CN102787334A - 一种青古加漆电镀工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种青古加漆电镀工艺，采用挂镀的工艺，包括以下步骤：A、产品清洗处理：高温除油、超声波清洗、电解除油；B、底层处理：氰化预镀铜、硫酸盐镀铜、镀光镍；C、中间层处理：镀仿金、镀黑镍、纯化保护；D、烘干扫砂静电封漆保护处理。本发明可以根据所需的仿古效果的要求，在镀仿金工序中调节氧化锌及氰化亚铜的含量，使产品达到理想的仿古效果；而且，本发明在各个工序中调配出合适的电镀条件如电镀液的成份、温度、时间等，使电镀层的厚度均匀适中，镀层外观光亮，加工精度高，耐腐蚀性高，且能够实现批量生产，广泛应用于各种产品的电镀加工中。
Description
技术领域
本发明涉及一种电镀工艺，特别涉及一种青古加漆电镀工艺。
背景技术
电镀是利用电解作用在产品表面沉积出附着良好的金属覆层，使产品获得装饰保护性和各种功能性的表面层，其中青古加漆电镀是仿古铜的一种电镀种类，青古加漆电镀近年来日益流行，它具有古色古香、端庄典雅，色彩柔和的特点，正合当前的仿古潮流。但由于青古加漆容易被氧化而变色，电镀层在空气中比较容易被腐蚀，而目前的青古加漆电镀工艺并不成熟，使青古加漆电镀层的耐腐蚀性差且质量参差，难以达到理想的仿古效果。
因此，如何实现一种使电镀层具有耐腐蚀性且仿古效果理想的青古加漆电镀工艺是业内亟待解决的技术问题。
发明内容
本发明的主要目的是提供一种青古加漆电镀工艺，旨在实现一种使电镀层具有耐腐蚀性且仿古效果理想的青古加漆电镀工艺。
本发明提出一种青古加漆电镀工艺，采用挂镀的工艺，包括以下步骤：
A、产品清洗处理：对产品依次进行高温除油、超声波清洗、电解除油后再依次进行清水清洗、纯水清洗；
B、底层处理：将清洗处理后的产品依次进行氰化预镀铜、硫酸盐镀铜、第一次品质检验、镀光镍的工序，其中上述每道电镀工序后均进行清水清洗、纯水清洗后才进入下一道工序；
C、中间层处理：将底层处理后的产品进行镀仿金、度黑镍、纯化保护、第二次品质检验，上述三道工序镀仿金、度黑镍、纯化保护每道工序结束后均对处理后的产品进行清水清洗、纯水清洗；
D、烘干扫砂静电封漆保护处理：采用气枪将经过中间层处理后的产品吹干，吹干后进入温室进行第一次烘干处理，随后进行冷却处理、扫砂处理、静电封漆，最后进行第二次烘干处理后进行第三次品质检验，最终将完成的产品下挂并进行包装。
优选地，步骤A中的高温除油的主要材料为高温除油粉，高温除油粉的浓度为54~66克/升，除油条件为65~75摄氏度，除油时间为3.6~5.5分钟分钟；步骤A中的电解除油的主要材料为电解除油粉，电解除油粉的浓度为54~66克/升，温度为45~55摄氏度，除油时间为2.2~2.5分钟。
优选地，步骤B中的氰化预镀铜工序的主要材料是电解铜、浓度为30~35克/升的氰化亚铜、浓度为15~20克/升的氰化钠，电镀条件为30~40摄氏度下电镀3.6~4.4分钟。
优选地，步骤B中的硫酸盐镀铜工序的主要材料是磷铜、浓度为180~220克/升的硫酸铜、浓度为60~65克/升的硫酸，电镀条件为23~33摄氏度下电镀9~10分钟。
优选地，步骤B中的镀光镍工序的主要材料是镍板、浓度为250~300克/升的硫酸镍、浓度为50~60克/升的氯化镍、浓度为40~50克/升的硼酸，电镀条件为53~63摄氏度下电镀4~5分钟。
优选地，步骤C中镀仿金工序的主要材料是浓度为18~20克/升的氰化亚铜、浓度为3~4克/升的氧化锌、浓度为12~16克/升的氰化钠，电镀条件为28~35摄氏度下电镀7.2~8.8分钟。
优选地，步骤C中镀黑镍工序的主要材料是碳板、浓度为50~80克/升的黑镍盐、浓度为10~15克/升的黑镍添加剂，电镀条件为28~50摄氏度下电镀1分钟。
优选地，步骤C中纯化保护工序的主要材料是浓度为18~22克/升的重铬酸钾，反应条件为28摄氏度、1.5伏电压下进行纯化1~2分钟。
