CN101244406B - 喷射管穿孔方法以及具有通过该方法形成的孔的喷射管 - Google Patents

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Abstract

一种喷射管穿孔方法，该方法用于在滴水器减压软管的位于接合到该滴水器减压软管内侧且包括引入部分、减压部分和排出部分的至少一个滴水器的所述排出部分的上方的位置形成射流孔，该方法包括：第一步骤，用于在滴水器的排出部分形成高于滴水器高度的向上凸台；第二步骤，用于当滴水器接合到滴水器减压软管的内侧时，通过滴水器的向上凸台在滴水器减压软管上形成突出部分；以及第三步骤，用于通过水平切除由第二步骤在滴水器减压软管上形成的突出部分的上部，以形成滴水器减压软管的射流孔。

Description

喷射管穿孔方法以及具有通过该方法形成的孔的喷射管
技术领域
本发明涉及喷射管，更具体地，涉及一种喷射管穿孔方法，该方法能够容易且精确地在减压滴水器的排出部分穿出管的射流孔，而与减压滴水器之间的距离变化无关。本发明还涉及具有通过该方法形成的孔的喷射管。
背景技术
众所周知，喷射管具有多个射流孔，这些射流孔形成于滴水器(drip)减压软管上，使得流过该滴水器减压软管的水能够经过射流孔射出。如图8所示，多个减压滴水器2以特定的间隔连接到滴水器减压软管的内侧。滴水器减压软管1中流过的水的压力通过减压滴水器2减小，使得流过滴水器减压软管前部和后部的水的压力变得均匀。
如图9所示，每个减压滴水器2包括：引入部分21，用于将水引入滴水器；减压部分22，用于减小引入的水的压力；以及排出部分23，用于将压力减小的水排到外面。排出部分23位于滴水器减压软管1的射流孔11的下面。
喷射管通常通过图10所示的设备来制造。用于制造喷射管的该设备包括：滴水器减压软管模制单元3，其具有定径部分3a，用于融化树脂以形成滴水器减压软管1；滴水器供给单元4，用于向滴水器减压软管模制单元3供给滴水器；冷却单元5，使通过滴水器减压软管模制单元3模制得到的滴水器减压软管1经过冷却水而使之冷却；第一牵引部分6和第二牵引部分6a，用于以特定的速度牵引已经经过冷却单元5的滴水器减压软管1的末端；以及穿孔单元7，其位于第一牵引部分6和第二牵引部分6a之间，在滴水器减压软管1上穿出射流孔。
此外，穿孔单元7包括：导轨71，用于支撑如图11所示移动中的滴水器减压软管1的下部；以及旋转式穿孔器72，其安装在导轨71的上侧，通过驱动电机72a以特定的速度旋转，并且装有多个冲头72b，这些冲头72b以等间隔设置在该旋转式穿孔器72的外侧。
此外，在滴水器减压软管移动方向的前侧设置有滴水器凸台检测单元8，根据该滴水器凸台检测单元8发送的检测信号来操作旋转式穿孔器72。对于该操作，以等间隔安装在旋转式穿孔器72上的冲头72b之间的周向距离L1要相对大于滴水器凸台检测单元8的位置与旋转式穿孔器72的位置之间的距离L2。附图标记60和60a表示上下牵引辊。
然而，在传统的喷射管穿孔设备中，为了在滴水器减压软管的准确位置(即滴水器排出部分的位置)穿出射流孔，应当精确设置冲头之间的周向距离、滴水器凸台检测单元与旋转式穿孔器之间的距离以及滴水器减压软管的移动速度。因此，由操作困难所引起的麻烦和不便将导致操作效率低下、由于高次品率而造成的材料浪费以及经济效率降低。
发明内容
因此，本发明考虑到上述问题，本发明的目标是能够容易且精确地在减压滴水器的排出部分穿出管的射流孔，而与减压滴水器之间的间隔的改变无关。
