CN101194109B - 液压缸 - Google Patents

Abstract

一种液压缸，在活塞(12)的端面安装有受压面板(29)并立设有支承构件(26)。在支承构件(26)上，从受压面板(29)侧依次滑动嵌合有盘簧(27)、板(25)、柱塞(28)，这些构件利用凸缘部(26a)而被止脱。当活塞(12)接近行程末端时，柱塞(28)插入到油路(20b)内并赋予活塞(12)缓冲作用。另外，与缸底(17)抵接的板(25)和受压面板(29)的间隔变得微小，可发生因油从微小间隔漏出的挤压效果。由此，不会增长液压缸的缸长度，在活塞的行程末端可充分发生冲击力，而且可减少因冲击力所引起的噪音。

Description

液压缸

技术领域

本发明涉及液压缸，尤其涉及在活塞的行程末端可发生冲击力而且可降低冲击力所发生的噪音的液压缸。 

背景技术

以往，例如在液压挖掘机中将铲斗内的土砂排出时，使铲斗用的液压缸进行收缩动作，通过使铲斗的开口部侧向下方而将铲斗内的土砂排出。另外，牢牢粘在铲斗内的土砂等，当使铲斗用的液压缸进行收缩动作时，在活塞行程末端使活塞与缸体的底部冲突，依靠冲突所发生的冲击力而对牢牢粘在铲斗内的土砂等进行抖落作业。 

但是，因冲突所发生的冲击力而发生的振动，传播到液压缸的周围并成为发生较大噪音的原因。另外，该冲突因铲斗杆的弹性而在短时间中发生多次，使噪音更大。 

我们知道，要消除噪音，只要使用具有缓冲装置的液压缸即可。但是，若使用具有缓冲装置的液压缸，则在铲斗用的液压缸进行收缩动作时的行程末端，活塞就缓慢地与缸体抵接。因此，冲击力不会充分作用在铲斗上，就不能将牢牢粘在铲斗上的土砂等抖落。 

为解决这种问题，提出了一种可在活塞的行程末端发生冲击力且可降低噪音的液压缸(参照专利文献1)。另外，提出了一种在活塞的行程末端可降低噪音的货物承受台(日文：荷受台)收放装置(参照专利文献2)等。 

专利文献1记载的液压缸的结构作为本申请的以往例子1，图14表示其剖视图。图14所示的液压缸50是铲斗用的液压缸50。液压缸50具有缸体51、活塞52和活塞杆53。活塞杆53的前端上支承未图示的铲斗，缸体51的后端支承在未图示的臂上。 

当将压油供给到缸体51的底侧的油室54时，活塞杆53进行伸长动作。另外，当将压油供给到缸头侧的油室55时，活塞杆53进行收缩动作。通过活塞杆53的伸缩，可使未图示的铲斗转动。 

缸体51成为缸底57和缸头58安装在筒体56上的结构。活塞杆53从缸头58的孔59突出。另外，在缸底57及缸头58上分别形成通路57a、58a。 

在液压缸50的活塞52上，设置有在行程末端与缸底57冲突并将该冲突所发生的振动予以衰减的振动衰减构件60。作为振动衰减构件60，将减振金属单体的块状体61安装在活塞52的缸底57侧。在收缩动作时的行程末端，块状体61可与缸底57抵接。作为构成块状体61的减振金属，使用了Mn-0.22Cw-0.05Ni-0.02Fe材料等。 

利用这种结构，铲斗用的液压缸50进行收缩动作、活塞52到达行程末端时，块状体61就与缸底57冲突。块状体61与缸底57的冲突成为对活塞杆53的冲击力进行传递，可赋予铲斗冲击力。利用来自活塞杆53的冲击力，可良好地进行将牢牢粘在铲斗内的土砂等抖落的作业。 

另外，因块状体61与缸底57的冲突所发生的振动、尤其振动的高频成分可由构成块状体61的减振金属进行吸收、衰减。通过使用减振金属，可防止因冲突所发生的振动传递给活塞52、活塞杆53、缸体51，即防止传递到液压缸的周围，可减少噪音。 

