CN101259498B

CN101259498B - 电池壳体的成形方法及成形装置

Info

Publication number: CN101259498B
Application number: CN2008100826980A
Authority: CN
Inventors: 畑浩; 宫岛美道
Original assignee: Showa Denko Packaging Co Ltd
Current assignee: Lishennoco Packaging Co ltd
Priority date: 2007-03-06
Filing date: 2008-03-06
Publication date: 2012-03-21
Anticipated expiration: 2028-03-06
Also published as: KR20080081845A; KR101453559B1; JP2008212995A; CN101259498A; JP5101906B2; TW200848178A; TWI490055B

Abstract

本发明提供一种电池壳体的成形方法，其特征在于：在将包括作为外侧层的树脂膜层、作为内侧层的树脂膜层和配设在这两层膜层之间的铝箔层的成形用片材(S)，用具备冲模(2)、冲头(1)和防皱压板部件(5)所构成的冲压成形模具成形为规定的形状时，通过气压施加所述防皱压板部件(5)的防皱压板压力。根据该成形方法，在将特定的积层结构的成形用片材作为成形材料的通过冲压成形实现的深拉深加工中，可根据成形形状的大小、深度等适当地调整冲压成形模具的由防皱压板部件所产生的防皱压板压力，这样，能够容易地进行较深的加工从而扩大成形形状的适用范围，而且能够不产生褶皱地进行拉深加工。

Description

电池壳体的成形方法及成形装置

本申请主张2007年3月6日申请的日本专利申请2007-54996号的优先权，其公开内容原封不动地构成本申请的一部分。

技术领域

本发明涉及作为例如笔记本电脑、摄像机、手机等便携型电子设备的电源所使用的锂充电电池等的电池壳体的成形方法及成形装置。

背景技术

此外，在本说明书及权利要求书的范围内，“铝”这个词的意思包含铝及其合金。另外，“膜”这个词的意思包含“片”。

锂充电电池等电池壳体(封装)是将由铝箔和树脂膜的层叠材料构成的成形用片材通过由冲压成形实现的深拉深加工而成形为规定的方匣形而被制成的。

一般，在这种通过冲压成形实现的深拉深加工中，通过在冲压成形模具的阴模即冲模和防皱压板部件之间夹持成形用片材，并且将阳模即冲头保持一定余隙地从防皱压板部件侧相对地突入到冲模的冲模孔(凹腔)中，由此，伴随由在夹持部分处的滑动而产生的材料向冲模孔内的导入，立体地将该成形用片材(成形材料)成形。

但是，为了抑制由于成形时对成形材料所施加的压缩、牵引应力所产生的拉深外周部的褶皱等变形，上述防皱压板部件相对于冲模侧施加了容许成形材料的上述滑动的程度的表面压力(防皱压板压力)，但作为该压力施加机构，现有技术是使螺旋弹簧与防皱压板部件的多个位置弹性接触(参照专利文献1、2)。

专利文献1：日本特开平11-151531号公报

专利文献2：日本特开2000-102824号公报

但是，在如上述现有技术所述将螺旋弹簧作为防皱压板部件的压力施加机构使用的情况下，由于拉深加工的成形深度越深，成形时的螺旋弹簧的压缩程度就越大，相应地防皱压板压力增大，成形材料被牢固地夹压在防皱压板部件与冲模之间难以导入冲模孔，伴随材料的拉伸，其鼓出成形的程度变高。

因此，在现有的通过冲压成形实现的深拉深加工中，尤其是在将由上述层叠材料制成的成形用片材作为成形对象时，在材料拉伸中由于铝箔易发生断裂，所以难以进行较深的成形，而且由于螺旋弹簧与冲压成形模具的防皱压板部件的多个位置弹性接触，所以有可能会导致防皱压板压力不均等而产生褶皱。另外，从成本方面考虑，如果使用标准化的螺旋弹簧，则存在有很难得到与成形形状相适合的最合适的防皱压板压力，并且必要根据成形形状的大小、深度等更换具有适当强度的螺旋弹簧，这种更换操作浪费很多劳力和时间的问题。

发明内容

本发明是鉴于上述相关技术背景而完成的，其目的在于提供一种电池壳体的成形方法和成形装置，在将特定的积层结构的成形用片材作为成形材料的通过冲压成形实现的深拉深加工中，可根据成形形状的大小、深度等适当地调整冲压成形模具的由防皱压板部件所产生的防皱压板压力，这样，能够容易地进行较深的加工以扩大成形形状的适用范围，而且能够在整个防皱压板部件上施加均等的压力，不产生褶皱地高尺寸精度地成形。