优选地，步骤D中第一次烘干处理的烘干温度设置在170~190摄氏度，烘干时间为20分钟，第二次烘干处理的烘干温度设置在135~165摄氏度，烘干时间为45分钟，静电封漆采用胺基漆。
本发明一种青古加漆电镀工艺采用挂镀的工艺，包括以下步骤：
A、产品清洗处理：对产品依次进行高温除油、超声波清洗、电解除油后再依次进行清水清洗、纯水清洗；
B、底层处理：将清洗处理后的产品依次进行氰化预镀铜、硫酸盐镀铜、第一次品质检验、镀光镍的工序，其中上述每道电镀工序后均进行清水清洗、纯水清洗后才进入下一道工序；
C、中间层处理：将底层处理后的产品进行镀仿金、度黑镍、纯化保护、第二次品质检验，上述三道工序镀仿金、度黑镍、纯化保护每道工序结束后均对处理后的产品进行清水清洗、纯水清洗；
D、烘干扫砂静电封漆保护处理：采用气枪将经过中间层处理后的产品吹干，吹干后进入温室进行第一次烘干处理，随后进行冷却处理、扫砂处理、静电封漆，最后进行第二次烘干处理后进行第三次品质检验，最终将完成的产品下挂并进行包装。
本发明可以视所需达到的仿古效果的要求对电镀液进行调配，如产品所要青色重一些，可在镀仿金工序中增加氧化锌的含量，如果要黄色重一些，可在仿金工序中增加氰化亚铜的含量，使产品达到理想的仿古效果。而且，本发明在各个工序中调配出合适的电镀条件如电镀液的成份、温度、时间等，使电镀层的厚度均匀适中，镀层外观光亮，加工精度高，耐腐蚀性高，且能够实现批量生产，广泛应用于各种产品的电镀加工中。
附图说明
图1为本发明一种青古加漆电镀工艺的一实施例的工艺流程示意图。
本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。
具体实施方式
应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
参照图1，提出本发明的一种青古加漆电镀工艺的一实施例，本发明采用挂镀的工艺，包括以下步骤：A、产品清洗处理；B、底层处理；C、中间层处理；D、烘干扫砂静电封漆保护处理。图中步骤1、2、3、4一一对应上述步骤中的步骤A、B、C、D。
A、产品清洗处理：对产品依次进行高温除油、超声波清洗、电解除油后再依次进行清水清洗、纯水清洗，具体工艺流程如下：
先将需要加工的产品进行挂件，用挂具挂上待加工产品并上生产线，然后将产品分别依次进行高温除油、超声波清洗、电解除油后再依次进行清水清洗、纯水清洗。
所述步骤A中的高温除油是在不锈钢槽内完成的，此道工序也叫超声波除蜡，主要材料为高温除油粉，高温除油粉的浓度为54~66克/升，除油条件为65~75摄氏度，除油时间为3.6~5.5分钟。
所述步骤A中的超声波清洗是在超声波槽内完成的，主要材料为除脂粉，除脂粉的浓度为45~55克/升，清洗温度为45~75摄氏度，清洗时间为3.6~4.4分钟。
所述步骤A中的电解除油是在不锈钢电解槽内完成的，主要材料为电解除油粉，电解除油粉的浓度为54~66克/升，温度为45~55摄氏度，除油时间为2.2~2.5分钟。
B、底层处理：将清洗处理后的产品依次进行氰化预镀铜、硫酸盐镀铜、第一次品质检验、镀光镍的工序，其中上述每道电镀工序后均进行清水清洗、纯水清洗后才进入下一道工序，具体工艺流程如下：
在进行氰化预镀铜前先将产品置于盛有盐酸的PVC水槽内进行酸洗，盐酸浓度为90~110克/升，常温下酸洗3.6~4.4分钟。所述步骤B中的氰化预镀铜工序是在PVC水槽内完成的，主要材料是电解铜、浓度为30~35克/升的氰化亚铜、浓度为15~20克/升的氰化钠，电镀条件为30~40摄氏度下电镀3.6~4.4分钟。
完成氰化预镀铜的工序后在进行硫酸盐镀铜工序之前要先将产品置于盛有硫酸的PVC水槽中进行硫酸活化，硫酸浓度为9~11克/升，在常温下活化10秒钟。