专利文献2记载的货物承受台收放装置作为本申请的以往例子2，图15表示其剖视图。图15表示安装在未图示的货物承受台背面上的起伏用缸70的剖视图。通过使起伏用缸70伸缩，从而货物承受台可作成起立收放状态及倒伏伸出状态。在倒伏伸出状态下，作业者乘在货物承受台上可将货物对货车的货物室搬入、搬出。另外，在起立收放状态下，可进行货物室的封闭。 

一般在货物承受台收放装置中，当使货物承受台从倒伏伸出位置向上方转动作成起立收放位置时，转动初期的旋转转矩较大，故货物承受台慢慢向上方转动。但是，若货物承受台向上方转动且旋转转矩变小，则货物承受台的转动速度逐渐增加并起立。因此，在不作用旋转转矩的起立收放位置，其速度为最快，在起立收放位置，存在着货物承受台与收放室等冲突，发生较大的冲击声音并停止的问题。 

为解决该问题，专利文献2提出了一种货物承受台收放装置。如图15所示，在起伏用缸70的缸本体71内部设置滑动自如的固定在杆72基部上的活塞73。当从设在缸本体71的底部侧的油给排口74供给动作油时，活塞73可利用动作油的油压向缸头侧滑动并使杆72伸长。缸本体71的缸头侧的杆72内装了多个盘簧75。 

当使起伏用缸70伸长时，伸长当初不作用盘簧75的反力，活塞73向缸头侧滑动而与盘簧75抵接时，活塞73上作用盘簧75的反力。由此，起伏用缸70的伸长动作减速，未图示的货物承受台可慢慢起立。当盘簧75压缩到规定压缩量L时，起伏用缸70就成为最伸长的状态，货物承受台就被起立收放。因此，在起立收放位置，货物承受台与收放室的抵接缓慢进行，可不发生较大 的冲击声音地停止。 

专利文献1：日本特开2004-332778号公报 

专利文献2：日本特开平11-189090号公报 

在专利文献1记载的液压缸中，在活塞52的行程末端可发生冲击力，且可降低噪音。而且，通过改变安装在活塞52的缸底57侧的减振金属单体的块状体61的壁厚，可变更因冲突所发生的振动的对数衰减率即噪音的衰减时间。 

这种情况，为了增大所需衰减的噪音的单位时间的衰减量而必须将块状体61的壁厚做得较厚。但是，若做厚块状体61的壁厚，则活塞52的行程量变短。为了确保活塞52的行程量，必须做长缸体51的长度。 

专利文献2记载的货物承受台收放装置是以活塞73的行程末端的冲突减小冲击力的结构。通过减小冲击力，而抑制噪音的发生。但是，在将专利文献2记载的起伏用缸70用作为例如使液压挖掘机的铲斗动作的液压缸的场合，会使行程末端的冲击力衰减。因此，无法获得用于将牢牢粘在铲斗内的土砂等抖落的冲击力。 

另外，为了降低行程末端中的噪音发生，要大大衰减冲击力，必须作成使用数量较多的盘簧75。使用数量较多的盘簧75时，活塞73的行程量变短。因此，为确保活塞73的行程量，必须将缸本体71的长度做得较长。若盘簧75的数量构成得较少，则可确保行程末端的冲突所发生的冲击力，但存在着噪音反而变大的问题。 

发明内容

在本申请发明中，提供一种液压缸，不加长液压缸的缸长度就可在活塞的行程末端充分发生冲击力，且可降低冲击力所发生的噪音。 

利用权利要求1～8项所述的各发明，可实现本申请发明的目的。 

即，本申请第1发明中，液压缸具有：可滑动地嵌合在缸内的活塞；将所述活塞固定在一端上的活塞杆，其最主要的特征在于，在所述活塞的两端面中的至少一方端面侧配设有可与所述活塞一体滑动的板，且该板的面相对于所述端面以大致平行的状态接触、分离，在所述活塞的行程末端，所述活塞滑动而所述板的滑动受到限制，通过所述板的滑动限制，在所述板的面和与该板对峙的活塞端面之间形成微小的间隙；以及，在与缸头或缸底抵接的所述板的面上、或在与该板的面对峙的缸头或缸底上形成有所述活塞的行程回复用的油槽，所述油槽将所述板和所述缸头或缸底之间的区域与形成在所述缸头或缸底中的油路相连通。 

