JPH0871391A - 粉体と粒子の混合装置及び混合方法 - Google Patents
粉体と粒子の混合装置及び混合方法Info
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- JPH0871391A JPH0871391A JP20676194A JP20676194A JPH0871391A JP H0871391 A JPH0871391 A JP H0871391A JP 20676194 A JP20676194 A JP 20676194A JP 20676194 A JP20676194 A JP 20676194A JP H0871391 A JPH0871391 A JP H0871391A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 粉体と粒子以外の第三成分を用いることな
く、粒子同士の粘着による塊状体を形成せず、混合物中
の粉体濃度の定量性を失わずに、粉体の凝集塊形成を抑
制して粒子と均一に混合する装置とこれによる混合方法
を提供する。 【構成】 粉体ａを空気流と共に供給する供給部１と、
装置本体上部に粉体ａより平均粒径の大きい粒子ｂを供
給する供給部２と、装置本体底部に混合処理後の粉体ａ
と粒子ｂの混合物を取出す取出部３とを備えた回分式混
合装置であって、供給部２は粒子ｂのホッパー６とその
内部の粒子排出口にホッパー高さより背が低くかつ上下
移動可能な排気筒７を少なくとも備えており、且つ排気
筒７の側壁には粒子ｂは通さないが粉体ａは通過可能な
大きさの孔ないし隙間を有する排気口が設けてあって、
該排気口から排気随伴した粉体ａとホッパー６中の粒子
ｂの少なくとも一部とを接触させるようにし、排気随伴
の粉体ａを粒子ｂで捕捉して混合装置本体５に戻すよう
にしていることを特徴とする混合装置。
く、粒子同士の粘着による塊状体を形成せず、混合物中
の粉体濃度の定量性を失わずに、粉体の凝集塊形成を抑
制して粒子と均一に混合する装置とこれによる混合方法
を提供する。 【構成】 粉体ａを空気流と共に供給する供給部１と、
装置本体上部に粉体ａより平均粒径の大きい粒子ｂを供
給する供給部２と、装置本体底部に混合処理後の粉体ａ
と粒子ｂの混合物を取出す取出部３とを備えた回分式混
合装置であって、供給部２は粒子ｂのホッパー６とその
内部の粒子排出口にホッパー高さより背が低くかつ上下
移動可能な排気筒７を少なくとも備えており、且つ排気
筒７の側壁には粒子ｂは通さないが粉体ａは通過可能な
大きさの孔ないし隙間を有する排気口が設けてあって、
該排気口から排気随伴した粉体ａとホッパー６中の粒子
ｂの少なくとも一部とを接触させるようにし、排気随伴
の粉体ａを粒子ｂで捕捉して混合装置本体５に戻すよう
にしていることを特徴とする混合装置。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は微細な粉体とそれより大
きい粒子の混合装置及びこれによる混合方法に関し、更
に詳しくは粉体を空気流で移送したり、凝集状態の粉体
を空気流で解砕しながら混合装置本体に供給するとき、
該粉体の排気随伴を無くしあるいはその量を低減し、混
合物での粉体濃度の定量性と粉体の均一分散性を改善す
る回分式混合装置及びこれによる混合方法に関する。
きい粒子の混合装置及びこれによる混合方法に関し、更
に詳しくは粉体を空気流で移送したり、凝集状態の粉体
を空気流で解砕しながら混合装置本体に供給するとき、
該粉体の排気随伴を無くしあるいはその量を低減し、混
合物での粉体濃度の定量性と粉体の均一分散性を改善す
る回分式混合装置及びこれによる混合方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】粉体と粒子を混合する際、両者の形状や
流動性が類似しているときには均一な混合は容易である
が、粉体はその大きさが小さくなると、凝集性が著しく
増大し、他の粒子と混合した場合、粒子の表面に粉体の
凝集塊が多数存在するようになり、両者を均一に分散し
混合することが困難になる。微細な粉体と粒子の混合物
を原料として成形、加工される製品では、粉体の凝集塊
が品質欠陥になる場合がしばしばあり、微細な粉体と粒
子を均一に分散混合する技術の開発が求められている。
流動性が類似しているときには均一な混合は容易である
が、粉体はその大きさが小さくなると、凝集性が著しく
増大し、他の粒子と混合した場合、粒子の表面に粉体の
凝集塊が多数存在するようになり、両者を均一に分散し
混合することが困難になる。微細な粉体と粒子の混合物
を原料として成形、加工される製品では、粉体の凝集塊
が品質欠陥になる場合がしばしばあり、微細な粉体と粒
子を均一に分散混合する技術の開発が求められている。
【０００３】これを克服する方法として、従来、粉体