所述步骤B中的硫酸盐镀铜工序是在PVC镀槽中进行的，主要材料是磷铜、浓度为180~220克/升的硫酸铜、浓度为60~65克/升的硫酸，电镀条件为23~33摄氏度下电镀9~10分钟。
在进行镀光镍工序前要先进行硫酸活化，将产品置于盛有硫酸的PVC水槽中进行硫酸活化，硫酸浓度为9~11克/升，在常温下活化10秒钟。
所述步骤B中的镀光镍工序是在PVC镀槽中进行的，主要材料是镍板、浓度为250~300克/升的硫酸镍、浓度为50~60克/升的氯化镍、浓度为40~50克/升的硼酸，电镀条件为53~63摄氏度下电镀4~5分钟。
C、中间层处理：将底层处理后的产品进行镀仿金、度黑镍、纯化保护、第二次品质检验，上述三道工序镀仿金、度黑镍、纯化保护每道工序结束后均对处理后的产品进行清水清洗、纯水清洗，具体工艺流程如下：
所述步骤C中镀仿金工序是在PVC镀槽中进行的，主要材料是浓度为18~20克/升的氰化亚铜、浓度为3~4克/升的氧化锌、浓度为12~16克/升的氰化钠，电镀条件为28~35摄氏度下电镀7.2~8.8分钟。
视所需达到的仿古效果需要，如产品所要青色重一些，可在镀仿金工序中增加氧化锌的含量，如果要黄色重一些，可在仿金工序中增加氰化亚铜的含量，使产品达到理想的仿古效果。
所述步骤C中镀黑镍工序是在PVC水槽中进行的，主要材料是碳板、浓度为50~80克/升的黑镍盐、浓度为10~15克/升的黑镍添加剂，电镀条件为28~50摄氏度下电镀1分钟。
所述步骤C中纯化保护工序是在PVC水槽中进行的，主要材料是浓度为18~22克/升的重铬酸钾，反应条件为28摄氏度、1.5伏电压下进行纯化1~2分钟。
D、烘干扫砂静电封漆保护处理：采用气枪将经过中间层处理后的产品吹干，吹干后进入温室进行第一次烘干处理，随后进行冷却处理、扫砂处理、静电封漆，最后进行第二次烘干处理后进行第三次品质检验，最终将完成的产品下挂并进行包装，具体工艺流程如下：
产品经过中间层处理后即可下线，并采用气枪将产品吹干，去除多余水份，吹干后进入温室进行第一次烘干处理，第一次烘干处理的烘干温度设置在170~190摄氏度，烘干时间为20分钟，随后进行冷却处理，冷却后利用扫纹机或扫纹轮对产品的表面进行扫砂处理，可以根据客户的产品要求在产品表面扫出需要的纹路，然后使用挂具将产品再次挂到静电喷漆线上进行静电封漆处理，静电封漆采用胺基漆，最后进行第二次烘干处理，烘干温度设置在135~165摄氏度，烘干时间为45分钟，最终将产品下线并对产品进行第三次品质检验，对质量合格的产品进行包装，就完成了整个挂镀流程。
本发明的工艺流程中清水清洗及纯水清洗的工序均在PVC水槽内进行。
参照图1，现提出本发明的另一具体的实施例，本发明采用挂镀的工艺，包括以下步骤：A、产品清洗处理；B、底层处理；C、中间层处理；D、烘干扫砂静电封漆保护处理。图中步骤1、2、3、4一一对应上述步骤中的步骤A、B、C、D。
A、产品清洗处理：对产品依次进行高温除油、超声波清洗、电解除油后再依次进行清水清洗、纯水清洗，具体工艺流程如下：
先将需要加工的产品进行挂件，用挂具挂上待加工产品并上生产线，然后将产品分别依次进行高温除油、超声波清洗、电解除油后再依次进行清水清洗、纯水清洗。
所述步骤A中的高温除油是在不锈钢槽内完成的，此道工序也叫超声波除蜡，主要材料为高温除油粉，高温除油粉的浓度为60克/升，除油条件为70摄氏度，除油时间为5分钟。
所述步骤A中的超声波清洗是在超声波槽内完成的，主要材料为除脂粉，除脂粉的浓度为50克/升，清洗温度为60摄氏度，清洗时间为4分钟。
所述步骤A中的电解除油是在不锈钢电解槽内完成的，主要材料为电解除油粉，电解除油粉的浓度为60克/升，温度为50摄氏度，除油时间为2.2~2.5分钟。
B、底层处理：将清洗处理后的产品依次进行氰化预镀铜、硫酸盐镀铜、第一次品质检验、镀光镍的工序，其中上述每道电镀工序后均进行清水清洗、纯水清洗后才进入下一道工序，具体工艺流程如下：
