CN101231499B - 粉末填充方法、显影剂补充方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种粉末填充方法，其将至少两种具有不同比重的粉末填充到粉末容器中，由此防止在填充的粉末容器中产生仅具有至少两种粉末中的最高比重的粉末的区域。调色剂，作为不含有最高比重的载体的第一粉末，在调色剂存储部中与空气混合。空气被引入到调色剂颗粒中以增加调色剂的体积，之后，调色剂填充装置用具有空气的调色剂填充作为粉末容器的调色剂瓶。一旦完成这种填充，载体填充装置就开始将作为第二粉末的载体填充到调色剂瓶中。在粉末容器内的第一粉末颗粒中的空气被释放、第一粉末的体积由此减小并随后保持稳定之前，完成第二粉末的填充。

Description

粉末填充方法、显影剂补充方法

技术领域

本发明涉及一种用于将至少两种不同比重的粉末填充至一个粉末容器中的粉末填充方法，一种填充有用该粉末填充方法填充的粉末的粉末容器，一种具有粉末容器的显影剂补充装置和一种成像设备。此外，本发明涉及一种使用粉末容器的显影剂补充装置，和一种用于制造填充粉末的粉末容器的方法。

背景技术

作为容纳粉末的粉末容器，粉末容器具有体积减小的粉末容纳部和粉末排出口，所述粉末排出部通过作用在粉末上的负压将粉末排到外部。这种粉末容器使用在各种技术领域中。例如在成像设备领域，日本公开未审结专利申请2004-323062(在下文中用“现有技术1”表示)中公开的粉末容器是已知的。

在这种粉末容器中，将被补充至显影设备中的调色剂作为粉末包含在粉末容器部中。此粉末容纳部由袋状可变形的弹性材料制成。在现有技术1中描述的成像设备的显影剂供应装置具有：调色剂在其中移动的输送通路元件；和粉末泵，其中位于粉末排出口附近的调色剂，通过由粉末泵吸引力而获得的负压，从粉末排出口被排出，然后被补充至显影设备中。此时，粉末容纳部通过粉末泵吸引力获得的负压而引起收缩，由此粉末容器的体积降低。此外，当位于粉末排出口附近的调色剂通过负压朝向显影设备被排出时，没有处于粉末排出口附近的调色剂移向粉末排出口，这是因为位于粉末排出口附近的调色剂被排到外部。在这种粉末容器中，因为粉末泵的吸引力排出了调色剂，并在粉末容纳部中移动调色剂，因此，不再需要用于将调色剂移动至粉末容纳部的粉末传送元件。

同样，日本公开未审结专利申请2004-264510(在下文中用“现有技术2”表示)描述了一种成像设备，其提供的粉末容器包含一种显影剂，其含有预定比例的调色剂和载体。通过在粉末容器中包含显影剂并提供调色剂和载体给显影设备，可以补充将被消耗的调色剂，而显影设备中的载体可被替换。通过替换载体，降低了存在于显影设备中的品质变差载体的比例。

包含两种不同比重粉末的粉末容器，如调色剂和包含在如现有技术2描述的粉末容器中的载体，不仅在成像设备中使用，还在各种技术领域中使用。

一般的，在包含两种不同比重粉末的粉末容器中，在填充粉末后，需要在粉末容器内均匀混合粉末。例如，在一种包含显影剂的容器中，该显影剂包括调色剂和载体作为两种粉末，当将所包含的显影剂提供给显影设备时，需要将调色剂和载体均匀混合。这是因为，如果调色剂和载体混合均匀，那么提供给显影设备的调色剂和载体的比例就会保持不变。但是，即使两种不同比重的粉末立刻均匀混合，比重高的粉末倾向于在比重低的粉末下流动，而包含在粉末颗粒中的空气通过混合粉末时进行的搅拌操作被释放掉。为此，如果搅拌操作后颗粒中间的空气被释放掉，那么，高比重的粉末则出现在较低一侧，而低比重的粉末则出现在较高一侧，导致失衡。因此，在技术上很难得到两种不同比重粉末的均匀混合，从而在包含这些粉末的粉末容器中，粉末是以不平衡状态存在的。

如果在不平衡状态下产生仅有最高比重粉末的区域，有时就会出现问题。

作为这些问题中的一个例子，将会描述一个问题，该问题起因于当用于容纳包含调色剂和载体作为两种不同比重的粉末的显影剂的粉末容器具有这样一个区域，该区域中仅含有载体作为具有最高比重粉末。

如上所述的现有技术1的成像设备中，粉末容器包含一种调色剂，而具有粉末泵的显影剂提供设备用来将调色剂补充给显影设备。作为认真研究的结果，本发明的六个发明人已经发现，正如现有技术2所描述的粉末容器，包含调色剂和载体的显影剂可容纳在如现有技术1中描述的成像设备中的粉末容器中，显影剂可通过粉末泵负压方式提供给显影设备。

同时，作为使用通过粉末泵负压方式将显影剂提供给显影设备的结构而实施的试验的结果，发明人已经发现了如下问题。特别的，只要显影剂由调色剂和载体组成，粉末泵可以通过负压传送显影剂，但问题在于，由粉末泵执行的仅仅载体的传送被停止了。当粉末泵执行的载体传送被停止时，载体就在传送通道元件的中部聚集，因此甚至当负压施加于其上时，载体也不能移动。

以下情况可被考虑成一种情况，其中被容纳在现有技术1的成像设备的粉末容器中的显影剂，通过粉末泵的负压被传送，然后当提供显影剂给显影设备时，仅显影剂的载体被传送。

在第一种情况下，当用调色剂和载体填充粉末容器时，调色剂被填入到粉末容器中，随后，粉末容器内调色剂的体积固定不变，载体被填入到粉末容器中。当调色剂体积固定不变时，也就是，当调色剂颗粒间的空气被释放掉而颗粒间容易发生摩擦时，即使在将调色剂填入到粉末容器中后补充高比重的载体，载体也不能穿过调色剂颗粒之间。此时，调色剂存在于粉末容纳部较低一侧，而载体存在于粉末容纳部较高一侧。这里，穿过其将显影剂填充到粉末容纳部的开放部，是粉末排出口。当将显影剂填入到粉末容纳部时，通过将粉末排出口向上翻转，调色剂被置于粉末容纳部的远侧(较低一侧)，而载体被置于粉末排出口(较高一侧)附近。当这种粉末容器被安装在成像设备中、通过使用粉末泵的负压输送显影剂时，载体存在于安装时粉末排出口附近。在这些具有大部分载体的区域中，仅具有载体的区域可被产生。此时，仅含有载体的区域到达粉末排出口附近，并且当显影剂传送操作进行时仅载体被输送，这使得粉末泵不能传送显影剂。

在第二种情况下，当用调色剂和载体填充粉末容器时，在载体被填入到粉末容器中后，调色剂被填入到粉末容器中。当调色剂被提供给填充有载体的粉末容器时，调色剂的聚集堆积在载体的聚集上。此处，通过其将显影剂填充到粉末容纳部的开口部，是粉末排出口。当将显影剂填入到粉末容纳部时，通过将粉末排出口向上翻转，调色剂被置于粉末容纳部(较高一侧)的粉末排出口附近，而载体被置于远侧(较低一侧)。在具有大部分调色剂的区域中，可能会产生仅具有调色剂的区域。当这种粉末容器被安装在成像设备中、通过使用粉末泵的负压输送显影剂时，调色剂占大比例的显影剂在安装时就被传送到粉末排出部附近，因此由粉末泵执行的显影剂传送没有任何问题。但是，如果粉末容纳部内的显影剂的量降低，只有载体保留在粉末容纳部内。当使用粉末泵来传送这种载体时，粉末泵将不能再传送显影剂。

以上已经描述了使用在成像设备中的粉末容器所产生的问题的实例，粉末容器包含具有调色剂颗粒和载体颗粒的显影剂，调色剂和载体为具有不同比重的粉末。但是，包含两种不同比重粉末的粉末容器不限于使用在成像设备中的粉末容器。而且，粉末容器具有一个仅包含最高比重粉末的区域的问题，也不限于使用在成像设备中的粉末容器。同样地，以上描述了包含两种不同比重粉末的粉末容器，但具有不同比重粉末类型的数目不限于两个，因此，即使有三种或更多种粉末，也会产生同样的问题，即在粉末容器内会产生仅具有最高比重粉末的区域。

发明内容

考虑到上述问题，提出了本发明，本发明的一个目的在于提供一种粉末填充方法，将至少两种具有不同比重的粉末填充到粉末容器中，并防止被填充的粉末容器产生仅具有所述至少两种粉末中的最高比重粉末的区域；一种通过该粉末填充方法填充粉末的粉末填充的粉末容器；一种使用该粉末填充的粉末容器的补充装置；一种显影剂补充方法；一种成像设备，和一种用于制造该粉末填充的粉末容的方法。