根据本发明的一方面，提供一种喷射管穿孔方法，该方法用于在滴水器减压软管上的位于接合到该滴水器减压软管内侧且包括引入部分、减压部分和排出部分的至少一个滴水器的所述排出部分的上方的位置形成射流孔，该方法包括：第一步骤，用于在滴水器的排出部分形成高于滴水器高度的向上凸台；第二步骤，用于当滴水器接合到滴水器减压软管的内侧时，通过滴水器的向上凸台在滴水器减压软管上形成突出部分；以及第三步骤，用于通过水平切除由第二步骤在滴水器减压软管上形成的突出部分的上部，以形成滴水器减压软管的射流孔。
优选地，所述滴水器包括以特定间隔接合到滴水器减压软管内侧的多个滴水器，该多个滴水器中的每个滴水器都构造成一个滴水器主体，该滴水器主体包括引入部分、减压部分和排出部分。
优选地，所述滴水器构造成一种减压带状滴水器，其中由引入部分、减压部分和排出部分构成的每个组连续形成在带状滴水器主体上，该带状滴水器主体将接合到滴水器减压软管的内侧。
根据本发明的另一方面，提供一种喷射管穿孔方法，该方法用于在滴水器减压软管的位于接合到该滴水器减压软管内侧且包括引入部分、减压部分和排出部分的至少一个滴水器的所述排出部分的上方的位置形成射流孔，该方法包括：第一步骤，用于在滴水器的排出部分形成与滴水器具有相同高度的上部凸台以及位于该上部凸台下侧的下部凸台；第二步骤，通过将具有上部凸台和下部凸台的滴水器接合到滴水器减压软管的内侧，并且在滴水器减压软管的上部和下部彼此重叠时，由于滴水器减压软管的下表面而使所述下部凸台向上移动，从而通过所述上部凸台而在滴水器减压软管上形成突出部分；以及第三步骤，用于通过水平切除由第二步骤在滴水器减压软管上形成的突出部分的上部，以形成滴水器减压软管的射流孔。
优选地，所述滴水器包括以特定间隔接合到滴水器减压软管内侧的多个滴水器，该多个滴水器中的每个滴水器都构造成一个滴水器主体，该滴水器主体包括引入部分、减压部分和排出部分。
优选地，所述滴水器构造成一种减压带状滴水器，其中由引入部分、减压部分和排出部分构成的每个组连续形成在带状滴水器主体上，该带状滴水器主体将接合到滴水器减压软管的内侧。
附图说明
通过下面结合附图的详细说明，将更清楚地理解本发明的上述和其它目的、特征以及其它优点，附图中：
图1至图4表示本发明的一种实施方式，其中图1是表示本发明第一步骤的透视图，图2是表示本发明第二步骤的横截面图，图3是表示本发明第三步骤的横截面图，图4是表示通过上述步骤在滴水器减压软管上形成了射流孔的状态的平面图；
图5至图7d表示本发明的另一种实施方式，其中图5是表示根据本发明的减压带状滴水器的透视图，图6是表示图5中所示一部分的放大平面图，图7a至图7d是说明本发明各个步骤的示例性示意图，图7a是表示本发明第一步骤的横截面图，图7b是表示本发明第二步骤的横截面图，图7c和图7d是表示本发明第三步骤的横截面图；
图8是表示普通喷射管的透视图；
图9是表示图8中所示滴水器的结构的透视图；
图10是表示普通的喷射管制造设备的主视图；以及
图11是表示传统的喷射管穿孔设备的横截面图。
具体实施方式
下面，将结合附图详细描述根据本发明的喷射管穿孔方法。
图1至图4表示本发明的一种实施方式。图1是本发明第一步骤中滴水器的透视图。
类似于普通滴水器，减压滴水器2接合到滴水器减压软管的内侧，与其它滴水器间隔开。减压滴水器2构造成一个滴水器主体20，该滴水器主体20包括：引入部分21，用于将水引入；减压部分22，用于减小引入的水的压力；以及排出部分23，用于将压力减小的水排到外面。