在进行氰化预镀铜前先将产品置于盛有盐酸的PVC水槽内进行酸洗，盐酸浓度为90~110克/升，常温下酸洗3.6~4.4分钟。所述步骤B中的氰化预镀铜工序是在PVC水槽内完成的，主要材料是电解铜、浓度为30克/升的氰化亚铜、浓度为15克/升的氰化钠，电镀条件为35摄氏度下电镀4分钟。
完成氰化预镀铜的工序后在进行硫酸盐镀铜工序之前要先将产品置于盛有硫酸的PVC水槽中进行硫酸活化，硫酸浓度为9~11克/升，在常温下活化10秒钟。
所述步骤B中的硫酸盐镀铜工序是在PVC镀槽中进行的，主要材料是磷铜、浓度为220克/升的硫酸铜、浓度为65克/升的硫酸，电镀条件为25摄氏度下电镀10分钟。
在进行镀光镍工序前要先进行硫酸活化，将产品置于盛有硫酸的PVC水槽中进行硫酸活化，硫酸浓度为9~11克/升，在常温下活化10秒钟。
所述步骤B中的镀光镍工序是在PVC镀槽中进行的，主要材料是镍板、浓度为250克/升的硫酸镍、浓度为50克/升的氯化镍、浓度为40克/升的硼酸，电镀条件为58摄氏度下电镀5分钟。
C、中间层处理：将底层处理后的产品进行镀仿金、度黑镍、纯化保护、第二次品质检验，上述三道工序镀仿金、度黑镍、纯化保护每道工序结束后均对处理后的产品进行清水清洗、纯水清洗，具体工艺流程如下：
所述步骤C中镀仿金工序是在PVC镀槽中进行的，主要材料是浓度为20克/升的氰化亚铜、浓度为4克/升的氧化锌、浓度为15克/升的氰化钠，电镀条件为28摄氏度下电镀8分钟。
视所需达到的仿古效果需要，如产品所要青色重一些，可在镀仿金工序中增加氧化锌的含量，如果要黄色重一些，可在仿金工序中增加氰化亚铜的含量，使产品达到理想的仿古效果。
所述步骤C中镀黑镍工序是在PVC水槽中进行的，主要材料是碳板、浓度为80克/升的黑镍盐、浓度为15克/升的黑镍添加剂，电镀条件为28摄氏度下电镀1分钟。
所述步骤C中纯化保护工序是在PVC水槽中进行的，主要材料是浓度为20克/升的重铬酸钾，反应条件为28摄氏度、1.5伏电压下进行纯化2分钟。
D、烘干扫砂静电封漆保护处理：采用气枪将经过中间层处理后的产品吹干，吹干后进入温室进行第一次烘干处理，随后进行冷却处理、扫砂处理、静电封漆，最后进行第二次烘干处理后进行第三次品质检验，最终将完成的产品下挂并进行包装，具体工艺流程如下：
产品经过中间层处理后即可下线，并采用气枪将产品吹干，去除多余水份，吹干后进入温室进行第一次烘干处理，第一次烘干处理的烘干温度设置在170~190摄氏度，烘干时间为20分钟，随后进行冷却处理，冷却后利用扫纹机或扫纹轮对产品的表面进行扫砂处理，可以根据客户的产品要求在产品表面扫出需要的纹路，然后使用挂具将产品再次挂到静电喷漆线上进行静电封漆处理，静电封漆采用胺基漆，最后进行第二次烘干处理，烘干温度设置在135~165摄氏度，烘干时间为45分钟，最终将产品下线并对产品进行第三次品质检验，对质量合格的产品进行包装，就完成了整个挂镀流程。
本发明的工艺流程中清水清洗及纯水清洗的工序均在PVC水槽内进行。
检验成品的电镀层的耐腐蚀性可以通过盐雾试验来测试。盐雾试验是一种主要利用盐雾试验设备所创造的人工模拟盐雾环境条件来考核产品或金属材料耐腐蚀性能的环境试验。腐蚀是材料或其性能在环境的作用下引起的破坏或变质。大多数的腐蚀发生在大气环境中，大气中含有氧气、湿度、温度变化和污染物等腐蚀成分和腐蚀因素。盐雾腐蚀就是一种常见和最有破坏性的大气腐蚀。专业的检验机构对本发明的成品进行盐雾测试，盐雾测试采用8小时中性盐雾试验，条件如下：压缩空气压力为1千克/平方厘米，压力桶温度为47摄氏度，试验槽温度为35摄氏度，PH值为6.9，氯化钠的浓度为5%（质量比），盐雾沉降速度为每小时1.8毫升/80平方厘米，测试结果为：8小时中性盐雾后，无明显锈蚀，合格。由此可见，本发明研制出一套可电镀出耐腐蚀性高的电镀层的工艺流程，并在各个工序中调配出合适的电镀条件如电镀液的成份、温度、时间等，使电镀层的厚度均匀适中，电镀层的质量及耐腐蚀性高。