本发明的一个方面中，一种粉末填充方法，将至少两种具有不同比重的粉末填充到粉末容器中。该方法包括步骤：将空气混合到所述至少两种粉末的第一粉末中，然后将空气引入到第一粉末的颗粒中以增加第一粉末的体积，其中该第一粉末包括：不包含最高比重粉末的至少一种粉末；在开始将第一粉末填充到粉末容器中之后，开始将至少两种粉末中的第二粉末填充到粉末容器中，该第二粉末包括具有最高比重的粉末；和在粉末容器内的第一粉末的颗粒中的空气被释放、第一粉末的体积由此减小并随后保持稳定之前，完成第二粉末的填充。

在本发明的另一方面中，一种粉末填充的粉末容器，它是通过用至少两种具有不同比重的粉末填充粉末容器而得到。至少两种粉末由如下的粉末填充方法被填充到粉末容器中，该粉末填充方法具有步骤：将空气混合到所述至少两种粉末的第一粉末中，然后将空气引入到第一粉末的颗粒中以增加第一粉末的体积，其中该第一粉末包括不包含最高比重粉末的至少一种粉末；在开始将第一粉末填充到粉末容器中之后，开始将至少两种粉末中的第二粉末填充到粉末容器中，该第二粉末包括具有最高比重的粉末；和在粉末容器内的第一粉末颗粒中的空气被释放、第一粉末的体积由此减小并随后保持稳定之前，完成第二粉末的填充。

本发明的另一方面中，一种显影剂补充装置，包括：显影剂容器，其包含包括调色剂和载体的显影剂；和显影剂输送装置，其用于将显影剂输送到输送目的地。该显影剂容器是一种粉末填充的粉末容器，其通过用至少两种具有不同比重的粉末来填充粉末容器而得到，该至少两种粉末由如下的粉末填充方法被填充到粉末容器中，该粉末填充方法具有步骤：将空气混合到所述至少两种粉末的第一粉末中，然后将空气引入到第一粉末的颗粒中以增加第一粉末的体积，其中该第一粉末包括：不包含最高比重粉末的至少一种粉末；在开始将第一粉末填充到粉末容器中之后，开始将至少两种粉末中的第二粉末填充到粉末容器中，该第二粉末包括具有最高比重的粉末；和在粉末容器内的第一粉末颗粒中的空气被释放、第一粉末的体积由此减小并随后保持稳定之前，完成第二粉末的填充。

本发明的另一方面中，一种成像设备，包括：潜像载体；显影装置，其使用容纳在显影剂包含部中的显影剂，将形成在潜像载体上的潜像显像；和显影剂补充装置，用于将显影剂提供给显影剂包含部。其中显影剂补充装置是这样一种显影剂补充装置，其具有：显影剂容器，其包含包括调色剂和载体的显影剂；和显影剂输送装置，用于将显影剂输送到输送目的地。显影剂容器是一种粉末填充的粉末容器，其通过用至少两种具有不同比重的粉末填充粉末容器而得到，该至少两种粉末由如下的粉末填充方法被填充到粉末容器中，该粉末填充方法具有步骤：将空气混合到所述至少两种粉末的第一粉末中，然后将空气引入到第一粉末的颗粒中以增加第一粉末的体积，其中该第一粉末包括：不包含最高比重粉末的至少一种粉末；在开始将第一粉末填充到粉末容器中之后，开始将至少两种粉末中的第二粉末填充到粉末容器中，该第二粉末包括具有最高比重的粉末；和在粉末容器内的第一粉末颗粒中的空气被释放、第一粉末的体积由此减小并随后保持稳定之前，完成第二粉末的填充。

本发明的另一方面中，一种显影剂补充方法，用于将含有不同比重的调色剂和载体的显影剂从显影剂容器补充到显影剂装置中。该方法包括步骤：将空气与调色剂混合，然后将空气引入到调色剂的颗粒中以增加调色剂的体积；在开始将调色剂填充到粉末容器中之后，开始将载体填充到粉末容器中；和在显影剂容器内的调色剂颗粒中的空气被释放、调色剂的体积由此减小并随后保持稳定之前，完成载体的填充；和将显影剂从填充有包含调色剂和载体的显影剂的显影容器中排出，以将显影剂补充给显影装置。

本发明的另一方面中，一种粉末填充的粉末容器的制造方法，用于制造一种粉末容器，该容器填充有至少两种不同比重的粉末。该方法包括步骤：将空气混合到所述至少两种粉末的第一粉末中，然后将空气引入到第一粉末的颗粒中以增加第一粉末的体积，其中该第一粉末包括：不包含最高比重粉末的至少一种粉末；在开始将第一粉末填充到粉末容器中之后，开始将至少两种粉末中的第二粉末填充到粉末容器中，该第二粉末包括具有最高比重的粉末；和在粉末容器内的第一粉末颗粒中的空气被释放、第一粉末的体积由此减小并随后保持稳定之前，完成第二粉末的填充。

附图说明

结合附图，本发明的上述以及其他目的、特征和优点将在以下描述中更为明显，其中：

图1表示的是根据本发明实施例的一种复印机的结构的示意图。

图2表示的是一种复印机的显影设备和感光器的结构的示意图。

图3表示的是显影设备内显影剂流动的示意图。

图4表示的是显影设备外部的透视图。

图5表示的是根据本发明的一种调色剂补充装置结构的透视图。

图6表示的是调色剂补充装置结构的截面图。

图7表示的是根据本实施例的调色剂瓶外部的透视图。

图8表示的是根据本实施例的粉末填充装置的结构图。

图9A到9D用来描述根据本发明实例1的粉末填充方法；和

图10A到10D用来描述根据本发明实例2的粉末填充方法

具体实施方式

在本发明中，不包括最高比重粉末的第一粉末与空气混合，空气被引入第一粉末的颗粒之中以增加第一粉末的体积，由此，第一粉末的流动性增加，而当提供第二粉末时，第二粉末颗粒被引入到第一粉末颗粒之中。那么，在开始将第一粉末填入到粉末容器后，包含有最高比重粉末的第二粉末被填入到粉末容器中，由此，相对于具有第一粉末的区域，仅含有最高比重粉末的第二粉末的区域被阻止产生在粉末容器的较低一侧。于是，在粉末容器内的第一粉末颗粒之间的空气被释放掉、第一粉末的体积由此降低并稳定之前，也就是，在第一粉末的流动性高时，完成第二粉末的填充，因此，包含有比第一粉末比重高的粉末的第二粉末被引入到第一粉末颗粒中。于是，相对于具有第一粉末的区域，仅存在包含最高比重粉末的第二粉末的区域被阻止生成在粉末容器的较高一侧。而且，因为第二粉末引入到第一粉末颗粒中，大量第二粉末颗粒很难形成聚集，因而存在于第一粉末中的仅具有第二粉末的区域被阻止产生。

下面将要描述，本发明应用于其中的一种成像设备，一种彩色串列激光复印机(此后简称为“复印机”)，其多个感光器相互平行设置。

图1表示的是根据本发明的复印机结构的示意图。这种复印机具有打印部100，上面放置有打印部的送纸装置200，固定在打印部100上的扫描机构300，等等。复印机还具有自动原件传送装置400，其固定在扫描机构300之上。

打印部100具有成像单元20，其由四个处理盒(process cartridges)18Y、M、C、K组成，用于分别形成黄色(Y)、洋红(M)、青色(C)和黑色(K)。附图标记后给出的Y、M、C、K分别代表颜色黄色、洋红、青色和黑色(下文中同样)。光学写入单元21、中间转印单元17、第二转印单元22、阻力辊对(resist roller pair)49、带定影类型的定影装置25等等，设置在处理盒18Y、M、C、K旁边。

光学写入单元21具有光源、多面镜、f-θ透镜、反射镜等等，未示出，并基于图像数据将激光束发射至随后描述的感光器表面。

每个处理盒18Y、M、C、K都具有鼓状的感光器1、充电单元、显影设备4、鼓清理设备、静电消除单元，等等。

黄色处理盒18将在下文中描述。

感光器1Y表面通过起充电装置功能的充电单元而被均匀充电。处于充电过程中的感光器1Y表面被激光束照射，该激光束由光学写入单元21调制并偏转。因此，被照射部分(曝光部分)的电势被削弱。由于这种削弱，一种Y静电潜像形成于感光器1Y的表面之上。形成的Y静电潜像被作为显影装置的显影设备4Y显影成像，由此获得了Y调色剂图像。