に分散剤や分散媒を配合し、あるいは粉体表面を化学的
に処理して粉体の凝集性を低減する方法（特公昭４８−
９９３３号）、粘着剤や展着剤であらかじめ粒子表面
を覆っておき、次いで粉体を加えて粒子に付着固定する
方法（特公昭４７−２６１６５号、特開昭５０−９５３
６３号）、粒子が熱可塑性重合体のペレットの場合、
加熱あるいは高速撹拌により粒子表面を軟化させて粉体
を付着させる方法（特公昭４９−２１２８７号、特開昭
４７−２５９３号、特開昭５２−１４０５５４号）、
粉体を空気流によって解砕して粒子に接触させ、混合す
る方法（特公昭５８−３８０８６号）などが提案されて
いる。
に分散剤や分散媒を配合し、あるいは粉体表面を化学的
に処理して粉体の凝集性を低減する方法（特公昭４８−
９９３３号）、粘着剤や展着剤であらかじめ粒子表面
を覆っておき、次いで粉体を加えて粒子に付着固定する
方法（特公昭４７−２６１６５号、特開昭５０−９５３
６３号）、粒子が熱可塑性重合体のペレットの場合、
加熱あるいは高速撹拌により粒子表面を軟化させて粉体
を付着させる方法（特公昭４９−２１２８７号、特開昭
４７−２５９３号、特開昭５２−１４０５５４号）、
粉体を空気流によって解砕して粒子に接触させ、混合す
る方法（特公昭５８−３８０８６号）などが提案されて
いる。
【０００４】しかし、、の方法では粉体と粒子以外
の第三成分を加えるため、得られる混合物を原料として
製造される製品に、第三成分を添加した影響が現れ易い
欠点がある。の方法では粒子を加熱して軟化させる場
合、粒子同士が互いに粘着して大きな塊状体になる場合
が多く、以後の混合物の取扱い性に問題を生じる。ま
た、の方法では高速撹拌法の場合は装置が大がかりに
成りやすく、一度に大量処理することが困難で、コスト
高になる欠点がある。の方法は粉体の粒径が小さいと
きには、粉体のー部が混合機の排気系バグフイルターを
通過して、排出空気と共に系外に飛散し、混合物中の粉
体濃度の定量性が失われたり、バグフイルターに捕捉さ
れた粉体が凝集塊になって、混合物に混入する懸念があ
る。
の第三成分を加えるため、得られる混合物を原料として
製造される製品に、第三成分を添加した影響が現れ易い
欠点がある。の方法では粒子を加熱して軟化させる場
合、粒子同士が互いに粘着して大きな塊状体になる場合
が多く、以後の混合物の取扱い性に問題を生じる。ま
た、の方法では高速撹拌法の場合は装置が大がかりに
成りやすく、一度に大量処理することが困難で、コスト
高になる欠点がある。の方法は粉体の粒径が小さいと
きには、粉体のー部が混合機の排気系バグフイルターを
通過して、排出空気と共に系外に飛散し、混合物中の粉
体濃度の定量性が失われたり、バグフイルターに捕捉さ
れた粉体が凝集塊になって、混合物に混入する懸念があ
る。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明者は、上述した
問題を克服する手段について鋭意検討の結果、混合物を
構成する粒子が排気随伴する粉体の捕捉や、排気筒の壁
面に付着した粉体の除去、移動に有効であること、さら
に粉体を空気流によってほぼ一次粒子に解砕して混合装
置本体に供給すると同時に排気をホッパー中の粒子と接
触させると排気随伴の粉体を効率よく捕捉でき、更に該
粒子の供給時に排気筒の内壁や排気口に付着した粉体を
効率良く除去でき、排気随伴のほとんどの粉体を混合装
置本体に戻し得ることを知見し、本発明に到達した。
問題を克服する手段について鋭意検討の結果、混合物を
構成する粒子が排気随伴する粉体の捕捉や、排気筒の壁
面に付着した粉体の除去、移動に有効であること、さら
に粉体を空気流によってほぼ一次粒子に解砕して混合装
置本体に供給すると同時に排気をホッパー中の粒子と接
触させると排気随伴の粉体を効率よく捕捉でき、更に該
粒子の供給時に排気筒の内壁や排気口に付着した粉体を
効率良く除去でき、排気随伴のほとんどの粉体を混合装
置本体に戻し得ることを知見し、本発明に到達した。
【０００６】従って、本発明の目的は、粉体と粒子以外
の第三成分を用いることなく、粒子同士の粘着による塊
状体を形成せず、混合物中の粉体濃度の定量性を失わず
に、粉体の凝集塊形成を抑制して粒子と均一に混合する
装置とこれによる混合方法を提供することにある。
の第三成分を用いることなく、粒子同士の粘着による塊
状体を形成せず、混合物中の粉体濃度の定量性を失わず
に、粉体の凝集塊形成を抑制して粒子と均一に混合する
装置とこれによる混合方法を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明の目的は、本発明
によれば、 １．粉体ａを空気流と共に供給する供給部１と、装置本
体上部に粉体ａより平均粒径の大きい粒子ｂを供給する
供給部２と、装置本体底部に混合処理後の粉体ａと粒子
ｂの混合物を取出す取出部３とを備えた回分式混合装置