本发明的其他目的，能够根据后述的实施方式加以明确。

本发明的发明者为了实现上述目的，总结专心研究的结果，发现通过将气压应用于冲压成形模具的由防皱压板部件所产生的防皱压板压力，能够解决上述问题，最终完成本发明。即，本发明提供以下的技术方案。

(1)一种电池壳体的成形方法，其特征在于，在将包括作为外侧层的树脂膜层、作为内侧层的树脂膜层和配设在这两膜层之间的铝箔层的成形用片材，用具备冲模、冲头以及防皱压板部件的冲压成形模具成形为规定的形状时，通过气压施加所述防皱压板部件的防皱压板压力。

(2)如前项(1)所述的电池壳体的成形方法，其中，将所述防皱压板压力设定在0.01～1.0MPa的范围内。

(3)如前项(1)所述的电池壳体的成形方法，其中，将所述防皱压板压力设定在0.2～0.5MPa的范围内。

(4)如前项(1)～(3)中任一项所述的电池壳体的成形方法，其中，所述成形用片材包括：作为外侧层的耐热性树脂拉伸膜层、作为内侧层的热塑性树脂未拉伸膜层和配设在这两层膜层之间的铝箔层。

(5)一种电池壳体的成形装置，用于将包括作为外侧层的树脂膜层、作为内侧层的树脂膜层与配置在这两层膜层之间的铝箔层的成形用片材，用具备冲模、冲头和防皱压板部件的冲压成形模具成形为规定的形状，其特征在于，将气压缸作为所述防皱压板部件的防皱压板压力施加机构使用，并且所述防皱压板部件是由多根支承销支承在所述气压缸上的。

(6)如前项(5)所述的电池壳体的成形装置，其中，气压缸的受压面积是所述防皱压板部件的按压面积的0.1～2.0倍。

(7)如前项(5)或(6)所述的电池壳体的成形装置，其中，气压缸的冲程是所述防皱压板部件的冲程的2～20倍。

在技术方案(1)所涉及的电池壳体的成形方法中，将气压应用于冲压成形模具的防皱压板部件的防皱压板压力，所以能够容易地将防皱压板压力调整为与成形形状相适应的最合适的值，由此，扩大了成形形状的大小及深度的适用范围，尤其能够进行较深的成形，并且不需要像使用螺旋弹簧那样，为了改变弹簧压力而更换部件，相应地能提高操作性，而且，能够对拉深部的整个外周侧施加均匀的防皱压板压力，因此，可不产生褶皱地高尺寸精度地进行轮廓分明的成形。另外，由于不产生褶皱，提高材料成品率，而且在使用卷绕的、长尺寸的成形用片材进行连续成形的情况下，由于成形间距缩短，能够达到节省材料的效果。

在技术方案(2)中，由于将防皱压板部件的防皱压板压力设定在优选的特定范围内，所以，能够不产生褶皱或断裂地进行较深的成形。

在技术方案(3)中，由于将防皱压板压力设定在更优选的特定范围内，所以，能够更切实地进行不产生褶皱的较深的成形。

在技术方案(4)中，由于成形用片材的外侧层为耐热性树脂延伸膜层、内侧层为热塑性树脂未拉伸膜层，所以，即使不在外侧层表面涂覆滑性成分或不将外侧层形成得特别厚也能够得到优异的深拉深成形性。

在技术方案(5)所涉及的电池壳体的成形装置中，通过气压缸施加冲压成形模具的防皱压板部件的防皱压板压力，所以，能够容易地将该防皱压板压力调整为与成形形状相适应的最合适的值，另外，防皱压板部件是由多根支承销支承在该气压缸上的，因此，气压缸的气压能够均等地传递到防皱压板部件的多个位置，并且，防皱压板部件的保持姿态稳定，进而能够得到良好的成形性。

