CN101200517A - 一种非极性大孔吸附树脂及其合成方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种提取中药植物有效成分用的非极性大孔吸附树脂及其合成方法，通过本发明方法合成的非极性大孔吸附树脂，克服了目前市售树脂由于均含有多种有机残留物不能直接用于中药的提取分离、且易破碎、比重轻、粒度不均匀、批质量不一致性能不稳定等缺点，同时在合成过程中对有机残留物进行了专门处理去除，避免了在提取植物有效成分时可能会出现的二次污染问题。
Description
技术领域
本发明涉及一种提取中药植物有效成分用的非极性大孔吸附树脂及其合成方法，属于医药高分子吸附分离材料技术领域。
背景技术
中医药是我们国家的国宝，继承和发扬中药特色和优势，充分利用科学理论和先进技术手段努力开发中药的创新品牌产品具有重大的现实意义。但在目前，我国中药生产还在采用传统工艺，不仅工艺流程长操作繁杂，劳动强度大，能耗大，对环境污染严重，并且中药产品存在粗、大、黑的情况，其中最重要的原因就是提取分离技术陈旧。
有关提取分离的新技术目前有：1)超临界二氧化碳萃取技术。2)树脂吸附分离提取纯化技术。3)膜分离技术。三者各有长处和不足。而大孔吸附树脂具有的比表面积高、平均孔径和孔径分布可以人为控制、树脂的化学物理及热稳定性好等特性，因此被广泛用于环保、化工、食品、医药及湿法冶金行业。
大孔吸附树脂虽然已广泛用于中药行业中的分离、纯化和精制有效成分，但依然存在以下问题：
1)目前市售树脂由于均含有多种有机残留物，如苯、甲苯、苯乙烯、二乙烯苯及低聚物等，不能直接用于中药的提取分离，必须先将树脂进行处理后才能使用。
2)易破碎，造成对药液的二次污染。
3)比重轻，使用时树脂漂浮不下沉，影响操作。
4)再生困难，因而使用寿命短。
5)粒度不均匀。
6)批质量不一致、性能不稳定。
发明内容
本发明的目的是提供一种适用于中药植物有效成分提取的非极性大孔吸附树脂及其合成方法。
本发明方法合成步骤包括：
1)按重量比取对乙基苯乙烯15～45份作为单体，重量百分含量为53～55％的二乙烯苯55～85份为交联剂，取单体总重量100％～200％的甲苯和单体总重50％～150％的碳醇为混合致孔剂，取单体总重1％～2％的过氧化苯甲酰和单体总重1％～2％的偶氮二异丁腈为混合引发剂，混合，得油相。
所述碳醇的为C4～C18碳醇。
2)按重量比取0.2～1.5份聚乙烯醇，5～10份氯化钠，充分溶解于100份无离子水中，制得水相。
3)按水相∶油相为3～5∶1的比例将油相投入水相，开启搅拌器，转速为50～100转/分，至油珠粒径为0.4～1.2mm时，缓慢升温至66℃～68℃，升温速度为2℃/10分；恒温反应2小时，待珠球定型后继续恒温反应2小时；之后以同样的升温速度将温度升至76～79℃，再恒温反应4～6小时；然后仍以同样升温速度将温度升至82～86℃，恒温反应4～6小时，最后同速升温至92～95℃，恒温4小时，进行固化反应，反应结束后，过滤。
4)珠球用75～90℃热水洗涤，直至洗液清亮；然后用丙酮提取，乙醇淋洗，至洗液清亮。得药用级非极性大孔吸附树脂粗品。
5)将树脂粗品以0.2～2.0N的40℃～90℃碱溶液按2～4BV/小时的流速洗涤2～4小时；之后以无离子水冲洗至中性，将水滤干，以丙酮淋洗脱水。将树脂装入自动连续保温式提取器的树脂柱内进行保温提取，先用丙酮提取至提取液的紫外分光光度计的测定值D254nm小于0.1，然后用无水乙醇连续提取至提取液的测定值D254nm小于0.03，即得药用级非极性大孔吸附树脂。
具体实施方式
下面用实施例对本发明方法做进一步说明，但并不限制本发明。
实施例1
取对乙基苯乙烯90克，重量百分含量为53～55％的二乙烯苯170克，180克的甲苯和135克辛醇，1.8克过氧化苯甲酰和1.8克偶氮二异丁腈，置于烧杯中混匀，得油相。取1000克无离子水，加入30克聚乙烯醇，200克氯化钠，搅拌使溶解，再加入1000克无离子水，混匀，制得水相。
取1000克水相置于烧瓶中，取400克油相加入到水相中，开启搅拌器，调转速为60转/分，至油珠粒径为0.8mm时，缓慢升温至67℃，升温速度为2℃/10分；恒温反应2小时，待珠球定型后继续恒温反应2小时；之后以同样的升温速度将温度升至78℃，再恒温反应5小时；然后仍以同样升温速度将温度升至85℃，恒温反应6小时，最后同速升温至94℃，恒温4小时，进行固化反应，反应结束后，过滤。所得珠球用90℃热水洗涤至洗液清亮。室温下将珠球置于玻璃柱内用乙醇浸泡洗涤至洗液中滴入水滴不显混浊为止，得药用级非极性大孔吸附树脂粗品。将树脂粗品用90℃的2.0N氢氧化钠溶液按2BV/小时的流速淋洗2小时；之后以无离子水冲洗至中性，将水滤干，以丙酮淋洗脱水。将树脂装入自动连续保温式提取器内进行保温提取，先用丙酮提取至提取液的紫外分光光度计的测定值D254nm小于0.1，然后用无水乙醇提取至提取液的测定值D254nm小于0.03，即得药用级非极性大孔吸附树脂。
所得药用级非极性大孔吸附树脂为乳白色不透明球形颗粒，比表面积680m2/克，平均孔径15nm，孔容1.20ml/克，孔度60％，有机残留物小于1ppm。物理、化学稳定性及机械强度高于现有市售大孔吸附树脂。
实施例2