であって、供給部２は粒子ｂのホッパー６とその内部の
粒子排出口にホッパー高さより背が低くかつ上下移動可
能な排気筒７を少なくとも備えており、且つ排気筒７の
側壁には粒子ｂは通さないが粉体ａは通過可能な大きさ
の孔ないし隙間を有する排気口が設けてあって、該排気
口から排気随伴した粉体ａとホッパー６中の粒子ｂの少
なくとも一部とを接触させるようにし、排気随伴の粉体
ａを粒子ｂで捕捉して混合装置本体５に戻すようにして
いることを特徴とする混合装置、並びに ２．平均粒径が０．０１〜１００μｍの粉体ａ’と該粉
体ａ’より大きく且つ平均粒径が０．０１〜１０ｍｍの
粒子ｂ’とを混合するに際し、上記１の混合装置を用
い、粒子ｂ’をホッパー６に供給し、その一部又は該一
部と粉体ａ’の一部を混合装置本体５で混合している間
に、粉体ａ’又は粉体ａ’の残りの部分を空気流と共に
供給部１から供給し、そしてホッパー６中の粒子ｂ’の
少なくとも一部と排気筒７の排気口から排気随伴した粉
体ａ’を接触させて該粒子ｂ’に該粉体ａ’を捕捉さ
せ、次いでホッパー６中の粒子ｂ’の少なくとも一部を
排気筒７の上端口から供給しかつ分散手段８で分散させ
て排気筒７の内壁や排気口に付着した粉体ａ’を接触さ
せ、該粉体ａ’を粒子ｂ’と共に混合装置本体５に戻
し、その後排気筒７を上方に移動させてホッパー６中の
残り全ての粒子ｂ’を混合装置本体５に供給して混合す
ることを特徴とする混合方法によって達成される。
によれば、 １．粉体ａを空気流と共に供給する供給部１と、装置本
体上部に粉体ａより平均粒径の大きい粒子ｂを供給する
供給部２と、装置本体底部に混合処理後の粉体ａと粒子
ｂの混合物を取出す取出部３とを備えた回分式混合装置
であって、供給部２は粒子ｂのホッパー６とその内部の
粒子排出口にホッパー高さより背が低くかつ上下移動可
能な排気筒７を少なくとも備えており、且つ排気筒７の
側壁には粒子ｂは通さないが粉体ａは通過可能な大きさ
の孔ないし隙間を有する排気口が設けてあって、該排気
口から排気随伴した粉体ａとホッパー６中の粒子ｂの少
なくとも一部とを接触させるようにし、排気随伴の粉体
ａを粒子ｂで捕捉して混合装置本体５に戻すようにして
いることを特徴とする混合装置、並びに ２．平均粒径が０．０１〜１００μｍの粉体ａ’と該粉
体ａ’より大きく且つ平均粒径が０．０１〜１０ｍｍの
粒子ｂ’とを混合するに際し、上記１の混合装置を用
い、粒子ｂ’をホッパー６に供給し、その一部又は該一
部と粉体ａ’の一部を混合装置本体５で混合している間
に、粉体ａ’又は粉体ａ’の残りの部分を空気流と共に
供給部１から供給し、そしてホッパー６中の粒子ｂ’の
少なくとも一部と排気筒７の排気口から排気随伴した粉
体ａ’を接触させて該粒子ｂ’に該粉体ａ’を捕捉さ
せ、次いでホッパー６中の粒子ｂ’の少なくとも一部を
排気筒７の上端口から供給しかつ分散手段８で分散させ
て排気筒７の内壁や排気口に付着した粉体ａ’を接触さ
せ、該粉体ａ’を粒子ｂ’と共に混合装置本体５に戻
し、その後排気筒７を上方に移動させてホッパー６中の
残り全ての粒子ｂ’を混合装置本体５に供給して混合す
ることを特徴とする混合方法によって達成される。
【０００８】以下、図面によって本発明を具体的に説明
する。
する。
【０００９】図１は本発明のー実施態様を示す概略図で
ある。１は粉体ａの供給部で、２は該粉体ａより平均粒
径の大きい粒子ｂを供給する供給部である。３は混合物
を取出す取出部である。４は粒子ｂの一部又は他の粒子
を供給するホッパーである。５は混合装置本体である。
混合装置本体５は、例えば回転羽根を内蔵し、外部から
回転軸（図示せず）によって伝達される回転動力によっ
て羽根を回転させて内容物を撹拌混合する。混合装置本
体５の形式はスクリュー式、羽根（撹拌翼）回転式、気
体撹拌式等物理的撹拌力を作用させて粉体、粒子を混合
する形式であれば、任意である。ホッパー４と取出部３
は混合装置本体５との接続部に開閉可能なシャッターを
備え、撹拌中は閉じている。
ある。１は粉体ａの供給部で、２は該粉体ａより平均粒
径の大きい粒子ｂを供給する供給部である。３は混合物
を取出す取出部である。４は粒子ｂの一部又は他の粒子
を供給するホッパーである。５は混合装置本体である。
混合装置本体５は、例えば回転羽根を内蔵し、外部から
回転軸（図示せず）によって伝達される回転動力によっ
て羽根を回転させて内容物を撹拌混合する。混合装置本
体５の形式はスクリュー式、羽根（撹拌翼）回転式、気
体撹拌式等物理的撹拌力を作用させて粉体、粒子を混合
する形式であれば、任意である。ホッパー４と取出部３
は混合装置本体５との接続部に開閉可能なシャッターを
備え、撹拌中は閉じている。
【００１０】図２は供給部２の断面概略図である。該供
給部２は粒子ｂのホッパー６とその内部の粒子排出口に
ホッパー高さより背が低くかつ上下移動可能な排気筒７
を少なくとも備えており、且つ排気筒７の側壁には粒子
