CN101244413A - 辊涂机 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种适用于涂敷化学涂层的辊涂机，其特征是它由两套顶对顶布置的涂敷机构、支撑辊机构、转向辊组件、机架、同步机构、喷淋管、背涂升降装置、传动机构组成，它的涂敷机构由油缸带动装有特制聚氨酯材料的涂敷辊装置、取料辊装置、调节辊装置的背面涂敷机架靠同步机构保证两边同步升降；调节机构调节涂敷辊装置、取料辊装置、调节辊装置之间的间隙，用于调整涂层厚度。喷淋管路位于正面涂敷机构的漆盘内，其上有一组装有阀门的扁嘴喷淋管，通过调节阀门，控制油漆流量调整涂层厚度；背面涂敷机构的底面辊漆盘内采用射流管的方式，搅动油漆防止沉淀，采用双辊涂结构一用一备，实现在线维修换色，节约时间，提高生产效率。

Description

辊涂机
技术领域
本发明属于冶金行业所使用的一种适用于涂敷化学涂层的辊涂机。
背景技术
基材板形对涂敷质量至关重要，板材缺陷主要以浪边，瓢曲和镰刀弯最为常见。在ZL200420057820.6中，公开了一种立式辊涂机，由于其两涂头不在同一高度上，因此当涂敷时两涂头作用在钢带上的力不在一条直线上，由于钢带表面存在的上述缺陷，就会造成涂头与钢带表面不能紧密接触，影响钢板涂层的质量。而在李鸿波、李绮屏、韩志勇编著的《彩色涂层钢板生产工艺与装备技术》的P173页介绍的采用顶点对顶点涂敷方式的缠绕式辊涂机，经常会因为由镰刀弯在生产线高速运行时造成的带钢跑偏现象，将支撑辊上残留的涂料印上了带钢的背面，当带钢背面经过下涂头被涂敷时，会出现混色现象。浪边和瓢曲除了影响钢板的涂层质量外，对缠绕式辊涂机的涂敷辊会带来一定的危害。因为有这种缺陷的基材，会同时伴随边部和中部的厚度不一样的现象，在基材正面的涂敷过程中，涂敷辊在靠向支撑辊方向必须加大压力，才能得到均匀的涂膜。涂敷辊的辊面因此而容易被基材边部刮伤，长期在加大压力状态下工作的涂敷辊，有可能发生辊面聚氨酯材料的局部块状断裂现象，影响了涂敷辊的寿命，加大了设备的维修成本。上两种辊涂机均为一对涂头，当需要维修涂敷辊以及更换涂料时，生产线必须停产，不能实现在线维修换色，因此生产效率低，浪费时间。
发明内容
为了解决板形缺陷对辊涂的影响，以及单对涂头不能实现在线维修及换色的作用，因此本发明采用卧式双辊涂结构，四个涂头均配成三辊式；涂敷辊采用特制聚氨酯材料，胶层弹性好，涂头压合时，弹性胶层补偿基材缺陷。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：辊涂机由两套顶对顶布置的背面涂敷机构1、正面涂敷机构2、支撑辊机构3、转向辊组件4、机架5、同步机构6、喷淋管路7、背涂升降装置8、传动机构9组成，它的背面涂敷机构1由油缸10带动装有涂敷辊装置11、取料辊装置12、调节辊装置13的背面涂敷机架14靠同步机构6的齿轮齿条副保证两边同步升降；它的正面涂敷机构2由油缸10带动装有涂敷辊装置11、取料辊装置12、调节辊装置13、漆盘17的正面涂敷机架16靠同步机构6的齿轮齿条副保证两边同步升降。
它的底涂升降机构10由手轮25转动轴24通过伞齿轮副20转动连接轴19引起固定在升降机22上的底面辊漆盘18以及内部的挡流板21、喷漆管23升降。
它的调节机构15由手轮27、刻度盘28、蜗轮29、丝杆30、离合器31组成，其丝杠30与涂敷机构的机架相连，通过丝杠丝母副调节涂敷辊装置11、取料辊装置12、调节辊装置13之间的间隙用于调整涂层厚度。
它的喷淋管路7位于正面涂敷机构2的漆盘17内，其上有一组有扁嘴的喷淋管，每一喷淋管上均有阀门，通过调节阀门，控制油漆流量；背面涂敷机构1的底面辊漆盘18内采用射流管的方式，喷射油漆，搅动底面辊漆盘18内的油漆，防止油漆沉淀，尤其适用金属漆。
它的支撑辊机构3由液压缸带动具有齿轮齿条副的托辊机构沿直线导轨升降。
