CN101235598A - 一种芳纶织物超高温高压染色方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种芳纶织物超高温高压染色方法。包括超高温高压前处理工序和超高温高压染色工艺，在超高温高压前处理工序中，用常压等离子体对芳纶织物处理时间为1～5min，处理温度为100～150℃，而超高温高压染色工序中，温度为160℃～190℃，压强为0.8～1.2MPa，其中等离子体前处理工序是超高温高压染色工序前的重要工序，由于等离子体的处理，在芳纶织物上产生一些活性基团，使载体能更好的吸附在芳纶纤维上，从而有利于染料上染到芳纶织物上，同时超高温高压染色后的芳纶织物色牢度高、颜色鲜艳、手感柔和，芳纶织物的耐洗色牢度和摩擦色牢度得以较好的改善。
Description
技术领域
本发明涉及到织物的染色方法，特别是涉及一种芳纶织物超高温高压染色方法。
背景技术
芳纶织物化学名称为聚间苯二甲酰间苯二胺纤维，属芳香族聚酰胺，由美国杜邦公司在20世纪60年代首先研制成功。由于芳纶特殊的结构，芳纶织物具有优良的耐高温性和阻燃性，因此作为一种耐高温纤维材料，可以用于航空航天领域、耐高温纺织品(耐温防护服、消防服、军服和航天服等)、高温下使用的过滤材料(高温过滤袋和过滤毡)、防火材料和工业耐高温设备的衬垫等。但芳纶的玻璃化温度很高，高达270℃，染色困难、日晒牢度差，而许多用途都要求织物有高品质的色泽，因此，研究芳纶染色具有很重要的意义。由于染色上的难度，所以芳纶染色引起了许多研究者们的广泛关注，例如中国专利CN1888183公开了芳纶纤维布的染色方法，该专利通过用热的强碱、去油灵、渗透剂在98～105℃下洗涤芳纶布，从而去掉芳纶布纱线中的油脂和污渍，然后在125～135℃下溢流染色；柯晓超、王獾等采用高温高压(温度为100～130℃)，用分散染料、酸性染料、阳离子染料对芳纶1313进行染色，可使芳纶1313染至中深色，但耐洗色牢度和摩擦牢度均不够理想(印染，2004，15：27～28；纺织学报，2002，15：15～16)；朱利锋采用高温高压染色发现(温度为130～180℃)染色温度的升高可使芳纶1313日晒牢度有所提高，同时温度的升高对芳纶的强力影响不大(染料与染色，2006，143：24～26)；余艳娥等探讨芳纶织物的阳离子染料载体染色，发现载体法阳离子染料对芳纶染色，苯乙酮效果最佳(印染，2006，12：25～26)；我们在中国专利CN101029457A中公开了一种提高芳纶1313纤维的染色方法，该专利主要是在高温高压染色前先对纤维进行一个高压处理，从而使促染载体更好的吸附在纤维上，进而提高其染色牢度。
发明内容
本发明的目的在于提供一种芳纶织物超高温高压染色方法。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是包括如下步骤：
1)芳纶织物染色前的清洗，清洗的配方为：氢氧化钠5～10g·L-1，除油剂DO 2～5g·L-1，浴比为1∶20～30，加热到90～100℃，煮30～60min，然后取出自来水洗净烘干，再用丙酮处理20～60min，烘干；
2)等离子体处理工序，将洗净用丙酮处理烘干后的芳纶织物，在100～150mL/L的载体中处理1～2h，放置等离子体喷头下，等离子处理，处理电压为10～14kV，频率为2～4kHz，处理时间为1～5min，温度为100～150℃；
3)染色工序，染色配方为：染料浓度3～5％，pH为3～6，温度为160℃～190℃，压强为0.8～1.2MPa，浴比为1∶20～30，促染剂浓度为40～50g/L，匀染剂浓度为40～50g/L，升温速度为1～3℃/min，升到指定的温度后，保温30～50min，保温结束后以1～2℃/min速度降温到65～75℃，排出染液，在加水并加皂洗剂进行皂洗，直到水清为止，最后将纤维进行脱水、烘干。
所述的等离子气体为浓度小于2％的氧气或氮气或者是大气压空气放电。
所述的载体为芳香酮、芳香醇、芳香醚中的一种或二种。
所述的染料为分散染料、酸性染料或阳离子染料。
所述的促染剂为NaNO3、NaCl、Na2SO4中一种或二种。
所述的匀染剂为元明粉。
本发明与背景技术相比，具有的有益效果是：
本发明主要是在超高温高压染色前进行等离子体处理，由于等离子体的处理，在芳纶织物上产生一些活性基团，使载体能更好的吸附在芳纶织物上，从而有利于染料上染到芳纶织物上，同时超高温高压染色后的芳纶织物色牢度高、颜色鲜艳、手感柔和，芳纶织物的耐洗色牢度和摩擦色牢度得以较好的改善。
具体实施方式
实施例1：