取对乙基苯乙烯45克，重量百分含量为53～55％的二乙烯苯165克，45克甲苯和25克癸醇，0.5克过氧化苯甲酰和0.5克偶氮二异丁腈，置于烧杯中混匀，得油相。取500克无离子水，加入2克聚乙烯醇，50克氯化钠，搅拌使溶解，再加入500克无离子水，混匀，制得水相。将前面制得的油相加入到水相中，按实施例1的操作，制得药用级非极性大孔吸附树脂。
所得药用级非极性大孔吸附树脂为乳白色不透明球形颗粒，比表面积550m2/克，平均孔径10nm，孔容1.20ml/克，孔度50％，有机残留物小于1ppm。物理、化学稳定性及机械强度高于现有市售大孔吸附树脂。
实验例
按中药生产规程分别以实施例1制得的本发明树脂和从市售中筛选的同类大孔吸附树脂提取人参总皂甙和三七皂甙，性能比较结果如下：
| 有效成分名称 | 树脂型号 | 吸附量(mg/g) | 解吸剂 | 解吸率(％) | 产品纯度(％) |
| 三七皂甙 | D101 | 35 | 50％乙醇 | 89 | 90 |
| 实施例1制得 | 38 | 50％乙醇 | 91 | 92 | |
| 人参皂甙 | D101 | 48 | 95％乙醇 | 71.6 | 71.3 |
| 实施例1制得 | 50.5 | 95％乙醇 | 76.2 | 75.8 |
Claims (3)
1.一种提取中药植物有效成分用的非极性大孔吸附树脂的合成方法，其特征在于：步骤包括：
1)按重量比取对乙基苯乙烯15～45份作为单体，重量百分含量为53～55％的二乙烯苯55～85份为交联剂，取单体总重量100％～200％的甲苯和单体总重50％～150％的碳醇为混合致孔剂，取单体总重1％～2％的过氧化苯甲酰和单体总重1％～2％的偶氮二异丁腈为混合引发剂，混合，得油相；
2)按重量比取0.2～1.5份聚乙烯醇，5～10份氯化钠，充分溶解于100份无离子水中，制得水相；
3)按水相∶油相为3～5∶1的比例将油相投入水相，开启搅拌器，转速为50～100转/分，至油珠粒径为0.4～1.2mm时，缓慢升温至66℃～68℃，升温速度为2℃/10分；恒温反应2小时，待珠球定型后继续恒温反应2小时；之后以同样的升温速度将温度升至76～79℃，再恒温反应4～6小时；然后仍以同样升温速度将温度升至82～86℃，恒温反应4～6小时，最后同速升温至92～95℃，恒温4小时，进行固化反应，反应结束后，过滤；
4)珠球用75～90℃热水洗涤，直至洗液清亮；然后将珠球置于玻璃柱内用丙酮提取，乙醇淋洗，得药用级非极性大孔吸附树脂粗品；
5)将树脂粗品以0.2～2.0N的40℃～90℃碱溶液按2～4BV/小时的流速洗涤2～4小时；之后以无离子水冲洗至中性，将水滤干，以丙酮淋洗脱水。将树脂装入自动连续保温式提取器的树脂柱内进行保温提取，先用丙酮提取至提取液的紫外分光光度计的测定值D254nm小于0.1，然后用无水乙醇连续提取至提取液的测定值D254nm小于0.03，即得药用级非极性大孔吸附树脂。
2.根据权利要求1所述一种提取中药植物有效成分用的非极性大孔吸附树脂的合成方法，其特征在于：合成方法中所述碳醇为C4～C18的碳醇。
3.一种提取中药植物有效成分用的非极性大孔吸附树脂，其特征在于：通过如权利要求1所述1)～5)步骤合成。
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| CNA2007101505802A CN101200517A (zh) | 2007-11-30 | 2007-11-30 | 一种非极性大孔吸附树脂及其合成方法 |
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| CNA2007101505802A Pending CN101200517A (zh) | 2007-11-30 | 2007-11-30 | 一种非极性大孔吸附树脂及其合成方法 |
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| CN (1) | CN101200517A (zh) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102190751A (zh) * | 2010-03-19 | 2011-09-21 | 周家付 | 一种中极性大孔吸附树脂的制备方法 |
| CN102294230A (zh) * | 2010-06-24 | 2011-12-28 | 于杰 | 超高交联苯乙烯型大孔吸附剂的合成配方及其工艺路线 |
| CN104437431A (zh) * | 2014-11-19 | 2015-03-25 | 辽宁大学 | 一种高效大孔吸附树脂的制备方法 |
| CN106918654A (zh) * | 2015-12-28 | 2017-07-04 | 天士力制药集团股份有限公司 | 一种加参片中大孔树脂残留溶剂的测定方法 |
-
2007
- 2007-11-30 CN CNA2007101505802A patent/CN101200517A/zh active Pending
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| CN104437431A (zh) * | 2014-11-19 | 2015-03-25 | 辽宁大学 | 一种高效大孔吸附树脂的制备方法 |
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