它的涂敷辊装置11是有特制聚氨酯材料做成。
本发明的有益效果是：通过在现场应用，有效地解决了基材因变形严重影响涂层质量的问题，实现在线维修换色，操作方便，涂层精度高，与原有的技术相比该设备精度控制准确，不经过支撑辊，避免混色现象发生，自动化水平高，节省人力。
附图说明
图1.本发明的主视图
图2.本发明的俯视图
图3.本发明的背面涂敷机构
图4.本发明的正面涂敷机构
图5.本发明的背涂升降装置
图6.本发明的调节机构
在图中1.背面涂敷机构、2.正面涂敷机构、3.支撑辊机构、4.转向辊组件、5.机架、6.同步机构、7.喷淋管、8.背涂升降装置、9.传动机构、10.油缸、11.涂敷辊装置、12.取料辊装置、13.调节辊装置、14.背面涂敷机架、15.调节机构、16.正面涂敷机架、17.漆盘、18.底面辊漆盘、19.连接轴、20.伞齿轮副、21.挡流板、22.升降机、23.喷漆管、24.轴、25.手轮、26.手轮、27.刻度盘、28.蜗轮、29.丝杆、30.离合器。
具体实施方式：
包括电气控制系统在内，该设备由两套顶对顶布置背面涂敷机构1、正面涂敷机构2、支撑机构3、转向辊组件4、机架5、同步机构6、喷淋管路7、背涂升降装置8、传动机构9、供漆系统10组成。背面涂敷机构1由辊涂辊11、取料辊12、调节辊13、漆盘17、调节机构15组成。正面涂敷机构2与背面涂敷机构1结构相同。调整背面涂敷机构1调节辊13与取料辊12之间的间隙：摇动调节机构15的手轮26，手轮26与刻度盘27联在一起，带动蜗轮28转动，蜗轮28通过键与丝杠29联结，带动取料辊12在直线导轨上移动，可以精确调整调节辊13与取料辊12之间涂膜厚度。如出现调节辊13与取料辊12之间的间隙不匀的情况，可脱开离合器30进行单边调整。同理，调整辊涂辊11与取料辊12之间的间隙。正面涂敷机构2与背面涂敷机构1调整方式相同。取料辊12从漆盘中沾取涂料并将涂料转移给辊涂辊11，辊涂辊11将涂料涂敷在钢板表面上。背面的涂敷机构1、正面涂敷机构2通过液压缸10带动涂敷机构沿直线导轨向上向下移动，通过同步机构6的齿轮、齿条副的精确啮合，保证涂敷机构两侧同时与钢板板面接触，避免因不同步而造成辊涂辊的损伤。为了保证正、背面涂敷辊在指定的位置与板面接触，机架5上设有八个定位块，其位置可加垫调整。当停机和卷材接缝通过辊涂机时，为保护辊涂辊不受损害，正、背面的涂敷机构可通过液压缸带动平移机构，通过同步机构6的齿轮、齿条副两侧可同步脱离与钢板面的接触，避免两者接触造成辊涂辊的划伤。背面涂敷机构1的底面辊漆盘18内有喷漆管23采用射流管的方式，依靠油漆喷射流的方式搅动油漆，防止沉淀，尤其适用金属漆；正面涂敷机构2漆盘17内有喷淋管7采用喷淋的方式，通过调节阀门，控制油漆流量，调整涂层厚度。
辊涂机的取料辊12、辊涂辊11，以及调节辊13在各自驱动电动机的带动下运动，为主动辊，电动机通过万向联轴节与各辊相连，它们的转向与转速可在各自控制系统调节下改变为其调节范围内的任意值。通过合理的设置各辊的转向、转速，就可以在带钢正反面涂上连续的、厚薄均匀的油漆。
该辊涂机采用双辊涂结构，即采用两套顶对顶布置背面涂敷机构1、正面涂敷机构2，两者顶对顶布置，涂敷辊采用特制聚氨酯材料，胶层弹性好，涂头压合时，弹性胶层补偿基材缺陷准确定位钢板，有效地解决了基材因变形严重影响涂层质量的问题。通过转向辊组件4、可升降的支撑辊机构3顶住钢带，固定钢带在生产线中的位置，当前一涂敷机构闭和，顶住钢带，处于工作状态涂敷油漆时，通过转向辊组件4保证钢带在生产线中的位置，另一对涂敷机构处于备用状态，两涂头打开，此时可以更换该漆盘内的油漆，也可以维修这一对涂敷机构，维修换辊，当后一涂敷机构工作时，可升降的支撑辊机构3升起到陷位开关的位置，顶住钢带保证钢带在生产线中的位置，此时前一对涂头处于备用状态，可以更换油漆，进行维修，采用双辊涂结构一用一备，实现在线维修换色，节约时间，提高生产效率。