形成在Y感光器1Y上的Y调色剂图像起初被转印到下文中将要描述的中间转印带110上。感光器1Y表面上的转印残余调色剂在Y墨粉像被初始转印后，由鼓清理设备清理掉。

在Y处理盒18Y中，由鼓清理设备清理的感光器1Y被静电消除单元除去静电。然后，感光器1Y被充电单元均匀充电，由此返回到初始状态。以上描述的一系列过程对于其他处理盒18M、C、K是相同的。

中间转印单元将在以下描述。

中间转印单元17具有中间转印带110、带清洁装置90，等等。中间转印单元17还具有张紧辊14、驱动辊15、第二转印支撑辊16、四个初始转印偏压辊62Y、M、C、K，等等。

中间转印带110通过包括张紧辊14的多个辊张紧拉伸。中间转印带110通过图中驱动轮15的转动，以顺时针方向环形运动，其中驱动轮由未示出的带驱动电机驱动。

四个初始转印偏压辊62Y、M、C、K的每一个都设置成接触中间转印带110的内周表面，并被施以来自未示出的电源的初始偏压。而且，中间转印带110的内周表面都压向感光器1Y、M、C、K以形成初始转印辊隙(nip)。在每一个初始转印辊隙上，由于初始转印偏压的影响，初始转印电场形成于每一感光器1和初始转印偏压辊62之间。

由于初始转印电场和辊隙压力的影响，上述形成在Y感光器1Y上的Y调色剂图像被初步转印到中间传送带110上。形成在M、C、K感光器1M、C、K上的M、C、K调色剂图像被顺次叠加并被初始转印到Y调色剂图像上。由于通过叠加调色剂图像操作的初始转印，一种四色叠加调色剂图像(下文中称为“四色调色剂图像”)，即，多调色剂图像，形成在中间转印带110上。

转印到中间转印带110上的四色调色剂图像通过下文中描述的第二转印辊隙被第二次转印到转印片材，即，未示出的记录介质上。遗留在中间转印带110表面上的残余转印调色剂，在其穿过第二辊隙后，被带清洁装置90清理掉，带清洁装置90保持在带清洁装置和位于图左侧的驱动辊15之间的带。

接下来，将描述第二转印装置22。

通过两个张紧辊展开片材传送带24的第二转印装置22，如图所示位于中间转印单元17的较低一侧。随着至少任一个张紧辊23被驱动和旋转片材传送带24以图中逆时针方向环形运动。在两个张紧辊中，位于图中右侧的张紧辊23保持位于中间转印单元17的张紧辊23和第二支撑辊16之间的中间转印带110和片材传送带24。因此，第二转印辊隙形成，此处中间转印单元17的中间转印带110接触第二转印装置22的片材传送带24。然后，该张紧辊23通过未示出的电源被施以第二转印偏压，第二转印偏压具有与调色剂极性相反的极性。由于这种第二转印偏压的施加，静电地将形成于中间转印单元17的中间转印带110之上的四色调色剂图像，从带一侧朝向张紧辊23移动的第二转印电场形成在第二转印辊隙上。受第二转印电场或辊隙压力影响的四色调色剂图像被第二次转印到被传送的片材上，该片材通过以下描述的阻力辊对49被送至第二转印辊隙上，以与形成在中间转印带110上的四色调色剂图像同步。应当理解，可提供以非接触方式对被传送的片材充电的充电器，替代施加第二转印偏压给该张紧辊23的第二转印系统。

在复印机主体下方提供的送纸装置200中，多个送纸盒44-每一个都包含多张堆叠的转印片材-以堆叠的方式垂直设置。每个送纸盒44将堆叠的转印片材的顶层的转印片材压向送纸辊42。然后，通过送纸辊42的转动，顶层的转印片材朝向送纸通道46被送入。

送纸通道46接收自送纸盒44送出的转印片材，其具有多个设在送纸通道一端附近处的对47和阻力辊对49。送纸通道46将转印片材朝向阻力辊对49传送。朝向阻力辊对49传送的转印片材被阻力辊对49的辊部夹持在中间。另一方面，在中间转印单元17中，形成于中间转印带110之上的四色调色剂图像随带的不停运动而进入第二转印辊隙。在转印片材被在第二转印辊隙处附着到四色调色剂图像的时刻，阻力辊对49传送夹在辊部之间的转印片材。以这种方式，形成在中间转印带110上的四色调色剂图像被附着到第二转印辊隙的转印片材上。然后，四色调色剂图像被第二次转印到转印片材上，并因此在白色转印片材上形成全色图像。随着片材传送带24不停移动，全色图像以这种方式形成在其上的转印片材离开第二转印辊隙，然后从片材传送带24的顶部被传送到定影装置25。

定影装置25具有带单元和压力辊27，该带单元被引起不停的运动，同时通过两个辊张紧定影带26，而压力辊27压向带单元辊中的一个。定影带26和压力辊27相互紧邻以形成定影辊隙，而自片材传送带24接收的转印片材被该辊隙夹在中间。带单元的两个辊中，被压力辊27抵压的辊其中具有未示出的热源，并使用热源产生的热对定影带26施加压力。被施以压力的定影带26随后加热被定影辊隙夹入其中的转印片材。由于施加热或辊隙压力，全色图像被定影到转印片材上。

经历定影装置25中定影过程的转印片材，或堆叠于设在图中左侧打印机外板上的堆叠部57上，或返回到上述第二转印辊隙以在转印片材另一面上形成调色剂图像。

当制作未示出的原件的一份复印件时，例如，一堆原件被放置在自动原件传送装置400的原件压板30上。但是，如果原件为一个被主题文件封闭的编档原件，则原件的纸张堆被放置在接触玻璃32之上。在放置操作之前，自动原件传送装置400相对复印机主体打开，于是露出扫描机构300。在那之后，编档原件被关闭的自动原件传送装置400按压。

原件以这种方式放置好后，未示出的复印启动开关被按下，于是，扫描机构300执行原件的读取操作。但是，如果一份原件被放置在自动原件传送装置400之上，则自动原件传送装置400在原件的读取操作执行前会自动将原始纸张移动至接触玻璃32。当执行原件的读取操作时，首先，第一移动体33和第二移动体34开始一起移动，而提供在第一移动体33内的光源发射出光。然后，从原件表面反射回的光被提供在第二移动体34内的反射镜所反射，穿过成像透镜35，之后进入读取感器36。读取传感器36基于反射光构建图像信息。

与这种原件读取操作同时，每个处理盒18Y、M、C、K中的每一个元件、中间转印单元17、第二转印装置22以及定影装置25开始驱动。然后，基于读取传感器36构建的图象信息光学写入单元21被驱动并被控制，而Y、M、C、K调色剂图像分别形成于感光器1Y、M、C、K上。这些调色剂图像成为通过在中间转印带110上叠加和转印这些调色剂图像而获得的四色调色剂图像。

此外，在进行原件读取操作的基本同一时间，送纸操作也在送纸装置200中开始。在送纸操作中，送纸辊42中的一个被选择并被转动，转印片材从送纸盒44中的一个送出，其中送纸盒44被存放在纸库43中的多个台中。被送出的转印片材通过分离辊45一个接一个被分离。每一片材进入反向送纸通道46，然后被传送辊对47送至第二转印辊隙。片材有时从手动托盘51送入，代替送纸盒44。在这种情况下，在手动送纸辊50被选择并转动以送出位于手动托盘51中的转印片材后，分离辊52一个接一个分离出转印片材，并将每张片材都送入打印部100的手动送纸通道53中。

在本复印机中，当形成由两种和三种颜色的调色剂组成的其他彩色图象时，中间转印带110张开，从而其上张开表面基本平行，并且所有感光器1Y、M、C、K与上张开表面接触。另一方面，当形成仅由K调色剂组成的单色图象时，通过使用未示出的机构，中间转印带110在图中向左倾斜，而上张开表面与Y、M、C感光器1Y、M、C分离，然后，在四个感光器1Y，M，C和K中，只有K感光器1K在图中以逆时针方向转动，形成只有K调色剂的图像。此时，对于Y、M、C，感光器1的驱动盒显影单元被停止以阻止感光器盒显影剂不必要的消耗。

本复印机具有未示出的控制单元，其配置有CPU等控制复印机内的下述元件；以及未示出的操作显示部，其配置有液晶显示器、各种按钮等等。基于在操作显示部内的按键输入操作的完成，通过将指令传递给控制单元操作者可选择三种单面(three one-side)打印模式的一种，以在转印片材的一侧形成图像。这三种单面打印模式是直接排出模式、反向排出模式和反向贴花(decal)排出模式。

图2表示的是在四个处理盒18Y、M、C、K的其中一个内设置的显影设备4和感光器1。除了它们处理的颜色不同之外，四个处理盒18的结构基本相同，因此，图中对“4”的注释Y、M、C、K被省略。