(1)取100g芳纶织物，按浴比为1∶20加水，加入5g·L-1的氢氧化钠，2g·L-1除油剂DO，然后加热到90℃，煮60min，然后取出自来水洗净烘干，再用丙酮处理60min，烘干；
(2)将洗净后的芳纶纤维放置到高压罐中，加入50mL/L的芳香酮中苯甲酮载体和50mL/L的芳香醇中苯乙醇载体处理2h，放置等离子体喷头下，用浓度小于2％的氧气等离子处理，处理电压为14kV，频率为2kHz，处理时间为5min，温度150℃；
(3)将等离子处理洗净烘干后的芳纶织物进行染色处理，染色配方为：分散红343染料浓度3％，pH为3，温度为180℃，压强为1.0MPa，浴比为1∶20，NaNO3和NaCl浓度分别为20g/L，元明粉浓度为50g/L，升温速度为1℃/min，升到180℃后，保温50min，保温结束后以1℃/min速度降温到75℃，排出染液，在加水并加皂洗剂进行皂洗，直到水清为止，最后将织物进行脱水、烘干。
实施例2：
(1)取100g芳纶织物，按浴比为1∶25加入加水，加入7g·L-1的氢氧化钠，5g·L-1除油剂DO，然后加热到100℃，煮45min，然后取出自来水洗净烘干，再用丙酮处理20min，烘干；
(2)将洗净用丙酮处理烘干后芳纶织物，加入80mL/L的芳香醇中苯乙醇载体和70mL/L芳香醚中苯乙醚载体中处理1h，放置等离子体喷头下，用浓度小于2％的氮气等离子处理，处理电压为10kV，频率为4kHz，处理时间为1min，温度控制在100℃；
(3)将等离子体处理洗净烘干后的芳纶织物进行染色处理，染色配方为：酸性红G染料浓度4％，pH为5，温度为160℃，压强为0.8MPa，浴比为1∶30，NaCl浓度为50g/L，元明粉浓度为40g/L，升温速度为2℃/min，升到160℃后，保温30min，保温结束后以1.5℃/min速度降温到65℃，排出染液，在加水并加皂洗剂进行皂洗，直到水清为止，最后将织物进行脱水、烘干。
实施例3：
(1)取100g芳纶织物，按浴比为1∶30加入加水，加入10g·L-1的氢氧化钠，4g·L-1除油剂DO，然后加热到95℃，煮30min，然后取出自来水洗净烘干，再用丙酮处理40min，烘干；
(2)将洗净后的芳纶纤维放置到高压罐中，加入120mL/L的芳香醚中苯乙醚载体处理1.5h，放置等离子体喷头下，用大气压空气等离子处理，处理电压为12kV，频率为3kHz，处理时间为3min，温度控制在120℃；
(3)将等离子体处理洗净烘干后的芳纶织物进行染色处理，染色配方为：阳离子红2BL染料浓度5％，pH为6，温度为190℃，压强为1.2MPa，浴比为1∶25，Na2SO4浓度为45g/L，元明粉浓度为45g/L，升温速度为3℃/min，升到190℃后，保温40min，保温结束后以2℃/min速度降温到70℃，排出染液，在加水并加皂洗剂进行皂洗，直到水清为止，最后将织物进行脱水、烘干。
Claims (6)
1、一种芳纶织物超高温高压染色方法，其特征在于包括如下步骤：
1)芳纶织物染色前的清洗，清洗的配方为：氢氧化钠5～10g·L-1，除油剂DO 2～5g·L-1，浴比为1∶20～30，加热到90～100℃，煮30～60min，然后取出自来水洗净烘干，再用丙酮处理20～60min，烘干；
2)等离子体处理工序，将洗净用丙酮处理烘干后的芳纶织物，在100～150mL/L的载体中处理1～2h，放置等离子体喷头下，等离子处理，处理电压为10～14kV，频率为2～4kHz，处理时间为1～5min，温度为100～150℃；
3)染色工序，染色配方为：染料浓度3～5％，pH为3～6，温度为160℃～190℃，压强为0.8～1.2MPa，浴比为1∶20～30，促染剂浓度为40～50g/L，匀染剂浓度为40～50g/L，升温速度为1～3℃/min，升到指定的温度后，保温30～50min，保温结束后以1～2℃/min速度降温到65～75℃，排出染液，在加水并加皂洗剂进行皂洗，直到水清为止，最后将纤维进行脱水、烘干。
2、根据权利要求1所述的一种芳纶织物超高温高压染色方法，其特征在于：所述的等离子气体为浓度小于2％的氧气或氮气或者是大气压空气放电。
3、根据权利要求1所述的一种芳纶织物超高温高压染色方法，其特征在于：所述的载体为芳香酮、芳香醇、芳香醚中的一种或二种。
4、根据权利要求1所述的一种芳纶织物超高温高压染色方法，其特征在于：所述的染料为分散染料、酸性染料或阳离子染料。
5、根据权利要求1所述的一种芳纶织物超高温高压染色方法，其特征在于：所述的促染剂为NaNO3、NaCl、Na2SO4中一种或二种。
6、根据权利要求1所述的一种芳纶织物超高温高压染色方法，其特征在于：所述的匀染剂为元明粉。
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