Claims (6)

1.一种适用于涂敷化学涂层的辊涂机，其特征是它由两套顶对顶布置的背面涂敷机构(1)、正面涂敷机构(2)、支撑辊机构(3)、转向辊组件(4)、机架(5)、同步机构(6)、喷淋管(7)、背涂升降装置(8)、传动机构(9)组成，它的背面涂敷机构(1)由油缸(10)带动装有涂敷辊装置(11)、取料辊装置(12)、调节辊装置(13)的背面涂敷机架(14)靠同步机构(6)的齿轮齿条副保证两边同步升降；它的正面涂敷机构(2)由油缸(10)带动装有涂敷辊装置(11)、取料辊装置(12)、调节辊装置(13)、漆盘(17)的正面涂敷机架(16)靠同步机构(6)的齿轮齿条副保证两边同步升降，调节机构(15)通过丝杠丝母副调节涂敷辊装置(11)、取料辊装置(12)、调节辊装置(13)之间的间隙用于调整涂层厚度。
2.根据权利要求1所述的一种适用于涂敷化学涂层的辊涂机，其特征是它的底涂升降机构(10)由手轮(25)转动轴(24)通过伞齿轮副(20)转动连接轴(19)引起固定在升降机(22)上的底面辊漆盘(18)以及内部的挡流板(21)、喷漆管(23)升降。
3.根据权利要求1所述的一种适用于涂敷化学涂层的辊涂机，其特征是它的调节机构(15)由手轮(27)、刻度盘(28)、蜗轮(29)、丝杆(30)、离合器(31)组成，其丝杠(30)与涂敷机构的机架相连。
4.根据权利要求1所述的一种适用于涂敷化学涂层的辊涂机，其特征是它的喷淋管路(7)位于正面涂敷机构(2)的漆盘(17)内，其上有一组有扁嘴的喷淋管，每一喷淋管上均有阀门；背面涂敷机构(1)的底面辊漆盘(18)内采用射流管的方式，搅动油漆。
5.根据权利要求1所述的一种适用于涂敷化学涂层的辊涂机，其特征是它的支撑辊机构(3)由液压缸带动具有齿轮齿条副的托辊机构沿直线导轨升降。
6.根据权利要求1所述的一种适用于涂敷化学涂层的辊涂机，其特征是它的涂敷辊装置(11)是有特制聚氨酯材料制做。
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Patentee after: Stargroup Research & Integration Co., Ltd.

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Patentee before: Stargroup Research & Integration Co., Ltd.