ｂは通さないが粉体ａは通過可能な大きさの孔ないし隙
間を有する排気口が設けてある。該排気口から排気随伴
する粉体ａとホッパー６中の粒子ｂの少なくとも一部と
は接触させるようにしてあり、該粉体ａを粒子ｂで捕捉
する。粉体ａが粒子ｂで捕捉された後の排気（空気）は
ホッパー６中を上昇し、排気ダクト１２から系外へ捨て
る。粒子ｂで捕捉された粉体ａは、排気筒７を上に移動
した時、ホッパー排出口から粒子ｂと共に混合装置本体
５に戻すようにしている。ホッパー６では、通常、排気
筒７の上端より上のレベルＡまで粒子ｂが充填される。
排気筒７の横断面形状は任意であり、例えば円筒状、角
筒状等を挙げることができる。排気筒７の上端は粒子ｂ
が通過し得る口（上端口）が開いており、かつその内部
上部には上下方向に移動可能な支持軸９の先端（下端）
に分散手段８を有する。分散手段８の形状は、前記上端
口を塞ぐことができかつ粒子ｂを排気筒７の内壁方向に
分散し得る形状であれば、任意である。例えば、独楽、
算盤玉、円盤、球等の形状をとることができる。分散手
段８が最も上にある時排気筒７上端の前記口を閉じるよ
うになっている。分散手段８は排気筒７に平行な軸９を
駆動系１０によって回転させることができ、これに触れ
た粒子ｂに遠心力を付与することができる。また分散手
段８の側面には空気の吹出し手段例えば孔を設けること
ができ、こらからの吹出し空気により排気筒７に付着し
た粉体ａを離脱させる作用を更に高めることができる。
排気筒７は上下方向に移動可能で、分散手段８と共に上
に移動した時ホッパー６の粒子排出口から粒子ｂが混合
装置本体５に供給されるようになる。１１は駆動系１０
を載せる架台である。
給部２は粒子ｂのホッパー６とその内部の粒子排出口に
ホッパー高さより背が低くかつ上下移動可能な排気筒７
を少なくとも備えており、且つ排気筒７の側壁には粒子
ｂは通さないが粉体ａは通過可能な大きさの孔ないし隙
間を有する排気口が設けてある。該排気口から排気随伴
する粉体ａとホッパー６中の粒子ｂの少なくとも一部と
は接触させるようにしてあり、該粉体ａを粒子ｂで捕捉
する。粉体ａが粒子ｂで捕捉された後の排気（空気）は
ホッパー６中を上昇し、排気ダクト１２から系外へ捨て
る。粒子ｂで捕捉された粉体ａは、排気筒７を上に移動
した時、ホッパー排出口から粒子ｂと共に混合装置本体
５に戻すようにしている。ホッパー６では、通常、排気
筒７の上端より上のレベルＡまで粒子ｂが充填される。
排気筒７の横断面形状は任意であり、例えば円筒状、角
筒状等を挙げることができる。排気筒７の上端は粒子ｂ
が通過し得る口（上端口）が開いており、かつその内部
上部には上下方向に移動可能な支持軸９の先端（下端）
に分散手段８を有する。分散手段８の形状は、前記上端
口を塞ぐことができかつ粒子ｂを排気筒７の内壁方向に
分散し得る形状であれば、任意である。例えば、独楽、
算盤玉、円盤、球等の形状をとることができる。分散手
段８が最も上にある時排気筒７上端の前記口を閉じるよ
うになっている。分散手段８は排気筒７に平行な軸９を
駆動系１０によって回転させることができ、これに触れ
た粒子ｂに遠心力を付与することができる。また分散手
段８の側面には空気の吹出し手段例えば孔を設けること
ができ、こらからの吹出し空気により排気筒７に付着し
た粉体ａを離脱させる作用を更に高めることができる。
排気筒７は上下方向に移動可能で、分散手段８と共に上
に移動した時ホッパー６の粒子排出口から粒子ｂが混合
装置本体５に供給されるようになる。１１は駆動系１０
を載せる架台である。
【００１１】本発明においては、粉体ａとして、平均粒
径が０．０１〜１００μｍ、好ましくは０．０１〜１０
μｍである無機又は有機の粉体ａ’を用いる。この粉体
ａ’としては、見かけ比重が２以下で風力による移送が
容易なもの、例えばアルミナ、シリカ、炭酸カルシュウ
ム、酸化チタン、シリコーン樹脂、顔料等を好ましく挙
げることができる。これらは単独でもよいが、２種以上
の混合体であっても良い。
径が０．０１〜１００μｍ、好ましくは０．０１〜１０
μｍである無機又は有機の粉体ａ’を用いる。この粉体
ａ’としては、見かけ比重が２以下で風力による移送が
容易なもの、例えばアルミナ、シリカ、炭酸カルシュウ
ム、酸化チタン、シリコーン樹脂、顔料等を好ましく挙
げることができる。これらは単独でもよいが、２種以上
の混合体であっても良い。
【００１２】本発明においては、粒子ｂとして、平均粒
径が粉体ａ’より大きくかつ０．０１〜１０ｍｍ、好ま
しくは０．１〜５ｍｍである無機物又は有機の粒子ｂ’
を用いる。この粒子ｂ’としては、例えば熱可塑性樹脂
のペレットや、糸状あるいはフイルム状の裁断物等を好
ましく挙げることができる。可塑性樹脂としては、例え
ば芳香族ポリエステル、ポリアミド、ポリカーボネー