在本申请第2发明中，主要特征在于，设有使板的面和与该板对峙的活塞端面的间隔恢复到所需间隔回复机构。 

本申请第3发明、第4发明中，主要特征在于，特定了回复机构的结构。 

还有，在本申请第5发明中，主要特征在于，特定了板的结构。 

在本申请第6和第7发明中，主要特征在于，特定了活塞的行程末端具有缓冲性的结构。 

在本申请第8发明中，液压缸具有：可滑动地嵌合在缸内的活塞；将所述活塞固定在一端上的活塞杆，其最主要特征在于，从所述活塞的端面沿轴向延设的支承构件设在所述活塞的两端面中的至少一方端面上，与所述活塞可一体滑动且在所述轴向相对于所述活塞可相对滑动的板由所述支承构件支承，以使所述板的面相对于设有所述支承构件的端面以大致平行状态接触、分离，在所述活塞的行程末端，所述活塞滑动而所述板的滑动受到限制，通过所述板的滑动限制，在所述板的面和与该板对峙的活塞端面之间形成微小的间隙；以及，在与缸头或缸底抵接的所述板的面上、或在与该板的面对峙的缸头或缸底上形成有所述活塞的行程回复用的油槽，所述油槽将所述板和所述缸头或缸底之间的区域与形成在所述缸头或缸底中的油路相连通。 

在本发明中，若板与活塞一起向行程末端侧滑动，则板的板面与行程末端的缸底部等接触。然后，活塞可继续滑动，但板处于与底部等接触的状态而不能与活塞一起移动。因此，互相对峙的板面与活塞端面的间隔成为微小的间隔。 

互相对峙的板面与活塞端面的间隔若成为微小的间隔，则处于板面与活塞端面间的压油以从微小间隔压出的形式逃走。当压油以从微小的间隔压出的形式逃走时，处于对峙状态的板面及活塞端面的各壁面与油之间因摩擦力而发生剪切力。 

由于油克服该剪切力而从间隙逃走，故板面与活塞端面间发生高压的压力。该现象作为挤压效果，是一般已知的现象。 

在本申请发明中，在缸内构成发生该挤压效果的机构。利用该机构，可在行程末端使活塞急剧停止，而且因活塞与缸处于夹着油膜的冲突，故可减小因冲突所发生的振动。由此，可确保活塞急剧停止所产生的冲击力，同时可降低冲突所发生的振动噪音。 

即，在本申请发明中，在行程末端使与活塞一体滑动的板的滑动停止，通过活塞继续滑动，可将对峙的板面与活塞端面的间隔作成微小的间隔。通过将对峙的板面与活塞端面的间隔作成微小的间隔，从而可发生上述的挤压效果。 

在本申请发明的液压缸中，与没有挤压效果的液压缸相比，可使活塞平稳地停止，因此可减小停止时的因冲击所发生的振动。而且，活塞和缸成为夹着油膜的冲突，传递到缸侧的冲击力变小。由此，可减少在行程末端因活塞冲突所发生的振动和噪音。 

尤其，挤压效果在活塞即将停止时在非常短的时间内发生。因此，即使例如将本申请发明的液压缸用作为液压挖掘机的铲斗动作用的液压缸，也可充分确保赋予铲斗的冲击力。由此，可充分将附着在铲斗上的土砂等抖落，不会妨碍从铲斗上抖落泥土的抖土性。 

另外，即使与具有赋予活塞在行程末端处的缓冲性的柱塞式缓冲器的液压缸相比，本申请发明的液压缸赋予铲斗的冲击力变大，因此可提高从铲斗上抖落泥土的抖土性。 

在本发明的液压缸中，可作成由设在活塞端面上的支承构件对板进行支承的结构。通过由支承构件支承板，从而可使板的面相对于活塞的端面以大致平行的状态接触、分离，而且，可稳定地进行保持大致平行状态的接触和分离。因此，可有效地发生挤压效果。 