以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。
Claims (9)
1.一种青古加漆电镀工艺，其特征在于，采用挂镀的工艺，包括以下步骤：
A、产品清洗处理：对产品依次进行高温除油、超声波清洗、电解除油后再依次进行清水清洗、纯水清洗；
B、底层处理：将清洗处理后的产品依次进行氰化预镀铜、硫酸盐镀铜、第一次品质检验、镀光镍的工序，其中上述每道电镀工序后均进行清水清洗、纯水清洗后才进入下一道工序；
C、中间层处理：将底层处理后的产品进行镀仿金、度黑镍、纯化保护、第二次品质检验，上述三道工序镀仿金、度黑镍、纯化保护每道工序结束后均对处理后的产品进行清水清洗、纯水清洗；
D、烘干扫砂静电封漆保护处理：采用气枪将经过中间层处理后的产品吹干，吹干后进入温室进行第一次烘干处理，随后进行冷却处理、扫砂处理、静电封漆，最后进行第二次烘干处理后进行第三次品质检验，最终将完成的产品下挂并进行包装。
2.根据权利要求1所述的一种青古加漆电镀工艺，其特征在于，所述步骤A中的高温除油的主要材料为高温除油粉，高温除油粉的浓度为54~66克/升，除油条件为65~75摄氏度，除油时间为3.6~5.5分钟；所述步骤A中的电解除油的主要材料为电解除油粉，电解除油粉的浓度为54~66克/升，温度为45~55摄氏度，除油时间为2.2~2.5分钟。
3.据权利要求1所述的一种青古加漆电镀工艺，其特征在于，所述步骤B中的氰化预镀铜工序的主要材料是电解铜、浓度为30~35克/升的氰化亚铜、浓度为15~20克/升的氰化钠，电镀条件为30~40摄氏度下电镀3.6~4.4分钟。
4.据权利要求1所述的一种青古加漆电镀工艺，其特征在于，所述步骤B中的硫酸盐镀铜工序的主要材料是磷铜、浓度为180~220克/升的硫酸铜、浓度为60~65克/升的硫酸，电镀条件为23~33摄氏度下电镀9~10分钟。
5.据权利要求1所述的一种青古加漆电镀工艺，其特征在于，所述步骤B中的镀光镍工序的主要材料是镍板、浓度为250~300克/升的硫酸镍、浓度为50~60克/升的氯化镍、浓度为40~50克/升的硼酸，电镀条件为53~63摄氏度下电镀4~5分钟。
6.据权利要求1所述的一种青古加漆电镀工艺，其特征在于，所述步骤C中镀仿金工序的主要材料是浓度为18~20克/升的氰化亚铜、浓度为3~4克/升的氧化锌、浓度为12~16克/升的氰化钠，电镀条件为28~35摄氏度下电镀7.2~8.8分钟。
7.据权利要求1所述的一种青古加漆电镀工艺，其特征在于，所述步骤C中镀黑镍工序的主要材料是碳板、浓度为50~80克/升的黑镍盐、浓度为10~15克/升的黑镍添加剂，电镀条件为28~50摄氏度下电镀1分钟。
8.据权利要求1所述的一种青古加漆电镀工艺，其特征在于，所述步骤C中纯化保护工序的主要材料是浓度为18~22克/升的重铬酸钾，反应条件为28摄氏度、1.5伏电压下进行纯化1~2分钟。
9.据权利要求1所述的一种青古加漆电镀工艺，其特征在于，所述步骤D中所述第一次烘干处理的烘干温度设置在170~190摄氏度，烘干时间为20分钟，所述第二次烘干处理的烘干温度设置在135~165摄氏度，烘干时间为45分钟，静电封漆采用胺基漆。
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| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| C02 | Deemed withdrawal of patent application after publication (patent law 2001) | ||
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Application publication date: 20121121 |