ト、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、塩
化ビニル樹脂等を挙げることができる。
径が粉体ａ’より大きくかつ０．０１〜１０ｍｍ、好ま
しくは０．１〜５ｍｍである無機物又は有機の粒子ｂ’
を用いる。この粒子ｂ’としては、例えば熱可塑性樹脂
のペレットや、糸状あるいはフイルム状の裁断物等を好
ましく挙げることができる。可塑性樹脂としては、例え
ば芳香族ポリエステル、ポリアミド、ポリカーボネー
ト、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、塩
化ビニル樹脂等を挙げることができる。
【００１３】本発明の方法においては、前記混合装置を
用いるが、まず粒子ｂ’の一部をホッパー４から混合装
置本体５に供給（投入）し、残りの粒子ｂ’はホッパー
６に充填する。このとき、分散手段８は排気筒７内の最
も上にあって排気筒７の上端口を閉じている。混合装置
本体５を稼働して粒子ｂ’が撹拌状態にある間に、粉体
ａ’を供給部１から空気流と共に混合装置本体５に供給
（投入）する。排気が排気筒７を通ってホッパー６の上
部から排出される際、排気に随伴する粉体ａ’の多くは
ホッパー６に充填されている粒子ｂ’によって捕捉され
るが、他の一部は排気筒７の内壁や排気口に付着する。
粉体ａ’の投入が終了後排気筒７に付属する分散手段８
を下方に移動する。分散手段８の移動に伴って排気筒７
の上端口が開き、ここからその上にある粒子ｂ’は排気
筒７の内部に移動し、さらに排気筒７の内壁と分散手段
８の外周との間の隙間から粒子ｂ’が粉体ａ’の付着し
た排気筒７の内壁に接触して落下するため、該粉体ａ’
は離脱して粒子ｂ’と共に混合装置本体５に落下する。
排気筒７内を通っての粒子ｂ’の投入が終了した時、コ
マを排気筒７上端の元の位置に移動する。次いで排気筒
７全体を上方に移動すると、ホッパー６の粒子排出口か
ら残りの粒子ｂ’と捕捉した粉体ａ’を混合装置本体５
に供給（投入）できる。
用いるが、まず粒子ｂ’の一部をホッパー４から混合装
置本体５に供給（投入）し、残りの粒子ｂ’はホッパー
６に充填する。このとき、分散手段８は排気筒７内の最
も上にあって排気筒７の上端口を閉じている。混合装置
本体５を稼働して粒子ｂ’が撹拌状態にある間に、粉体
ａ’を供給部１から空気流と共に混合装置本体５に供給
（投入）する。排気が排気筒７を通ってホッパー６の上
部から排出される際、排気に随伴する粉体ａ’の多くは
ホッパー６に充填されている粒子ｂ’によって捕捉され
るが、他の一部は排気筒７の内壁や排気口に付着する。
粉体ａ’の投入が終了後排気筒７に付属する分散手段８
を下方に移動する。分散手段８の移動に伴って排気筒７
の上端口が開き、ここからその上にある粒子ｂ’は排気
筒７の内部に移動し、さらに排気筒７の内壁と分散手段
８の外周との間の隙間から粒子ｂ’が粉体ａ’の付着し
た排気筒７の内壁に接触して落下するため、該粉体ａ’
は離脱して粒子ｂ’と共に混合装置本体５に落下する。
排気筒７内を通っての粒子ｂ’の投入が終了した時、コ
マを排気筒７上端の元の位置に移動する。次いで排気筒
７全体を上方に移動すると、ホッパー６の粒子排出口か
ら残りの粒子ｂ’と捕捉した粉体ａ’を混合装置本体５
に供給（投入）できる。
【００１４】排気筒７に付着した粒子ａ’をより確実に
また効率良く離脱させるために、分散手段８の下方への
移動に先だって、分散手段８から空気を排気筒７に吹出
し、作用させる方法や、分散手段８の下方移動の際分散
手段８を排気筒７に平行な支持軸９によって回転させ、
これに触れた粒子ｂ’に遠心力を付与して排気筒７に衝
突させる方法などを併用することが好ましい。これらに
よって、更に粉体ａ’の離脱を確実にして、混合装置本
体５に投入できる。
また効率良く離脱させるために、分散手段８の下方への
移動に先だって、分散手段８から空気を排気筒７に吹出
し、作用させる方法や、分散手段８の下方移動の際分散
手段８を排気筒７に平行な支持軸９によって回転させ、
これに触れた粒子ｂ’に遠心力を付与して排気筒７に衝
突させる方法などを併用することが好ましい。これらに
よって、更に粉体ａ’の離脱を確実にして、混合装置本
体５に投入できる。
【００１５】このように排気に随伴する粉体ａ’を捕捉
し、また排気筒７などに付着する粉体ａ’を高い確度で
離脱させ、混合装置本体５に戻すことによって、空気流
と共に混合装置本体５に導入された粉体ａ’の損失を最
小限に出来る。
し、また排気筒７などに付着する粉体ａ’を高い確度で
離脱させ、混合装置本体５に戻すことによって、空気流
と共に混合装置本体５に導入された粉体ａ’の損失を最
小限に出来る。
【００１６】供給部２から混合装置本体５に供給された
粒子ｂ’及び粉体ａ’は、既に混合装置本体５に存在す
る混合物と更に混合される。混合終了後混合物は取出部
３から取出される。
粒子ｂ’及び粉体ａ’は、既に混合装置本体５に存在す