当感光器1如图2中所示箭头G的方向转动时，感光器1的表面被未示出的充电装置充电。调色剂从显影设备4中提供给潜像以形成调色剂图像，所述潜像是通过未示出的曝光装置照射的激光束，在充电后的感光器1的表面上形成作为静电潜像。

显影设备4具有显影辊5，所述显影辊作为显影剂载体，用于提供调色剂，使得当感光器1的表面在图中的箭头I的方向上移动时，对感光器1的表面的潜像进行显影。显影设备4还具有供应螺杆8，作为供应输送元件，当将显影剂提供给显影辊5时，螺杆8在向图2的后侧的方向上输送显影剂。供应螺杆8是显影剂输送螺杆，其具有旋转轴和设置在这个旋转轴上的翼部，并通过转动在轴向上输送显影剂。

沿显影辊5的表面运动的方向，显影刮刀12设置在面对供应螺杆8的部分的下游侧，所述显影刮刀12作为显影剂调节元件，用于调节供应到显影辊5的显影剂，使其具有适于显影的厚度。

沿显影辊5的表面运动的方向，回收螺杆6设置于构成面对感光体1的一部分的显影部的下游侧，所述回收螺杆6作为回收输送元件，用于回收已经穿过显影部的用于显影的显影剂，以及用于在与供应螺杆8相同的方向上输送已回收的回收显影剂。具有供应螺杆8的供应输送通道9被布置在显影辊5的横向上，而用作回收输送通道的回收输送通道7具有回收螺杆6，平行设置于显影辊5之下。

搅拌/输送通道10设置在显影装置4内，平行于供应输送通道9之下的回收输送通道7。搅拌/输送通道10具有搅拌螺杆11，搅拌螺杆11用作搅拌/输送元件，用于当搅拌显影剂时，在供应螺杆8的相反方向输送显影剂，该相反方向定向为图中的前侧。

供应输送通道9和搅拌/输送通道10被作为分离部件的第一分离壁133分离。该分离壁将供应输送通道9和搅拌/输送通道10的在图中的前侧和远侧的两端部都进行分离，第一分离壁133部分上形成有开口部，用于将供应输送通道9和搅拌/输送通道10互相连接。

注意到供应输送通道9和回收输送通道7也被第一分离壁133分离，但在第一分离壁133分离补充输送通道9和回收输送通道7的部分上没有开口部。

位于搅拌/输送通道10和回收输送通道7之间的两条输送通道也被作为分离部件的第二分离壁134分离。开口部形成在附图中前面的第二分离壁134上，以使搅拌/输送通道10和回收输送通道7互相连接。

在显影装置4中，用于包含显影剂的显影剂容纳部由供应输送通道9、回收输送通道7和搅拌/输送通道10构成。

显影后获得的显影剂通过回收输送通道7回收，然后被输送到图2的横截面的前面，并在非图象区域中设置的第一分离壁133的开口部转移到搅拌/输送通道10。应当注意的是，具有载体的预混调色剂在第一分离壁133的开口部附近从设置于搅拌/输送通道10之上的调色剂补充口填充到搅拌/输送通道10，其中分离壁的开口部位于搅拌/输送通道10的显影剂输送方向的上游侧。

接下来，讨论显影剂在三个显影剂输送通道中的循环。

图3表示在显影剂输送通道中显影剂的流通。图中箭头表示显影剂的流动方向。

在显影剂从搅拌/输送通道10供应到该处的供应输送通道9中，当显影剂被提供给显影辊5时，显影剂被输送至供应螺杆8输送方向的下游侧。供应给显影辊5并被输送到供应输送通道9输送方向下游端部但并没有在显影中使用的多余的显影剂，通过第一分离壁133(图3中的箭头E)的余量开口部92被供应给搅拌/输送通道10。

从显影辊5输送给回收输送通道7，并通过回收螺杆6被传送到回收输送通道7传送方向的下游端部的回收的显影剂，通过第二分离壁134(图3中箭头F)的回收开口部93，被供应给搅拌/输送通道10。

搅拌/输送通道10搅拌被供应的多余显影剂和回收显影剂，将获得的混合物输送给供应螺杆8输送方向的上游侧，其组成了搅拌螺杆11输送方向的下游侧，并通过第一分离壁133(图3中的箭头D)的供应开口部91将其提供给供应输送通道9。

在搅拌/输送通道10中，回收的显影剂、多余的显影剂和根据需要从调色剂补充部95中补充的预混的调色剂，通过搅拌螺杆11被搅拌，并在与在回收通道7和供应通道9中的显影剂方向的相反方向上输送。搅拌后的显影剂被输送到供应输送通道9输送方向的上游侧，供应输送通道9在输送方向的下游侧相连通。注意到，未示出的调色剂密度传感器设置在搅拌/输送通道10之下，将在下面详细描述的调色剂补充装置，受传感器输出的驱动，以从调色剂容纳部中补充调色剂。

如图3所示的具有供应输送通道9和回收输送通道7的显影装置4中，因为显影剂是在不同的输送通道中被供应和回收，这就防止了用于显影的显影剂在供应输送通道9中被混合。因此，当显影剂在供应输送通道9方向上被输送给下游侧时，能防止供应给显影辊5的显影剂的调色剂密度降低。另外，因为该设备具有回收输送通道7和搅拌/输送通道10，以及显影剂在不同显影剂通道中被回收和补充，则防止了在显影中使用的显影剂在搅拌中的流失。因此，由于充分搅拌的显影剂被供应给供应输送通道9，因此能够防止将未充分搅拌的显影剂供应给输送通道9。因为防止了供应输送通道9中显影剂密度的降低，并以这种方式防止了供应输送通道9中显影剂的不充分搅拌，从而保证整个显影过程中图像密度的稳定。

接下来描述调色剂供应给显影剂输送通道的位置，该输送通道由显影设备4中的供应输送通道9、搅拌/输送通道10和回收输送通道7组成。图4表示的是显影设备4的透视图。

如图4所示，用于补充调色剂的调色剂补充部95设在搅拌/输送通道10输送方向的上游端部之上，搅拌/输送通道10具有搅拌螺杆11。调色剂补充部95设置在显影辊5宽度方向的端部的外侧。

调色剂补充部95不仅可单独设在搅拌/输送通道10输送方向的上游端部，也可设在回收输送通道7的下游端部。

此外，调色剂补充部95可直接设在回收开口部93之上，回收开口部93是显影剂在回收输送通道7和搅拌/输送通道10之间被传递和接收的区域。在作为传送部的回收开口部93中，显影剂很容易被混合，于是通过在此处补充调色剂，显影剂可更有效地获得搅拌。

接下来，将要描述用作显影剂补充装置的调色剂补充装置500，用于将来自显影装置4中调色剂补充部95的预混调色剂补充给显影装置4。

图5表示设在本复印机中的调色剂补充装置500的结构图，图6表示该调色剂补充装置500。同时，图7表示用作粉末容器的调色剂瓶120的外部。调色剂瓶120是一种用作容纳预混调色剂的粉末容器的显影剂容器，预混调色剂是一种至少具有调色剂和载体这两种粉末的显影剂，其比显影装置4中的显影剂具有更多比例的调色剂。注意，图5中显示的附图标记Tf表示预混调色剂的流动。

本复印机是一种串联式(tandem)成像设备，其具有这样的结构，其中布置有容纳各种颜色的预混调色剂的调色剂瓶120，如图5所示。相应颜色的每个调色剂瓶120经由调色剂补充管65被连接到补充单元上，调色剂补充管65用作输送每种显影剂的元件，补充单元具有副给料器(hopper)68、用作粉末泵的调色剂泵60等等。显影装置4连接到补充单元的较低一侧。作为调色剂泵60，使用了一种mohno泵，该泵是一种具有定子69和转子61的螺杆泵，该定子由其中具有螺旋槽的弹性材料制成，该转子在定子69中旋转，由此在轴向上移动预混调色剂。日本公开未审结专利申请2000-98721中描述的泵可用作调色剂泵60。

如图6和7所示，每个调色剂瓶120由调色剂容纳主体121和基座元件130配置而成，其中调色剂容纳主体用作墨粉容纳部分，基座元件130安装到作为唯一的粉末排出口的调色剂出口122上。这种调色剂瓶120的特殊结构将在以下详细描述。

在调色剂瓶120被设在复印机主体上的状态下，喷嘴80的引导端被插入到调色剂瓶120中，所述喷嘴80的引导端作为在设备主体侧的连接元件，被连接到基座元件130上。于是，调色剂排出口122和喷嘴80的调色剂接收口相互连通。喷嘴80具有用于管连接的接头形状部，调色剂补充管65与调色剂泵60相连通，而调色剂泵60经由副给料器68与显影装置4相连通。以这种方式，调色剂瓶120被固定在复印机主体中，并由此与显影装置4相连通。