在技术方案(6)中，防皱压板部件的按压面积与气压缸的受压面积之间的比例在特定的范围内，因此，能够切实地发挥在成形时气压缸作为防皱压板部件的压力施加机构的作用。

在技术方案(7)中，防皱压板部件的冲程与气压缸的冲程之间的比例在特定的范围内，因此，能够得到稳定的成形性。

附图说明

本发明的上述目的及其他目的以及特征点和优点，通过参照附图和后述的本发明的优选实施方式的说明被进一步明确。

图1是表示本发明所涉及的电池壳体的成形装置的一个实施方式中的成形开始前的纵剖主视图。

图2是表示该成形装置的成形结束时的纵剖主视图。

图3是表示成形用片材的一个实施方式的剖视图。

具体实施方式

在图1及图2中表示本发明所涉及的电池壳体的成形装置M的大致结构例子。图1为成形开始前的纵剖主视图，图2为成形结束时的纵剖主视图。另外，在图3中表示成形材料即片材(电池壳体用外皮材料)S的剖视图。

在该成形装置M中，在载置固定于架台10上的固定模具11上，向上方突出设置有长方体形状的冲头1，并且，在该固定模具11的正上方能升降地配置有可动模具12，具有矩形的冲模孔2a的厚板状的冲模2被保持在该可动模具12上，另一方面在架台10下方的固定模具11的正下方的位置上，设有活塞杆30向上方垂直地突出的气压缸3。在上述气压缸3的活塞杆30的上端以水平姿态固定有矩形支承板4，以同一高度垂直立设在该矩形支承板4的四个角部的支承销4a…贯通架台10及固定模具11，在这些支承销4a…的顶端以水平姿态支承有配置在固定模具11和可动模具12之间的呈厚板状的防皱压板部件5。

冲模2的冲模孔2a的尺寸被设定成比冲头1的尺寸大一圈，以使得在成形时在其与嵌入其内侧的冲头1之间产生遍及整个周边进行拉深形成所需的规定的余隙。另外，防皱压板部件5与冲头1及冲模2一起构成冲压成形模具，在其中央形成有使冲头1插通的矩形孔5a。但是，冲模2的下表面和防皱压板部件5的上表面，都形成为沿水平方向的平滑的平坦面。

气压缸3在上、下部具有给排气口31、32，通过从下部给排气口32向气缸下室3b侧供给空气以及从气缸上室3a侧通过上部给排气口31排出空气，内部的活塞33上升，与此相伴防皱压板部件5也一体地上升。另外，通过遮断两个给排气口31、32的空气流通，相对于作用在活塞杆30上的向下的负荷，发挥了基于活塞33的受压面积和气缸下室3b侧的内压的气垫作用。

在形成锂充电电池等的电池壳体时，首先，如图1所示，在冲模2位于上升位置的状态下，将成形用片材(电池壳体用外皮材料)S载置于该防皱部件5上。此时，作为成形用片材S的内侧层的树脂膜层7抵接地载置于防皱压板部件5的上表面。即作为成形用片材S的内侧层的树脂膜层7与冲头1的顶面对置地被载置(参照图1、3)。

接下来，在通过气压缸3的运转对防皱压板部件5加压的状态下，通过使可动模具12下降，在抵抗气压缸3的压力的同时，在冲模2与防皱压板部件5之间夹持成形用片材S。

此时，成形用片材S与冲模2的下表面抵接，之后，进一步从气压缸3的下部给排气口32进行规定量的空气供给，从而提高气缸下室3b侧的内压，由此，与其内压相对应的防皱压板压力经由防皱压板部件5作用在成形用片材S上，这样，通过该内压的调整就能够任意地设定防皱压板压力。

接下来，在遮断了气压缸3的两个给排气口31、32的空气流通的状态下，通过将可动模具12下降到规定的位置，如图2所示，固定模具11的冲头1一边牵引与其顶面抵接的成形用片材S一边嵌入冲模2的冲模孔2a，以此在成形用片材S上拉深成形矩形的电池收纳部D。接着，在成形后，通过使可动模具12返回到上升位置，能够将作为电池壳体的立体形状的成形物取出。

根据使用这种成形装置的M的电池壳体的成形方法，能够容易地将冲压模具的由防皱压板部件5所产生的防皱压板压力调整为与成形形状相适应的最合适的值，因此，扩大了作为电池收纳部D的成形形状的大小、深度的适用范围，尤其能够进行较深的成形。而且，将由单个的气压缸3所产生的气压作为防皱压板压力，通过4根支承销4…和防皱压板部件5，能够均匀地将压力施加到成形用片材S上的拉深部的整个外周侧上，因此，能够不产生褶皱地高尺寸精度地进行轮廓分明的成形。另外，在该成形装置M中，不需要像使用螺旋弹簧作为防皱压板压力的施加机构的现有结构那样进行用于改变压力的部件更换，相应地就能提高操作性，可进行高效的成形加工。