附图说明

图1是液压挖掘机的侧视图(实施例)。 

图2是液压缸的剖视图(实施例1)。 

图3是液压缸的主要部分的大致剖视图(实施例1)。 

图4是液压缸的另一主要部分的大致剖视图(实施例1)。 

图5是液压缸的又一主要部分的大致剖视图(实施例1)。 

图6是液压缸的再一主要部分的大致剖视图(实施例1)。 

图7是液压缸的主要部分的大致剖视图(实施例2)。 

图8是液压缸的另一主要部分的大致剖视图(实施例2)。 

图9是板的立体图(实施例2)。 

图10是使用了图9的板的液压缸的主要部分的大致剖视图(实施例2)。 

图11是板的主视图(实施例)。 

图12是液压缸的主要部分的大致剖视图(实施例2)。 

图13是十字槽引起的板的动作说明图(实施例2)。 

图14是液压缸的剖视图(以往例子1)。 

图15是液压缸的剖视图(以往例子2)。 

符号说明 

7是铲斗，8是液压缸，11是缸体，12是活塞，13是活塞杆，17是缸底，18是缸头，25是板，26是支承构件，27是盘簧，28是柱塞，29是受压面板，30是贯通孔，31、31’是十字槽，32是螺旋弹簧，33是弹性片，34是油槽，35是板，37是盘簧，39是凹槽，50是液压缸，51是缸体，52是活塞，53是活塞杆，5是缸底，58是缸头，60是振动衰减构件，61是块状体，70是起伏用 缸，71是缸本体，72是杆，73是活塞，75是盘簧。 

具体实施方式

关于本发明的较佳实施形态，根据附图在以下进行详细说明。作为本申请发明的液压缸，以下以对液压挖掘机的铲斗进行操作的铲斗用的液压缸为例进行说明。本申请发明的液压缸的结构，除了以下说明的形状、配置结构以外，只要是可解决本申请发明问题的形状、配置结构，也可采用这些形状、配置结构。因此，本发明不限定于下面说明的实施例，可作各种变形。 

实施例1 

图1是使用了本发明的实施形态的液压缸的液压挖掘机的侧视图。液压挖掘机38的下部行走体1上安装了旋转自如的上部旋转体2。在上部旋转体2上，从上部旋转体2侧依次分别支承有摆动自如或转动自如的悬臂3、臂5和铲斗7。 

支承在上部旋转体2上的悬臂3通过悬臂用的液压缸4而安装成上下摆动自如。支承在悬臂3的前端上的臂5通过臂用的液压缸6而可上下摆动自如地进行操作。支承在臂5的前端上的铲斗7通过铲斗用的液压缸8及第1、第2铲斗连杆9、10而可上下转动自如地进行操作。 

当对铲斗用的液压缸8进行伸长操作时，可使铲斗7向土砂等的挖入方向转动。另外，当对液压缸8进行收缩操作时，可将挖取到铲斗7内的土砂等从铲斗内排出。在液压缸8进行收缩动作时，在行程末端通过使液压缸8的活塞与缸体冲突，可发生冲击力。通过将该冲击力传递给铲斗7，可将紧粘在铲斗内的土砂等抖落。作为表示液压缸的缸部，在实施例的说明中用缸体的术语描述。 

图2表示所述铲斗用的液压缸8的剖视图。液压缸8具有缸体11、活塞12及活塞杆13。缸体11的一端部通过螺栓22固定有缸头18，另一端焊接着缸底17。在缸头18的内周面形成密封用的槽19。 

在缸体11的内部配设有往复滑动自如的活塞12，活塞12固定在贯通缸头缸头18的活塞杆13上。可通过油路21将压油供给到缸头侧的油室14。另外，可通过形成在缸底17上的油路20a、20b将压油供给到缸底侧的油室15。 