る混合物と更に混合される。混合終了後混合物は取出部
３から取出される。
【００１７】本発明によれば、粉体を空気流によって解
砕して粒子と接触させ、上記の操作により粉体の損失を
最小限にできるため、粉体の分散性に優れ、しかも粉体
と粒子の定量性が高い混合物を得ることができる。粒子
ｂ’が熱可塑性樹脂のペッレトやフイルムの裁断片で、
粉体ａ’が無機物であるときには、本発明で得られた混
合物を溶融して押出し、成形した成形品に含まれる粉体
は、凝集性が少なく均一分散の状態で、樹脂との混合比
率が高い精度で保持される。
砕して粒子と接触させ、上記の操作により粉体の損失を
最小限にできるため、粉体の分散性に優れ、しかも粉体
と粒子の定量性が高い混合物を得ることができる。粒子
ｂ’が熱可塑性樹脂のペッレトやフイルムの裁断片で、
粉体ａ’が無機物であるときには、本発明で得られた混
合物を溶融して押出し、成形した成形品に含まれる粉体
は、凝集性が少なく均一分散の状態で、樹脂との混合比
率が高い精度で保持される。
【００１８】
【実施例】以下、実施例によって本発明をさらに説明す
る。
る。
【００１９】［実施例１］図１、２の装置を用い、平均
粒径４ｍｍのポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）ペ
レットをホッパー４から羽根回転式混合装置本体５に投
入し、さらに残りのＰＥＴペレット５０ｋｇを供給部２
のホッパー６に投入した。該ペレットの充填レベルＡは
排気筒７の上端より約２００ｍｍ上の位置にあった。混
合装置本体５に投入したＰＥＴペレットを撹拌している
間に、供給部１から圧力４ｋｇ／ｃｍ2 の空気流に随伴
させて２００ｇの球状シリカ粉体（平均粒径０．５μ
ｍ）を混合装置本体５に投入した。シリカ粉体の投入が
終了した後、排気筒７に内臓する算盤玉状の分散手段８
を、ホッパー６上部の駆動系１０により周速１ｍ／秒で
回転させながら、かつ下方に速度５ｍｍ／秒で排気筒７
の下端まで移動させて、ホッパー６中のＰＥＴペレット
の一部を混合装置本体５に投入した。排気筒７上端口か
らのＰＥＴペレットの投入が終了した後、分散手段８を
排気筒７上端の元の位置に移動し、更に排気筒７を分散
手段８と共に上方に１００ｍｍ移動させて、ホッパー６
中に残存するＰＥＴペレットを全て混合装置本体５中に
投入した。この間継続して混合装置本体５の撹拌羽根を
回転させており、さらにホッパー４、６から投入した全
てのＰＥＴペレットと球状シリカ粉体とを撹拌混合して
均一な混合物を得た。
粒径４ｍｍのポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）ペ
レットをホッパー４から羽根回転式混合装置本体５に投
入し、さらに残りのＰＥＴペレット５０ｋｇを供給部２
のホッパー６に投入した。該ペレットの充填レベルＡは
排気筒７の上端より約２００ｍｍ上の位置にあった。混
合装置本体５に投入したＰＥＴペレットを撹拌している
間に、供給部１から圧力４ｋｇ／ｃｍ2 の空気流に随伴
させて２００ｇの球状シリカ粉体（平均粒径０．５μ
ｍ）を混合装置本体５に投入した。シリカ粉体の投入が
終了した後、排気筒７に内臓する算盤玉状の分散手段８
を、ホッパー６上部の駆動系１０により周速１ｍ／秒で
回転させながら、かつ下方に速度５ｍｍ／秒で排気筒７
の下端まで移動させて、ホッパー６中のＰＥＴペレット
の一部を混合装置本体５に投入した。排気筒７上端口か
らのＰＥＴペレットの投入が終了した後、分散手段８を
排気筒７上端の元の位置に移動し、更に排気筒７を分散
手段８と共に上方に１００ｍｍ移動させて、ホッパー６
中に残存するＰＥＴペレットを全て混合装置本体５中に
投入した。この間継続して混合装置本体５の撹拌羽根を
回転させており、さらにホッパー４、６から投入した全
てのＰＥＴペレットと球状シリカ粉体とを撹拌混合して
均一な混合物を得た。
【００２０】この混合物を常法により溶融押出し、急冷
して厚さ２０μｍのフイルムを作成した。フイルム中の
シリカ量は、該フイルム１０ｇを３７０℃に加熱して有
機成分を焼去し、残渣の灰分からシリカ成分を定量分析
することで求めた。該フイルム中のシリカ量を分析した
結果、投入したシリカ粉体のフイルムへの移行率は９４
％で、シリカ粉体が高率でフイルムに存在していること
が明らかとなった。また、該フイルム１０ｃｍ2 中にお
ける粒径１０μｍ以上のシリカ凝集塊は２個であり、製
品として許容できるレベルにあった。
して厚さ２０μｍのフイルムを作成した。フイルム中の
シリカ量は、該フイルム１０ｇを３７０℃に加熱して有
機成分を焼去し、残渣の灰分からシリカ成分を定量分析
することで求めた。該フイルム中のシリカ量を分析した
結果、投入したシリカ粉体のフイルムへの移行率は９４
％で、シリカ粉体が高率でフイルムに存在していること