而且，在该成形方法中，利用适度的防皱压板压力，能够切实地防止成形物的褶皱，因此，提高了材料成品率。另外，作为成形用片材S，使用卷绕的、长尺寸的材料，在通过间歇输送进行连续成形的情况下，由于成形间距的缩短，能够达到节省材料的效果。

在这里，由防皱压板部件5所产生的防皱压板压力可以设定在0.01～1.0MPa的范围内。在该防皱压板压力不足0.01MPa时，由于成形用片材S是在压力很弱的状态下被冲头1推入到冲模孔2a中的，因此，该成形用片材S有可能断裂，并且有可能在成形品的角落部分产生褶皱。另外，如果防皱压板压力超过1.0MPa，则成形用片材S上的拉深部的外周侧成为大致固定在冲模2与防皱压板部件5之间的状态，成形由于材料的拉伸而变为鼓出成形的形式，而材料容易发生断裂，因此，难以进行更深的成形变。但是，最优选的防皱压板压力为0.2～0.5MPa，在该压力范围内，拉深成形和鼓出成形两方都适度地发挥作用，因此，即使在进行更深的成形的情况下，也可进行没有褶皱的成形。

另一方面，使气压缸3具有充分的运转能力，而且优选，将其受压面积设定成防皱压板部件5的按压面积的0.1～2.0倍。如果该受压面积小于上述按压面积的0.1倍，则由于运转能力较弱，有可能导致防皱压板部件5的加压力不充分，而在成形品上产生褶皱。另外，如果该受压面积超过上述按压面积的2.0倍，则虽在成形上没有问题，但是该气压缸3变得大型化，不够经济。此外，最合适的受压面积是与防皱压板部件5的按压面积相同的程度。

气压缸3的冲程，优选是防皱压板部件5的冲程即成形的拉深深度的2～20倍。在不足2倍的情况下，不能得到稳定的成形性，相反，如果超过20倍，则效果没有变化却需要宽敞的设置空间，不经济。此外，气压缸3的最合适的冲程是防皱压板部件5的冲程的10～15倍。

此外，作为电池壳体的成形深度，一般为4～10mm。

图示的成形装置M，其结构是冲头1侧是固定的，冲模2侧为可动的，相反地，也可以构成为使冲头1侧是可动的，冲模2侧是固定的。

如图3所示，成形用片材S是由作为外侧层的树脂膜层6、作为内侧层的树脂膜层7、配设在该两膜层6、7之间的铝箔层8、存在于这些膜层之间的粘结剂层9a、9b构成。

但是，外侧层的树脂膜层6具有确保良好的成形性的作用，即承担防止由在成形时的铝箔层8的缩颈所导致的断裂的作用，其厚度优选为12～50μm，另外，尤其推荐使用耐热性树脂延伸膜。

作为上述耐热性树脂延伸膜的优选的具体例，列举有双轴拉伸聚酰胺膜、双轴拉伸聚萘二甲酸乙二醇酯(PEN)膜、双轴拉伸聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)膜等。如果使用这些双轴拉伸膜，能使成形性进一步提高，可进行更加轮廓分明地较深形状的成形。

内侧层的树脂膜层7具有下述作用，即付与对抗锂充电电池等所使用的腐蚀性强的电解液等的优异的耐药性和热密封性，尤其推荐使用热塑性树脂未拉伸膜。

但是，作为该树脂膜层7所使用的上述热塑性树脂未拉伸膜，没有特殊的限定，但优选由从聚乙烯、聚丙烯、烯烃类共聚物、由这些酸改性物及离聚物构成的一组中选出的至少一种热塑性树脂构成的未拉伸膜。

另外，这种内侧层的树脂膜层7的厚度，优选在20～80μm的范围。树脂膜层7的厚度在20μm以上，由此能够充分防止气孔的产生，并且通过将树脂膜层7的厚度设定在80μm以下，能够降低树脂的使用量，实现降低成本的目的。其中，尤其优选将上述内侧层的树脂膜层7的厚度设定在30～50μm的范围内。

此外，作为外侧层的树脂膜层6以及作为内侧层的树脂膜层7，任何一个都可以为单层或多层。

上述铝箔层8具有付与电池壳体防止氧气或水分的侵入的气闭性的作用，优选使用由纯铝或铝铁类合金所形成的厚度在5～50μm范围内的箔。

作为介于外侧层的树脂膜层6和铝箔层8之间的粘结剂层9a，没有特殊的限定，但优选使用例如氨基甲酸乙酯类粘结剂层或丙烯酸类粘结剂层，尤其在进行轮廓分明的成形的基础上推荐使用氨基甲酸乙酯类二液反应型粘结剂层。