调色剂泵60被称为“抽吸式单轴偏心螺旋泵”，并具有两个主要部件：转子61和定子69。转子61通过将具有圆形横截面的刚性轴元件形成螺旋绞合形状而获得，并通过万向节64连接到驱动马达66上。定子69由橡胶类的弹性材料制成，并具有孔，它的椭圆形横截面为螺旋绞合形状。定子69的螺旋间距制成具有转子61螺旋间距两倍的长度。这两种部件相互配合，进入到由转子61和定子69形成的空间中的预混调色剂可通过转子61的旋转而被传送。

注意到，如图6所示，驱动电机66和万向节64直接互相连接。参照透视图5来描述驱动力的传递，驱动电机66的驱动力经由驱动轴66b和驱动轴齿轮66a传递给万向节64。

在如上述配置的调色剂泵60中，当转子61被转动驱动时，调色剂瓶120中的预混调色剂从调色剂抽吸部63进入调色剂泵60。然后，预混调色剂被抽吸并在图6中从左至右被输送，之后通过显影装置4的副给料器68和调色剂补充部95从调色剂喷出部67被供应给布置在下面的显影装置4。

图7显示了调色剂瓶120。

图7中，调色剂瓶120的容纳有预混调色剂Tp的调色剂容纳主体121，通过焊接所谓的“软包装材料”的片状树脂而形成为袋状。由于片状树脂形成调色剂容纳主体121，使用通过堆叠多个不同材料制成的树脂薄膜而获得的单层薄膜。特别的，按照从最里层向外的顺序，袋状容纳主体设有三层结构：可焊层，由易焊材料制成；气密层，由气密性能优异的材料制成；以及刚性层，由刚性优异的材料制成。

作为可焊层，使用一种在相对低温可熔化的材料，如聚乙烯。作为气密材料和刚性材料，根据内容物类型(固体物质、液体、粉末等等)和内容物的使用目的(食物、药品供应等)而使用PET、尼龙、铝、纸等等。

注意，在用于主复印机的调色剂瓶120中，按照调色剂容纳主体121的从内到外的顺序，调色剂容纳主体121由三种材料配置而成，即聚乙烯、尼龙和PET。

在此将详细描述调色剂容纳主体121的每一层。

由于可焊层设置在形成为袋状的调色剂容纳主体121的内侧，使用了一种在相对低温下可熔化的材料。因此，当对其施加热量时，全部材料熔化，于是片状元件可相互覆盖，而两两之间不存在间隙。

进一步，如果在保持预混调色剂Tp时其暴露于空气中，那么预混调色剂Tp可能会品质下降。尤其在高湿度环境中，预混调色剂Tp聚集，导致调色剂补充失败。为防止出现失败，在形成袋元件的片状元件中设置气密层，以提高调色剂瓶120的气密性。

另外，由于用户直接接触调色剂瓶120，则需要考虑便于握持。通过在形成袋元件的片状元件中使用具有相对高刚性的材料、和通过改变这种材料的厚度，可以调节调色剂瓶120的刚性，因此可以在调色剂瓶120中提供所需的刚性。

应当注意，除了上述三层之外，还可以进一步设置其他的层。

在调色剂容纳主体121中，片状元件被折叠并被焊接，使得可焊层等彼此相对。该步骤重复进行以形成袋。作为调色剂容纳主体121的一个例子，其中各层不被焊接，而是通过使用粘合剂将片状材料堆叠在一起而获得的(例如：纸袋形式的袋元件)。在这种情况下，容器被折起以形成刚性线，因此每一个刚性线的强度都等同于其他部分的强度。

另一方面，在调色剂容纳主体121中，其中的刚性线具有熔接区123。在每个熔接区123上，两个薄片被相互焊接到一起，因此，薄片的厚度是其他部件的两倍。由于容器的每一条刚性线都用作“支柱”，因此整个容器的刚性提高了。因此，当容器在输送过程中被振动或在容器下落时被施加振动时，能够阻止容器发生弯曲。而在补充预混调色剂Tp的过程中，当调色剂补充口122附近的容器表面发生变形时，能够防止调色剂瓶120的堵塞。

如上所述，由于调色剂容纳主体121由薄片形成，其能根据内容物的形状或体积而变形，因此例如，调色剂瓶120可在使用后被卷成小尺寸或循环使用。

因为难以在调色剂补充装置500中固定可变形的调色剂容纳主体121，因此调色剂容纳主体121被连接到由硬树脂等制成的基座元件130上，使得基座元件130和调色剂补充装置500相互接合到一起，由此调色剂瓶120可牢固地安装到调色剂补充装置500中。

小于调色剂容纳主体121的基座元件130由具有刚性的模制树脂形成。通过使用聚乙烯形成调色剂容纳主体121的内层和基座元件130材料，它们可通过焊接相互连接而其中不形成间隙。尤其是，将一部分基座元件130插入到调色剂容纳主体121中、并通过使用加热的焊铁对其施加负荷，基座元件130和调色剂容纳主体121可被相互焊接到一起。

如之后将要被详细描述的那样，本发明的粉末填充方法与调色剂容纳主体121一起，有效地应用于调色剂容纳主体中，该调色剂容纳主体中不需要螺杆或其他搅拌元件、输送元件等。

在由这种软的调色剂容纳主体121和基座元件130构成的调色剂瓶120中，作为与基座元件130的主体侧相啮合的啮合部的连接元件136的形状，根据调色剂瓶120的颜色而变化。因此，可以防止连接部安装在错误颜色的调色剂瓶120中。此外，用作信息记录元件的RF标记124，设在基座元件130的侧面。这里，RF标记124是一种通过电波(电磁波)方式，以非接触方式读、写内置存储器的数据的信息介质。在此RF标记124中记录信息条目，如与容纳在相应调色剂瓶120和容器中的预混调色剂粉相匹配的成像设备型号、调色剂颜色、生产日期、调色剂余量等。

接下来，将描述显影装置4中的显影剂的替换。

如上所述，作为显影剂补充装置的调色剂补充装置500，将预混调色剂从调色剂补充口95补充到显影装置4中，其中预混调色剂具有调色剂和载体，其容纳在作为粉末容器的调色剂瓶120中。

而且，显影装置4具有显影剂排出口94，当显影剂超过预定体积时，其作为显影剂排放装置，用于将供应输送通道9内的一些调色剂排放到显影装置4外部；和排出输送通道2，其将显影剂排出口94排出的显影剂输送到显影装置4外部。排出输送通道2设置在供应输送通道9输送方向的下游侧，使之通过中间的分离壁135毗邻供应输送通道9。显影剂排出口94是一个设置在分离壁135上的开口，因此供应输送通道9和排放输送通道2相互连通。

在显影装置4中，根据供应输送通道9输送的显影剂量、提供给显影辊5的显影剂量、和从供应输送通道9经由剩余开口部92而移动到搅拌/输送通道10的显影剂量的平衡，显影剂聚集在供应输送通道9输送方向的下游端部附近。当显影装置4中的显影剂的量不变时，每小时到达供应输送通道9输送方向的下游端部附近的显影剂的量，匹配于每小时经由剩余开口部92而移动到搅拌/输送通道10的显影剂量，并且聚集的显影剂的量固定不变。另一方面，如果显影装置4中的显影剂量增加，则每小时到达供应输送通道9输送方向的下游端部附近的显影剂的量超过每小时经由剩余开口部92而移动到搅拌/输送通道10的显影剂量。于是，聚集在供应输送通道9输送方向的下游端部附近的显影剂的量增加。

显影剂排出口94设置在位于供应输送通道9输送方向的下游端部附近的显影剂的聚集处。当要聚集的显影剂的量增加时，已经达到显影剂排出口94高度的显影剂，通过显影剂排出口94被排放到排出输送通道2。

在这种显影装置4中，如果不从调色剂补充装置500中提供预混调色剂，则显影装置4中的显影剂量很难改变，而聚集在补充输送通道9输送方向的下游端部附近的显影剂的量也很难产生变动。另一方面，如果预混调色剂从调色剂补充装置500中补充给显影装置4，则显影装置4中的显影剂量增加，从而聚集在供应输送通道9输送方向的下游端部附近的显影剂的量增加。随后，当供应输送通道9输送方向的下游端部附近的显影剂的量增加到达到显影剂排放口94的高度时，已经达到显影剂排放口94高度的显影剂被排放给排出输送通道2，然后经由排出输送通道2排放到显影装置4外部。