が明らかとなった。また、該フイルム１０ｃｍ2 中にお
ける粒径１０μｍ以上のシリカ凝集塊は２個であり、製
品として許容できるレベルにあった。
【００２１】［比較例１］図１の供給部２を従来の瀘布
製バグフイルターに変更し、実施例１で用いたのと同じ
ＰＥＴペレット１００ｋｇをホッパー４から羽根回転式
混合装置本体５に投入し、次いで実施例１と同様にＰＥ
Ｔペレットを撹拌しながら、供給部１から空気流に随伴
させて球状シリカ粉体（平均粒径０．５μｍ）を混合装
置本体５に投入し、さらに実施例１と同等時間撹拌して
混合物を得た。
製バグフイルターに変更し、実施例１で用いたのと同じ
ＰＥＴペレット１００ｋｇをホッパー４から羽根回転式
混合装置本体５に投入し、次いで実施例１と同様にＰＥ
Ｔペレットを撹拌しながら、供給部１から空気流に随伴
させて球状シリカ粉体（平均粒径０．５μｍ）を混合装
置本体５に投入し、さらに実施例１と同等時間撹拌して
混合物を得た。
【００２２】この混合物を実施例１と同様に製膜して厚
さ２０μｍのフイルムを作成した。該フイルム中のシリ
カ量を定量分析した結果、投入したシリカ粉体のフイル
ムへの移行率は６４％で、実施例１に比してシリカ粉体
の移行率が大幅に低下していることが明らかとなった。
さ２０μｍのフイルムを作成した。該フイルム中のシリ
カ量を定量分析した結果、投入したシリカ粉体のフイル
ムへの移行率は６４％で、実施例１に比してシリカ粉体
の移行率が大幅に低下していることが明らかとなった。
【００２３】また、球状シリカ粉体の投入終了後バグフ
イルターに振動を与えて付着している粉体を混合装置本
体５に戻し、実施例１と同様に撹拌混合して混合物を得
た。
イルターに振動を与えて付着している粉体を混合装置本
体５に戻し、実施例１と同様に撹拌混合して混合物を得
た。
【００２４】この混合物を実施例１と同様に製膜して厚
さ２０μｍのフイルムを作成した。該フイルム中のシリ
カ量を定量分析した結果、投入したシリカ粉体のフイル
ムへの移行率は８１％であった。しかし、該フイルム１
０ｃｍ2 中における粒径１０μｍ以上のシリカ凝集塊は
２８個で、凝集塊の数量レベルが大幅に悪化しており、
製品として許容できるレベルの範囲を越えていた。
さ２０μｍのフイルムを作成した。該フイルム中のシリ
カ量を定量分析した結果、投入したシリカ粉体のフイル
ムへの移行率は８１％であった。しかし、該フイルム１
０ｃｍ2 中における粒径１０μｍ以上のシリカ凝集塊は
２８個で、凝集塊の数量レベルが大幅に悪化しており、
製品として許容できるレベルの範囲を越えていた。
【００２５】
【発明の効果】本発明によれば、粉体を空気流によって
解砕して粒子と接触させ、排気に随伴する粉体を該粒子
で捕捉し、さらに排気系に付着した粉体は空気流、ある
いは該粒子で離脱させて混合装置本体に導くので、粉体
を凝集が少なく、均一分散の状態で、しかも優れた定量
性で粒子と混合した混合物を得ることが出来る。
解砕して粒子と接触させ、排気に随伴する粉体を該粒子
で捕捉し、さらに排気系に付着した粉体は空気流、ある
いは該粒子で離脱させて混合装置本体に導くので、粉体
を凝集が少なく、均一分散の状態で、しかも優れた定量
性で粒子と混合した混合物を得ることが出来る。
【図１】本発明のー実施態様を示す概略図である。
【図２】図１の供給部の断面概略図である。
１：粉体の供給部 ２：ホッパーから供給粒子を混合機に導くための粒子導
入部を備えた供給部 ３：混合物を取出す取出部 ４：粒子を供給する他のホッパー ５：混合装置 ６：粒子のホッパー ７：排気筒 ８：分散手段 ９：分散手段８の支持軸 10：分散手段８を回転または上下させる駆動系 11：駆動系10を載せる架台 12：排気ダクト Ａ：粒子の充填レベル
入部を備えた供給部 ３：混合物を取出す取出部 ４：粒子を供給する他のホッパー ５：混合装置 ６：粒子のホッパー ７：排気筒 ８：分散手段 ９：分散手段８の支持軸 10：分散手段８を回転または上下させる駆動系 11：駆動系10を載せる架台 12：排気ダクト Ａ：粒子の充填レベル
Claims (7)
- 【請求項１】 粉体ａを空気流と共に供給する供給部１
と、装置本体上部に粉体ａより平均粒径の大きい粒子ｂ
を供給する供給部２と、装置本体底部に混合処理後の粉
体ａと粒子ｂの混合物を取出す取出部３とを備えた回分
式混合装置であって、供給部２は粒子ｂのホッパー６と
その内部の粒子排出口にホッパー高さより背が低くかつ
上下移動可能な排気筒７を少なくとも備えており、且つ
排気筒７の側壁には粒子ｂは通さないが粉体ａは通過可
能な大きさの孔ないし隙間を有する排気口が設けてあっ
て、該排気口から排気随伴した粉体ａとホッパー６中の
粒子ｂの少なくとも一部とを接触させるようにし、排気
随伴の粉体ａを粒子ｂで捕捉して混合装置本体５に戻す
ようにしていることを特徴とする混合装置。 - 【請求項２】 排気筒７の上端口から混合装置本体５に