作为介于内侧层的树脂膜层7和铝箔层8之间的粘结剂层9b，没有特殊的限定，但例如可列举出：除如马来酸酐改性聚乙烯、马来酸酐改性聚丙烯那样的酸改性聚烯烃以外，由氨甲酸乙酯类树脂、丙烯酸类树脂、含有热塑性弹性体树脂等形成的粘结剂层。这种粘结剂层9b是例如在外侧层的树脂膜层6的单面上层叠粘结树脂膜(例如热改性聚烯烃类膜等)而形成的。

此外，作为本发明中所使用的成形材料的成形用片材S，粘结剂层9a、9b并不是必须的，也可使用仅由内、外的树脂膜层6、7和中间的铝箔层8构成的片材。

接下来，对本发明的具体的实施例已经进行了说明，但是本发明并不特别限定于这些实施例。此外，在实施例等中使用的成形用片材和冲压成型模具的结构如下。

(成形用片材)

一起压出厚度为3μm的马来酸酐改性聚丙烯层与厚度为12μm的未改性聚丙烯层，以该共压出物9b为中央，从其一个侧面供给厚度为40μm的铝箔(AA8079-O材料)8，并且从其另一个侧面供给厚度为30μm的聚丙烯未拉伸膜7，将这些膜夹入一对加热加压辊之间进行热层叠，从而得到积层片。接下来，在得到的积层片的铝箔8的表面通过凹版辊涂敷聚胺酯类树脂粘结剂9a，通过加热使其干燥到某一程度以后，在其粘结剂面上层叠由尼龙构成的厚度为25μm的双轴拉伸膜6，从而得到图3所示结构的成形用片材(电池壳体用外皮材料)S。

(冲压成型模具)

(冲头1)…边长60mm、短边45mm、拐角半径：1.5mm、冲头台肩半径：1.5mm、表面粗糙度：镜面精度(Ra＝0.3μm以下)

(冲模2)…冲模孔2a的边长60.5mm、短边45.5mm、冲模台肩半径：0.5mm、表面粗糙度：镜面精度(Ra＝0.3μm以下)

(防皱压板部件5)…纵200mm、横150mm、厚度20mm、矩形孔5a：尺寸与冲模孔2a相同、表面粗糙度：镜面精度(Ra＝0.3μm以下)。

(实施例1)

在如图2所示的具有由上述结构构成的冲压成形模具(成型高度自由)的成形装置M中，根据表1所记载的装置规格以及成形条件，将坯料形状为110×180mm的成形用片材S作为成形材料，通过分别进行成形高度5mm的深拉深1段成形及成形高度6mm的深拉深1段成形来制作电池壳体。

(实施例2)

除了将防皱压板压力设定成0.5MPa以外，与实施例1同样地制作电池壳体。

(实施例3)

除了将防皱压板压力设定成0.1MPa以外，与实施例1同样地制作电池壳体。

(实施例4)

除了将防皱压板压力设定成1.0MPa以外，与实施例1同样地制作电池壳体。

(实施例5)

除了将气压缸的受压面积相对于防皱压板部件的按压面积的比例设定成0.08以外，与实施例1同样地制作电池壳体。

(实施例6)

除了将气压缸的受压面积相对于防皱压板部件的按压面积的比例设定成2.5以外，与实施例1同样地制作电池壳体。

(实施例7)

除了将气压缸的冲程相对于防皱压板部件的冲程的比例设定成1.5以外，与实施例1同样地制作电池壳体。

(实施例8)

除了将气压缸的冲程相对于防皱压板部件的冲程的比例设定成22以外，与实施例1同样地制作电池壳体。

(实施例9)

除了将防皱压板压力设定成1.5MPa以外，与实施例1同样地制作电池壳体。

(比较例1)

作为向防皱压板部件施加压力的压力施加机构，除了代替气压缸使用现有的螺旋弹簧以外，与实施例1同样地制作电池壳体。

基于下述评价方法，对上述那样所得到的成形品(电池壳体)的成形性及有无褶皱进行评价。

(成形性评价方法)