从显影剂排出口94经由排出输送通道2排放到显影装置4外部的显影剂包含调色剂和载体，而预混调色剂包括未使用的调色剂和载体。因此，通过从调色剂补充装置500补充预混调色剂和从显影剂排出口94中排出调色剂，可以进行显影装置4中显影剂的替换。

作为一种具有两个部件显影装置的传统成像设备，其使用包含调色剂和载体的显影剂，有一种成像设备，其中仅有调色剂从调色剂补充装置中被补充给显影装置。在这种成像设备中，显影装置中的显影剂由于不断使用而品质下降，导致图象变坏和调色剂分散。因此，在仅有调色剂从调色剂补充装置中被补充给显影装置的成像设备中，服务人员不得不有规律地执行维护工作来替换显影剂。

另一方面，本实施例中的复印机中，在成像期间，包括有调色剂和载体的预混调色剂被补充给显影装置4，以此替换显影装置4中的显影剂，于是显影剂寿命被延长。因此，用于执行维护的时间间隔被降低，且停机时间也缩短了。

在本实施例中的调色剂补充装置500中，在作为粉末容器的调色剂瓶120中的包括调色剂和载体的预混调色剂Tp，通过作为粉末泵的调色剂泵60的负压而被抽吸，且这种预混调色剂通过调色剂补充管65输送并提供给显影装置4。在本发明的发明人进行用于使用调色剂泵60输送预混粉末的实验后，有时调色剂泵60不能输送预混粉末。仅输送调色剂或调色剂和载体混合物时，可以毫无问题使用调色剂泵60进行输送。但是，当仅输送载体时，调色剂补充管65等被载体阻塞，即使施加负压，载体也不能移动，因此不能使用调色剂泵60进行输送。

如果由于载体阻塞调色剂补充管65等导致调色剂泵60不能输送预混调色剂，部件替换、修护操作或其他维护操作就需要由服务人员进行。因此，只有修护操作完成，成像设备才能使用，导致停机。

如果在调色剂瓶120中产生仅具有载体的区域，则只有载体被输送，使得调色剂泵60不能执行输送操作。存在于调色剂瓶120中的仅具有载体的区域，是在用预混调色剂填充调色剂瓶120时产生的。当将预混调色剂填充到调色剂瓶120中时，从容纳有待填充调色剂的装置中供应预定量的调色剂，从容纳有待填充载体的装置中供应预定量的载体，因此，调色剂和载体都以预定比例获得。因为调色剂和载体以这种方式填充到调色剂瓶中，在调色剂和载体被填入其中后，取决于使用的填充方法产生仅具有载体的区域。

当以上述方法将预混调色剂填充到调色剂瓶120中时，即使产生了仅具有载体的区域，也可以通过摇动调色剂瓶120来消除仅具有载体的区域。该调色剂和该载体通过摇动调色剂瓶120搅动和混合。当通过摇动操作混合调色剂和载体时，空气进入到调色剂颗粒和载体颗粒之间，然后当空气被释放后，具有高比重的载体颗粒容易移动到具有低比重的调色剂颗粒下面。因此，在摇动调色剂瓶120后，一旦摇动停止，载体出现在调色剂瓶120中较低一侧，而当摇动停止时，调色剂则出现在调色剂瓶120的较高一侧。即使当调色剂和载体各自出现在调色剂瓶120两端时，当调色剂瓶120被摇动时，载体颗粒和调色剂颗粒互相接触，因此，在仅具有载体颗粒的区域中，载体颗粒的周围被调色剂颗粒所覆盖。因此，调色剂可出现在仅具有载体的区域中，由此可以消除仅具有载体的区域。通过消除仅具有载体的区域，调色剂泵60可防止输送预混调色剂的失败，这种失败的起因是，当调色剂泵60抽吸容纳在调色剂瓶120中的预混调色剂时，仅抽吸载体。

于是，当更换调色剂瓶120时，用户可摇动调色剂瓶120然后将其安装在调色剂补充装置500上，由此可以防止调色剂泵60输送预混调色剂的失败。

但是，用户在将调色剂瓶120安装在调色剂补充装置500中时，有时没有摇动调色剂瓶。同样，在例如调色剂包含主体121中没有搅拌元件的调色剂瓶120的粉末容器的情况下，在粉末容器被安装在调色剂补充装置500后，存在于调色剂排出口122附近的颗粒依次被排放，而存在于远处的颗粒则依次移向调色剂排出口122，于是颗粒的相对位置很难改变。正因如此，如果仅具有载体的区域存在于安装在调色剂补充装置500内的调色剂瓶120中，该区域最终会到达调色剂排出口122。

因此，如果将其中具有在将预混调色剂填充到调色剂瓶120时产生的仅有载体区域的调色剂瓶120，在不摇动调色剂瓶120的情况下就将其安装在调色剂补充装置500上时，则仅具有载体的区域到达调色剂排出口122，然后只有载体被调色剂泵60抽吸并输送，使得调色剂泵60不能进行输送。

为解决此问题，考虑一种方法，先将调色剂和载体以预定比例混合以获得具有调色剂和载体混合的显影剂，然后用作为显影剂的预混调色剂填充多个调色剂瓶。上述现有技术2公开了一种使用螺杆以用显影剂填充粉末容器的方法，所述显影剂通过使用混合器等混合调色剂和载体而获得。在这种方法中，如果调色剂和载体不能均匀混合，则根据填充的顺序，预混调色剂中调色剂和载体之间的比例就会在粉末容器中变化。

本实施例中，在将预混调色剂从容纳有预定比例的调色剂和载体的粉末容器补充到显影装置中、以及在补充被消耗的调色剂同时更换载体的结构中，粉末容器中的调色剂的比例和载体的比例被预先确定，以当完成单个粉末容器中显影剂的补充时，保持容纳在显影装置中的显影剂中调色剂比例和载体比例之间的平衡。如果容纳在单个粉末容器中的显影剂的调色剂比例和载体比例在各粉末容器中产生个体差异，则显影装置的调色剂比例和载体比例之间的平衡，在完成单个粉末容器的预混粉末的补充时就会降低。如果调色剂比例和载体比例之间的平衡降低，图象的均匀和色彩层次特性可能会恶化，于是图象质量被降低，或者由于调色剂分散，设备被污染。例如，如果包含在单个粉末容器中的预混调色剂中的载体比例太低，则显影剂的恶化可能会加剧，但如果载体比例太高，调色剂回收率(yield)可能会降低。

因为载体和调色剂之间存在比重差异，即使显影剂被搅拌，在包含有搅拌的显影剂的容器中，载体也会轻易聚集在显影剂底部，因此，很难均匀混合调色剂和载体。而且，如果显影剂被多次搅拌或长时间搅拌以均匀混合调色剂和载体，那么调色剂和载体可能会品质下降。

接下来描述一种填充装置，其用调色剂和载体填充本实施例中作为粉末容器的调色剂瓶120。

图8表示粉末填充装置600的结构，其用包含调色剂和载体的预混调色剂填充本实施例中的调色剂瓶120。

如图8所示，粉末填充装置600具有：调色剂填充装置610，其用调色剂填充调色剂瓶120；和载体填充装置620，用载体填充调色剂瓶120。粉末填充装置600还具有除气器630，用于在调色剂和载体填充到其中之后，释放调色剂瓶120中的空气。当作为显影剂的预混调色剂被填充到调色剂瓶120中时，如图8所示，调色剂排出口122向上翻转，调色剂和载体通过调色剂排出口122被填充到调色剂瓶120中。

调色剂填充装置610具有：用于存储由调色剂供应口612提供的调色剂To的调色剂存储部615，和用于供气给调色剂存储部615中的调色剂的供气装置613。调色剂填充喷嘴614被连接到调色剂存储部615上，其通过未示出的粉末泵的抽吸力在调色剂存储部615中输送调色剂。而且，气体-粉末分离筛611设置在调色剂存储部615之下，其具有空气可通过而调色剂不能通过的开口。连接到供气装置613上的供气喷嘴616被连接到调色剂存储部615之下的空间，存储部615被气体-粉末分离筛611隔开。调色剂填充喷嘴614的没有连接调色剂存储部615的端部，插入到作为调色剂瓶120的粉末排出口的调色剂排出口122中，然后驱动未示出的粉末泵，由此调色剂To可被填充到调色剂瓶120中。待填充的调色剂To量根据未示出的粉末泵被驱动的时间段来调节。

另一方面，载体填充装置620具有载体存储部622，用于存储由载体供应口621提供的载体Ca。载体填充喷嘴623被连接到载体存储部622的最低部分，而载体存储部622和载体填充喷嘴623之间的连接部设有一未示出的开关阀。载体填充喷嘴623的没有连接到载体存储部622的端部，被插入到调色剂瓶120的调色剂排出口122中，然后未示出的开关阀被打开，由此载体Ca可被填充到调色剂瓶120中。载体Ca通过重力从载体存储部622中移动至调色剂瓶120中，而待填充的载体Ca量根据未示出的开关阀被打开的时间段来调节。