在减压滴水器2中，在本发明的第一步骤中，在排出部分23的中央部分形成高于滴水器主体20的高度的向上凸台24，以确定滴水器减压软管的射流孔的位置。因此，通过穿孔设备能够在该位置穿出滴水器减压软管的射流孔，而不需要另外的检测传感器。
图2是表示本发明第二步骤的横截面图。
如图2所示，具有向上凸台24的减压滴水器2接合到滴水器减压软管1的内侧。因此，通过滴水器的向上凸台24而在滴水器减压软管1上形成了突出部分12。
将减压滴水器2接合到滴水器减压软管1上的过程通过上述喷射管制造设备进行。通过滴水器供给单元4将减压滴水器2向滴水器减压软管模制单元3供给，与其它滴水器间隔开，并接合到滴水器减压软管1的内侧。在传统情况中，将滴水器向滴水器减压软管模制单元3供给的滴水器供给间隔应当精确设定。但是在本发明的第一步骤中，滴水器减压软管的射流孔11的穿孔位置是通过减压滴水器2的排出部分23上所形成的向上凸台24以及滴水器减压软管1的突出部分12来确定。因此，不需要精确设定滴水器之间的间隔。
图3是表示本发明第三步骤的横截面图。
在第三步骤中，形成于滴水器减压软管1上的突出部分12，即减压滴水器2的向上凸台24以及设置在向上凸台24上的滴水器减压软管1一起在水平方向上被切除。因此，如图4所示，在减压滴水器2的排出部分的上方准确地穿出了滴水器减压软管的射流孔11。
因此，本发明能够简单、容易地操作，而不存在传统喷射管穿孔设备操作中的困难，传统喷射管穿孔设备包括滴水器凸台检测单元和旋转式穿孔器，其中在滴水器减压软管上形成射流孔的同时，需要精确设定冲头之间的周向距离、滴水器凸台检测单元与旋转式穿孔器之间的距离以及滴水器减压软管的移动速度。此外，由于穿孔操作是在通过滴水器上形成的排出部分的向上凸台预先确定射流孔位置的状态下进行的，因此可以确保穿孔位置的准确性，并且由于几乎不存在次品而使得材料浪费被降到最低限度。
同时，除了减压滴水器2之外，也可以使用图5中所示的减压带状滴水器2a。众所周知，在减压带状滴水器2a的结构中，由引入部分21、减压部分22和排出部分23构成的每个组连续形成在带状的滴水器主体20a上。
此外，滴水器减压软管1上形成的突出部分12与上下牵引辊60和60a之间的干扰能够通过在上牵引辊60上形成凹槽来消除。
图5至图7d表示本发明的另一种实施方式。图5表示根据本发明的减压带状滴水器的透视图。图6表示图5中所示一部分的放大平面图，图7a表示沿图6中线A-A截取的横截面图。
如图所示，在本发明的第一步骤中，与减压带状滴水器2a的滴水器主体20a具有相同高度的上部凸台25以及位于上部凸台25下侧的下部凸台26作为一个整体形成于减压带状滴水器2a的排出部分23。
在这种情况下，虽然上部凸台25和下部凸台26的形状或者结构不是特别重要，但是从应力集中或者便于切割方面考虑，上部凸台25和下部凸台26优选朝向其端部(即上部凸台的上侧和下部凸台的下侧)具有减小的宽度。但是，因为端部还要接合到滴水器减压软管1的内侧，因此应当考虑该端部具有一定的接合面积。
图7b是表示本发明第二步骤的横截面图。
在第二步骤中，减压带状滴水器2a以通常情况下的相同的方法接合到滴水器减压软管1的内侧。在此实施方式中，由于与减压带状滴水器2a具有相同高度的上部凸台25以及上部凸台25下侧的下部凸台26形成于减压带状滴水器2a的排出部分23，所以上部凸台25也是接合到滴水器减压软管1的内侧。