供給する粒子ｂの少なくとも一部を排気筒７の内壁や排
気口に付着した粉体ａと接触させるようにして、該粉体
ａを粒子ｂと共に混合装置本体５に戻すようにしている
請求項１記載の混合装置。 - 【請求項３】 排気筒７の内部に、排気筒７の上端口か
ら供給される粒子ｂを排気筒７の内壁方向に分散させる
上下移動可能な分散手段８を設け、そして粒子ｂを供給
するとき該分散手段８を下方に移動させながら粒子ｂの
少なくとも一部を供給し、該粒子ｂを該内壁と接触させ
るようにしている請求項２記載の混合装置。 - 【請求項４】 分散手段８に排気筒７の内壁方向へ空気
を吹出す手段を設け、排気筒７の内壁や排気口に付着し
た粉体ａを該空気で離脱させて混合装置本体５に戻すよ
うにしている請求項１記載の混合装置。 - 【請求項５】 平均粒径が０．０１〜１００μｍの粉体
ａ’と該粉体ａ’より大きく且つ平均粒径が０．０１〜
１０ｍｍの粒子ｂ’とを混合するに際し、請求項１記載
の混合装置を用い、粒子ｂ’をホッパー６に供給し、そ
の一部又は該一部と粉体ａ’の一部を混合装置本体５で
混合している間に、粉体ａ’又は粉体ａ’の残りの部分
を空気流と共に供給部１から供給し、そしてホッパー６
中の粒子ｂ’の少なくとも一部と排気筒７の排気口から
排気随伴した粉体ａ’を接触させて該粒子ｂ’に該粉体
ａ’を捕捉させ、次いでホッパー６中の粒子ｂ’の少な
くとも一部を排気筒７の上端口から供給しかつ分散手段
８で分散させて排気筒７の内壁や排気口に付着した粉体
ａ’を接触させ、該粉体ａ’を粒子ｂ’と共に混合装置
本体５に戻し、その後排気筒７を上方に移動させてホッ
パー６中の残り全ての粒子ｂ’を混合装置本体５に供給
して混合することを特徴とする混合方法。 - 【請求項６】 分散手段８の空気吹出手段から空気を吹
出しながらホッパー６中の排気筒７の上端口から粒子
ｂ’を供給する請求項５記載の混合方法。 - 【請求項７】 粒子ｂ’が熱可塑性樹脂からなる請求項
５記載の混合方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20676194A JPH0871391A (ja) | 1994-08-31 | 1994-08-31 | 粉体と粒子の混合装置及び混合方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20676194A JPH0871391A (ja) | 1994-08-31 | 1994-08-31 | 粉体と粒子の混合装置及び混合方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0871391A true JPH0871391A (ja) | 1996-03-19 |
Family
ID=16528656
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP20676194A Pending JPH0871391A (ja) | 1994-08-31 | 1994-08-31 | 粉体と粒子の混合装置及び混合方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0871391A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2000056287A1 (fr) * | 1999-03-19 | 2000-09-28 | Kyowa Hakko Kogyo Co., Ltd. | Comprimes et leurs procedes de fabrication |
| JP2008179383A (ja) * | 2007-01-23 | 2008-08-07 | Ricoh Co Ltd | 粉体充填方法、粉体収納容器、現像剤補給装置、現像剤補給方法、画像形成装置、並びに粉体充填済み粉体収納容器の製造方法。 |
-
1994
- 1994-08-31 JP JP20676194A patent/JPH0871391A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2000056287A1 (fr) * | 1999-03-19 | 2000-09-28 | Kyowa Hakko Kogyo Co., Ltd. | Comprimes et leurs procedes de fabrication |
| JP2008179383A (ja) * | 2007-01-23 | 2008-08-07 | Ricoh Co Ltd | 粉体充填方法、粉体収納容器、現像剤補給装置、現像剤補給方法、画像形成装置、並びに粉体充填済み粉体収納容器の製造方法。 |
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