷淋水通过其喷嘴喷到带钢表面，以彻底去除带钢表面的残留物并回收镀液，此时回收的镀液在一定周期后用来配制新的镀液；

(9)、对经二级清洗的带钢进行第二步镀铬，此时，镀液的成份及工艺参数为：CrO₃ 15～45g/L、H₂SO₄ 0.15～0.45±0.1g/L、H₂SiF₆ 0.075～0.225±0.1g/L、镀液温度48～60℃、电流密度1～5A/dm阳极材质93％Pb-7％Sn合金，长度700mm，两阳极间距80～100mm，整流器置于工作槽的后方，将连接铜排最短化以减少电流损耗，且各连接处必须保证良好的导电和绝缘效果，继续在带钢表面形成铬水化合氧化层，其中总铬水化合氧化层单面最小镀着量≥5mg/m²；

(10)、将经两步镀铬后的带钢进行四级喷淋清洗，其中第四级喷淋采用洁净的喷淋水，直接喷淋，前面3级均利用高压泵将喷淋水通过其喷嘴喷射到带钢表面，以去除带钢表面的残留物，经一定周期后将浓度低的喷淋水输往浓度高的喷淋水的高压泵中，最终的喷淋水产物用来配制新的镀液；

(11)、将四级清洗后的带钢进行烘干，彻底去除带钢表面的水份；

(12)、将烘干后的带钢涂油，采用DOS油通过静电涂油机实现，其中喷涂的油层涂覆量控制在2～6mg/m²，以防止生锈并利于后续加工。