另外，除气喷嘴631一端被连接到除气器630上，而另一端则插入到调色剂瓶120的调色剂排出口122中，以驱动除气器630，由此调色剂瓶120中的空气可被释放。

实例1

接下来描述本发明粉末填充方法的第一实例(此后称为“例1”)，其中图8中示出的粉末填充装置600用于以调色剂和载体来填充作为粉末容器的调色剂瓶120。

参考附图9A至9D描述例1的粉末填充方法。

根据以下程序(1)至(4)执行例1的粉末填充方法。

(1)供气装置613用来将空气送入调色剂To，该调色剂To容纳在图8所示的调色剂填充装置610中的调色剂存储部615中，而空气被引入到调色剂To颗粒中以增加调色剂To的体积，因此获得了高调色剂流动性。

(2)如图9A所示，具有空气的调色剂To从调色剂填充喷嘴614中被填充到调色剂瓶120中。

(3)如图9B所示，完成调色剂To的填充后，载体填充装置620被用于将容纳在载体存储部622中的载体Ca从载体填充喷嘴623填充到调色剂瓶120。

(4)如图9C所示，完成载体Ca的填充后，除气器630被用于将调色剂瓶120中的多余空气从除器喷嘴631中排出，如图9D所示。

在步骤(3)中，空气从容纳在调色剂瓶120中的首先被填充的调色剂To颗粒中被去除，由此调色剂To体积减小，然后在调色剂To体积稳定之前，载体Ca被填充到调色剂瓶120中。在空气包含在调色剂颗粒中时调色剂To的流动性高的同时，通过用载体Ca填充调色剂瓶120，比调色剂To比重高的载体Ca沉入调色剂To中，因此载体Ca的颗粒可被引入到调色剂To的颗粒中。被引入到具有高流动性调色剂To的载体Ca的颗粒可轻易地被引入到调色剂To中。因此，如图9B所示，由于调色剂To和载体Ca之间比重的差别，载体Ca沉入调色剂To中，引起显影剂的对流，由此调色剂和载体被混合。因为对流使得调色剂和载体被混合，如图9C所示，载体Ca分散在调色剂To中。

如图9C所示，根据步骤(4)，载体Ca分散在调色剂To中的状态下多余空气被去除，包含在调色剂To颗粒之间的空气被去除。当包含在调色剂To颗粒之间的空气被去除后，具有调色剂To和载体Ca的显影剂体积被降低，如图9D所示，且调色剂To和载体Ca的颗粒变得密集，于是调色剂To和载体Ca的流动性降低。因为当载体Ca分散在调色剂To中时，通过移除空气降低了流动性，因此调色剂To和载体Ca可保持混合在一起。

根据实例1的粉末填充方法，空气被混入到调色剂To中，调色剂To是不含有最高比重的载体Ca的第一粉末，载体Ca包含在具有两种不同比重粉末的预混调色剂中，于是调色剂To的流动性被提高。而且，当调色剂To被填充到作为粉末容器的调色剂瓶120后，具有最高比重的载体Ca，即两种粉末的第二粉末，被填充到调色剂瓶中。因此，相对于具有调色剂To的区域，防止了在调色剂瓶120的下部产生仅有载体Ca的区域。然后，当通过从首先被填充到调色剂瓶120中的调色剂To颗粒中去除至气而使得调色剂To的体积减小时，并在调色剂To体积达到稳定之前，即，当调色剂To的流动性仍然高时，完成载体Ca的填充。因此，比调色剂To比重高的载体Ca被引入到调色剂To颗粒中，使得载体Ca沉入到调色剂中。于是，相对于具有调色剂To的区域，能够防止在调色剂排出口122一侧产生仅有载体Ca的区域，调色剂排出口122是用于将粉末供应给调色剂瓶120的开口部分。另外，因为载体Ca被引入到调色剂To颗粒中，防止了大部分载体Ca颗粒的聚集，并且，对于调色剂To中的载体Ca，防止产生仅具有载体Ca的区域。

实例2

接下来描述本发明粉末填充方法的第二实例(此后称为例2)，其中图8中示出的粉末填充装置600被用于以调色剂和载体填充作为粉末容器的调色剂瓶120。

参考附图10A至10D描述例2的粉末填充方法。

根据以下程序(1)至(4)执行例2的粉末填充方法。

(1)供气装置613用于将空气送入调色剂To，该调色剂To容纳在图8所示的调色剂填充装置610中的调色剂存储部615中，空气被引入到调色剂To颗粒中以增加调色剂To的体积，因此获得了高调色剂流动性。

(2)如图10A所示，具有空气的调色剂To从调色剂填充喷嘴614中被填充到调色剂瓶120中。

(3)如图10B所示，在填充调色剂To过程中，载体填充装置620被用于将容纳在载体存储部622中的载体Ca从载体填充喷嘴623填充到调色剂瓶120。

(4)如图10C所示，在完成载体Ca填充后，除气器630用于将调色剂瓶120中的多余空气从除器喷嘴631中排出，如图10D所示。

例2的粉末填充方法中，用载体Ca开始填充调色剂瓶120的时刻选择不同于例1的粉末填充方法。例1中，载体Ca的填充开始于调色剂To完成填充时，而在例2中，调色剂To首先开始填充，然后在调色剂To的填充过程中就开始填充载体Ca。通过将载体Ca和调色剂To一起填充，在调色剂To的流动性高于例1中获得的调色剂To的流动性的同时，执行载体Ca的填充。因此，不像例1，当将载体Ca填充到调色剂瓶中时，对流更容易发生，于是调色剂To和载体Ca更容易混合。

通过将载体Ca和调色剂To混合到一起，载体Ca分散在调色剂To中，如图10C所示。

如图10C所示，根据步骤(4)，在载体Ca分散在调色剂To中的状态下多余空气被去除，包含在调色剂To颗粒之间的空气被去除。当包含在调色剂To颗粒之间的空气被去除后，具有调色剂To和载体Ca的显影剂体积减小，如图10D所示，且调色剂To和载体Ca的颗粒变得密集，于是调色剂To和载体Ca的流动性降低。因为当载体Ca分散在调色剂To中时通过移除空气降低了流动性，因此调色剂To和载体Ca可混合在一起。

根据实例2的粉末填充方法，空气被混入到调色剂To中，调色剂To是第一粉末，如例1一样，调色剂To的流动性被提高。而且，当开始将调色剂To填充到调色剂瓶120中之后，填充载体Ca(即第二粉末)就开始了。因此，相对于具有调色剂To的区域，防止了在调色剂瓶120较低部分产生仅具有载体Ca的区域。然后，在例2中，载体Ca的填充开始于填充调色剂To的过程之中，当调色剂To的流动性仍然高的时候，载体Ca可被填充到调色剂瓶中。因此，比调色剂To比重高的载体Ca被引入到调色剂To颗粒中，由此载体Ca沉入到调色剂中。于是，相对于仅具有调色剂To的区域，防止在调色剂排出口122一侧产生仅具有载体Ca的区域，调色剂排出口122是用于将粉末供应给调色剂瓶120的开口部分。另外，因为载体Ca被引入到调色剂To颗粒中，防止了大部分载体Ca颗粒的聚集，并且对于调色剂To中的载体Ca，防止产生仅具有载体Ca的区域。

如上所述，通过使用例1或例2的粉末填充方法，以调色剂To和载体Ca填充调色剂瓶120，可防止在填充的调色剂瓶120中产生仅具有载体Ca的区域。

调色剂瓶120中不会产生仅具有载体Ca的区域，所述调色剂瓶120是用例1或例2的粉末填充方法、填充有预混调色剂的粉末容器。因此，调色剂To从调色剂排出口122中随载体Ca被排出。

通过安装调色剂瓶120，该调色剂瓶120用例1或例2的粉末填充方法填充有预混调色剂，在作为显影剂补充装置的显影粉补充装置500中，能够防止载体Ca被单独输送，其中显影粉补充装置500用于借助于由作为粉末泵的调色剂泵60产生的负压来输送预混调色剂或显影剂。因此，防止了调色剂泵60不能输送预混调色剂，由此，预混调色剂以稳定的方式补充给显影装置4。

在复印机中，其作为具有安装在调色剂补充装置500中的调色剂瓶120的成像装置，通过用例1或例2的粉末填充方法以预混调色剂填充调色剂瓶120，由于预混调色剂以稳定的方式补充给显影装置4，因此能执行稳定的成像。