按照各成形高度(5mm、6mm)，对于深拉深成形中的成形性，基于下述标准评为4档。即“◎”表示在成形品中即便是微小的裂纹也完全没有的情况，“○”表示虽然有偶尔出现微小的裂纹的情况，但是实质上在成形品上没有裂纹的情况，“△”表示虽在极小的部分上产生了微小的裂纹，但是在实用方面没有问题的情况，“×”表示几乎全面产生裂纹的情况。评价结果如表1所示。

(外观评价方法(关于有无褶皱的评价))

按照各成形高度(5mm、6mm)，对于成形品中有无褶皱产生的外观评价，基于下述标准评为4档。即“◎”表示完全没有产生褶皱的情况，“○”表示仅存在肉眼很难确认的极小的褶皱，但是实质上没有褶皱的情况，“△”表示在肉眼所能确认的褶皱仅存在于极小的部分上，但是在实用方面没有问题的情况，“×”表示大量产生褶皱的情况。评价结果如表1所示。

(表1)

装置规格·成形条件

成形性评价

外观评价

防皱压板部件的压力施加机构

防皱压力(MPa)

气缸的受压面积^*1)(倍)

气缸的冲程^*2)(倍)

高度5mm

高度6mm

高度5mm

高度6mm

实施例1

大气压力

0.3

1.0

12

◎

实施例2

大气压力

0.5

1.0

12

◎

实施例3

大气压力

0.1

1.0

12

◎

○

实施例4

大气压力

1.0

12

◎

○

◎

实施例5

大气压力

0.3

0.08

12

○

△

○

△

实施例6

大气压力

0.3

2.5

12

○

实施例7

大气压力

0.3

1.0

1.5

○

△

○

△

实施例8

大气压力

0.3

1.0

22

○

实施例9

大气压力

1.5

1.0

12

△

○

△

比较例1

弹簧压力

-

×

△

*1)气压缸的受压面积相对于防皱压板部件的按压面积的比例

*2)气压缸的冲程相对于防皱压板部件的冲程的比例

从表1可知，根据本发明的实施例1～9的成形方法和成形装置，即使在较深的成形中，也能够得到良好的成形性，并且，所得到的成形品具有实用方面没有问题的良好的外观。

与此相比，在利用螺旋弹簧的弹簧压力作为防皱压板压力的比较例1的成形方法及成形装置中，几乎全面产生裂纹，不能够得到良好的成形性。

在这里使用的用语及说明，是用于说明本发明的相关实施方式的，本发明并不限于这些用语及说明。只要在请求的范围内，不脱离本发明的技术思想，本发明能够允许任何设计上的变更。

Claims

1.一种电池壳体的成形方法，其特征在于：

在将包括作为外侧层的树脂膜层、作为内侧层的树脂膜层和配设在这两层膜层之间的铝箔层的成形用片材，用具有冲模、冲头和防皱压板部件的冲压成形模具成形为规定的形状时，通过气压施加所述防皱压板部件的防皱压板压力，将所述防皱压板压力设定在0.01～1.0MPa的范围内。

2.如权利要求1所述的电池壳体的成形方法，其中：将所述防皱压板压力设定在0.2～0.5MPa的范围内。

3.如权利要求1所述的电池壳体的成形方法，其中：所述成形用片材包括：作为外侧层的耐热性树脂拉伸膜层、作为内侧层的热塑性树脂未拉伸膜层和配设在这两层膜层之间的铝箔层。

4.一种电池壳体的成形装置，用于将包括作为外侧层的树脂膜层、作为内侧层的树脂膜层和配设在这两层膜层之间的铝箔层的成形用片材，用具有冲模、冲头和防皱压板部件的冲压成形模具成形为规定的形状，其特征在于：

将气压缸作为所述防皱压板部件的防皱压板压力施加机构使用，并且所述防皱压板部件是由多根支承销支承在所述气压缸上的。

5.如权利要求4所述的电池壳体的成形装置，其中：气压缸的受压面积是所述防皱压板部件的按压面积的0.1～2.0倍。

6.如权利要求4所述的电池壳体的成形装置，其中：气压缸的冲程是所述防皱压板部件的冲程的2～20倍。

7.如权利要求4所述的电池壳体的成形装置，其中：气压缸的冲程是所述防皱压板部件的冲程的10～15倍。

8.如权利要求4所述的电池壳体的成形装置，其中：气压缸的受压面积是所述防皱压板部件的按压面积的0.1～2.0倍，气压缸的冲程是所述防皱压板部件的冲程的2～20倍。