然后，滴水器减压软管1穿过上下牵引辊60和60a，该对牵引辊形成喷射管制造设备的第一和第二牵引部分。因此，在滴水器减压软管的路径在垂直方向变窄时，滴水器减压软管的上部和下部将会彼此重叠。在这种情况下，由下牵引辊60a支撑的滴水器减压软管的下表面13将下部凸台26向上推挤，使上部凸台25向上移动。因此，在滴水器减压软管1上形成了突出部分12。附图标记23a表示滴水器的排出部分的底表面。
图7c和图7d是表示本发明第三步骤的横截面图。
在第三步骤中，在第二步骤中形成于滴水器减压软管1上的突出部分12，即减压滴水器2的上部凸台25和设置在上部凸台25上的滴水器减压软管1一起在水平方向被切除。因此，如图7d所示，在减压滴水器2的排出部分的上方准确形成了滴水器减压软管的射流孔11。
同时，除了减压带状滴水器2a之外，该实施方式还可以应用于如图1所示的构造成一个滴水器主体20(包括引入部分21、减压部分22和排出部分23)的减压滴水器2。
此外，形成于滴水器减压软管1上的突出部分与滴水器减压软管模制单元3中的接合辊(未显示)和上下牵引辊60和60a之间的干扰能够通过在接合辊和上牵引辊上形成凹槽来消除。
此外，众所周知，在减压带状滴水器2a的结构中，由引入部分21、减压部分22和排出部分23构成的每个组连续形成于带状的滴水器主体20a上。在此情况下，在将滴水器供给喷射管制造设备的滴水器减压软管模制单元时，不需要如传统的减压滴水器那样精确设定减压滴水器之间的间隔。即，仅需通过向设备的滴水器减压软管模制单元连续供给减压带状滴水器，便可以在滴水器减压软管的准确位置形成射流孔。
还是在该减压带状滴水器中，由于在传送过程中牵引辊的牵引力影响，或者由于减压带状滴水器接合并硬化到滴水器减压软管的内表面上，从而可能会导致长度发生细微变化。结果，由于该变化的积累而会产生较大的长度变化。根据本发明，滴水器减压软管的射流孔能够准确形成于减压带状滴水器的排出部分，与减压带状滴水器的长度变化无关。
如上所述，根据本发明，在减压滴水器的排出部分形成凸台，并且在滴水器减压软管上形成突出部分。然后，突出部分的上部在水平方向被切除，以便在减压滴水器的排出部分形成射流孔。因此，可以容易、简便地在减压滴水器的排出部分打出滴水器减压软管的射流孔，而不存在要精确设定减压滴水器之间的间隔、滴水器减压软管的输送速度以及穿孔轮的旋转速度等操作中的困难和麻烦。因此，可以提高喷射管的制造效率和生产率，没有次品，确保经济效率。
虽然为了说明的目的公开了本发明的优选实施方式，但是本领域技术人员将会认识到，在不背离如权利要求所限定的本发明的范围和精神的前提下，各种各样的修改、增添和替换都是可能的。

Claims (1)

1.一种喷射管穿孔方法，该方法用于在滴水器减压软管上的位于接合到该滴水器减压软管内侧且包括引入部分、减压部分和排出部分的至少一个滴水器的所述排出部分的上方的位置形成射流孔，该方法包括：
第一步骤，用于在滴水器的排出部分形成与滴水器具有相同高度的上部凸台以及位于该上部凸台下侧的下部凸台；
第二步骤，通过将具有上部凸台和下部凸台的滴水器接合到滴水器减压软管的内侧，并且在随着所述滴水器减压软管的路径在垂直方向变窄而使得所述滴水器减压软管的上部和下部彼此重叠时，由于由下牵引辊支撑的滴水器减压软管的下表面而使所述下部凸台向上移动，从而通过所述上部凸台而在滴水器减压软管上形成突出部分；以及
第三步骤，用于通过水平切除由第二步骤在滴水器减压软管上形成的突出部分的上部，以形成滴水器减压软管的射流孔。
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