另外，根据例1或例2的粉末填充方法，调色剂To和载体Ca在调色剂To颗粒与载体Ca颗粒分开的状态下被混合到一起，因此，颗粒很难相互碰撞或接触，因此应力不能施加给调色剂To和载体Ca。所以，在用例1或例2的粉末填充方法被填充到调色剂瓶120的预混调色剂中，在填充到调色剂瓶120之前，调色剂To和载体Ca很难品质变差。因此，本发明实施例的复印机中，在提供给显影装置4之前，防止了预混调色剂的品质变差，从而实现了高质量的成像。

作为本实施例粉末容器的调色剂瓶120是其中具有搅拌元件的粉末容器。作为通过用例1或例2的粉末填充方法填充有填充调色剂To和载体Ca的粉末容器，其中可采用具有桨叶或搅拌元件的容器。只要粉末容器其中具有搅拌元件，即使填充有调色剂To和载体Ca的容器具有仅是载体的区域，其显影剂也可被搅拌元件搅拌，因此，很难产生仅载体被排出的问题。另一方面，通过使用例1或例2的粉末填充方法，在粉末容器没有填充调色剂To和载体Ca之前，应力不能施加给调色剂To和载体Ca。因此，通过使用通过例1或例2的粉末填充方法填充有预混调色剂的粉末容器，在供应给显影装置4之前，防止了预混调色剂的品质变差，从而实现了高质量的成像。

而且，根据其中含有搅拌元件的粉末容器，即使粉末容器没有填充完全均匀的调色剂和载体，甚至在补充容纳在显影设备中的显影剂的过程中，粉末容器仍可以安装在成像装置中以混合并均匀地分散调色剂和载体。注意，安装在成像装置中然后旋转以将调色剂补充给显影装置的粉末容器，与具有搅拌元件的容器相同。

本实施例已经描述了调色剂瓶120，其作为容纳有两种不同比重粉末的粉末容器，并作为容纳有调色剂和载体的显影剂容器，并安装在成像设备的复印机中。

作为本发明的特征部分，通过使用例1和例2描述的粉末填充方法而填充有至少两种具有不同比重的粉末的粉末容器不局限于显影剂容器。通过使用例1和例2描述的粉末填充方法而以至少两种不同比重的粉末填充的粉末容器，防止在粉末容器内生成仅具有最高比重粉末的区域。

根据以上描述的本实施例，调色剂To的流动性可通过将空气混入到调色剂To中改善，其中作为第一粉末的调色剂To不含最高比重的粉末，之后，通过将空气引入到颗粒中，增加了调色剂的体积。进一步，当作为第二粉末的载体Ca被供应时，载体Ca颗粒被引入到调色剂To颗粒中。而且，在调色剂To填充开始后，通过用载体Ca开始填充作为粉末容器的调色剂瓶120，相对具有调色剂To的区域，防止在调色剂瓶120的较低一端(远端)产生仅具有载体Ca的区域。之后，当调色剂To的体积通过将填充在调色剂瓶120中的调色剂To颗粒的空气移除而被降低时，并在调色剂体积稳定之前，即，当调色剂To的流动性仍然高时，完成载体Ca的填充。结果，比调色剂To比重高的载体Ca被引入到调色剂To颗粒中。因此，防止在具有调色剂区域之上，即，在作为给调色剂瓶120供应粉末的开口部分的调色剂排出口122一侧，产生仅具有Ca的区域。另外，因为载体Ca被引入到调色剂To颗粒中，防止大部分载体Ca颗粒聚集，并且，对于调色剂To中的载体Ca，防止产生仅具有载体Ca的区域。

同样，如例1所示，根据该粉末填充方法，即在完成调色剂To填充调色剂瓶120之后开始填充载体Ca，在调色剂To流动性高时完成载体Ca的填充，于是调色剂To和载体Ca被混合到一起，防止在调色剂瓶120中产生仅具有载体Ca的区域。

此外，如例2所示的粉末填充方法，在将调色剂To填充到调色剂瓶120的过程中就开始将载体Ca填充到调色剂瓶120中，在调色剂To流动性比例1中所得到的更高的同时，载体Ca可被填充到瓶中。因此，调色剂To和载体Ca容易地混合到一起。

作为显影剂的预混调色剂中，显影剂包含两种或多种粉末，如调色剂和载体，不含有最高比重的粉末且含有一种或多种粉末的第一粉末被用作调色剂，而具有两种或多种粉末中的最高比重的粉末的第二粉末被用作载体，因此，在将显影剂填充到粉末容器时可使用本发明的粉末填充方法。

防止调色剂瓶120中产生仅具有载体Ca的区域，其中所述调色剂瓶120是通过例1或例2的粉末填充方法、填充有预混调色剂的粉末容器。

作为用作显影剂补充装置的调色剂补充装置500的显影剂容器，通过例1或例2的粉末填充方法填充有预混调色剂的调色剂瓶120被使用，使得可防止由调色剂补充装置500输送的粉末仅获得载体。

作为粉末泵的调色剂泵60被提供作为调色剂补充装置500的显影剂输送装置，显影剂通过调色剂泵60的负压输送，由此增加了调色剂瓶120和显影装置4的布置自由度。这里，当尝试仅借助于调色剂泵60输送载体时，输送通道元件可能会被载体堵塞，使得输送通道元件不能执行输送操作。但是，本实施例中的调色剂补充装置500可防止仅输送载体，从而防止了调色剂泵60不能输送预混调色剂。因此，预混调色剂以稳定的方式被补充。

此外，当将预混调色剂从显影剂容器补充给显影装置4时，预混调色剂从调色剂瓶120被排出，该调色剂瓶120作为显影剂容器或粉末容器，其通过例1或例2的粉末填充方法填充有预混调色剂，随后被补充给显影装置4。因此，防止载体被单独提供给显影装置4。

而且，因为作为成像设备的复印机使用调色剂补充装置500作为显影剂补充装置，预混调色剂以稳定的方式被补充，从而实现稳定的成像。

另外，因为具有显影剂排出口94的复印机，显影剂排出口94作为排出装置用于将显影剂从配置为显影装置4的显影剂容纳部的供应输送通道9中排出，通过将从调色剂瓶120中补充预混调色剂而增加的显影剂，可从显影剂排出口94中被排出。因此，显影装置4内的显影剂可被更换，从而延长了显影剂的寿命。

考虑作为粉末填充粉末容器的调色剂瓶120的制造方法，可使用例1或例2的粉末填充方法，并因此防止了在制造的调色剂瓶120产生仅具有载体Ca的区域。

如上所述，根据本发明，相对填充有粉末的粉末容器内的第一粉末，防止在粉末容器的上部和下部产生仅具有最高比重粉末的第二粉末的区域和仅具有第一粉末的区域。因此，本发明具有优异的效果在于：其防止了在填充有粉末的粉末容器内产生仅具有最高比重粉末的区域。

在不脱离本发明范围的情况下，本领域技术人员在得到本发明的教导后，可做各种改变。

Claims (5)

1.一种粉末填充方法，用于将至少两种具有不同比重的粉末填充到粉末容器中，该方法包括步骤：

将空气与所述至少两种粉末的第一粉末相混合，然后将空气引入到第一粉末的颗粒中以增加第一粉末的体积，其中该第一粉末包括：不包含具有最高比重的粉末的至少一种粉末；

在开始将第一粉末填充到粉末容器中之后，开始将至少两种粉末中的第二粉末填充到粉末容器中，该第二粉末包括具有最高比重的粉末；和

在粉末容器内的第一粉末颗粒中的空气被释放并且第一粉末的体积由此减小并随后保持稳定之前，完成第二粉末的填充。

2.如权利要求1所述的粉末填充方法，还包括步骤：在第一粉末向粉末容器的填充完成时，开始将第二粉末填充到粉末容器中。

3.如权利要求1所述的粉末填充方法，还包括步骤：在第一粉末被填充到粉末容器的同时，将第二粉末填充到粉末容器中。

4.如权利要求1所述的粉末填充方法，其中，所述至少两种粉末具有调色剂和载体，该第一粉末具有调色剂，而第二粉末具有载体。

5.一种显影剂补充方法，用于将含有不同比重的调色剂和载体的显影剂，从显影剂容器补充到显影装置中，该方法包括步骤：

将空气与所述调色剂混合，然后将空气引入到调色剂的颗粒中以增加调色剂的体积；

在开始将调色剂填充到显影剂容器中之后，开始将载体填充到该显影剂容器中；和

在从显影剂容器内的调色剂的颗粒中释放空气并由此调色剂的体积减小并随后保持稳定之前，完成载体的填充；和

将显影剂从填充有包含调色剂和载体的显影剂的显影剂容器中排出，以将显影剂补充到显影装置中。

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