在活塞12的缸底17侧，安装着从活塞12的中心沿活塞轴方向延伸设置的支承构件26。在支承构件26上从活塞端面侧依次配设有安装在所述活塞端面上的受压面板29、盘簧27、板25、柱塞28。除了受压面板29外的盘簧27、板25、柱塞28分别滑动嵌合在支承构件29上，通过形成在支承构件的端部上的凸缘部26a而被止脱。 

柱塞28可插入、抽出自如地嵌合在油路20b内，而油路20b开口在缸底17上。当从油路21供给压油时，活塞12向缸底17侧滑动。在活塞12的行程末端，柱塞28若插入在油路20b内，则从油室15通过油路20b向外部流出的油压的流量被节流。由此，可将缓冲作用赋予活塞12的滑动。 

图3表示对由板25和盘簧27及受压面板29所产生的挤压效果的作用进行说明的模式图。在图3及以下说明的图4～图6中，为了容易说明各个构件，故夸张表示各个构件的配置关系。另外，一部分的构件省略表示。 

活塞12若接近缸底17侧的行程末端，则板25与缸底17抵接。通过活塞12进一步的滑动，板25一边在支承构件26上移动一边接近活塞端部侧。此时，通过板25的移动，盘簧27的内径部27b与板25抵接，盘簧27的外径部27a与受压面板29抵接。并且，盘簧27就变形成平板状。 

由此，盘簧27向粘在板25上的方向变形。盘簧27与安装在活塞端部上的受压面板29与盘簧27的间隔、及盘簧27与板25的间隔分别变小。 

当活塞12到达行程末端时，所述间隔成为微小的间隔，如上所述，油从微小的间隔向箭头36a的方向逃出。向箭头36a方向逃出的油克服因微小间隙的两壁面间与油的摩擦力所发生的剪切力而逃出。由此，在微小间隙的两壁面间，发生箭头36a所示的高压的压力。即，可发生挤压效果。 

图3所示的箭头表示盘簧27与受压面板29间的状态，而挤压效果是即使在盘簧27与板25间也可发生的。盘簧27除了发生挤压效果外，可起到在行程末端板面与活塞端面的间隔成为微小间隔后的回复力的作用。即，当使活塞12进行行程回复时，盘簧27起到将板面与活塞端面间回复到所需的间隔的回复力的作用。 

活塞12利用挤压效果而急剧停止。活塞12的急剧的速度变化成为冲击力而可传递到活塞杆13。利用传递到活塞杆13上的冲击力可将紧粘在铲斗内的土砂等抖落。 

另外，活塞12停止时，由于活塞12与板25之间夹有薄的油膜，故随着活塞12停止所产生的冲击和振动变小，可减少噪音的发生。 

用将受压面板29安装在活塞12端面上的例子进行说明，但受压面板29不是必要的构件。如图4所示，也可作成在活塞12的盘簧27侧不配设受压面板29的结构。 

图4中，将盘簧27的内径部27b配设在活塞端面侧，成为不配设受压面板29的配置结构。在图4中也可作成配设了受压面板29的结构。作为配设盘簧27的内径部27b的方向，如图3所示，也可构成为在板25侧配设内径部27b。另外，在图3中，也可像图4那样将盘簧27的内径部27b配设在活塞端面侧。 

当活塞12接近缸底17侧的行程末端时，板25与缸底17抵接。通过活塞12的进一步的滑动，板25一边在支承构件26上移动一边接近活塞端部侧。在该板25的移动中，盘簧27向紧粘在活塞12端面上的方向变形。 

盘簧27与板25的间隔变小，盘簧27与板25之间可发生挤压效果。通过以图4所示那样的配置关系配设盘簧27，从而盘簧27可向紧粘在活塞12端面上的方向变形。因此，若在活塞12的端面切出十字槽，则可通过盘簧27的变形而封住十字槽，在盘簧27与板25之间可有效地发生挤压效果。 

另外，如图6所示，通过将活塞端面与板25之间、或包含活塞端面与夹装在与板25之间的盘簧27的相对的面间的间隙作成微小的间隙，从而可发生挤压效果。 

在图6中，还在缸头18侧配设板35。因此，即使在缸头18侧的行程末端也可发生挤压效果。在板35与活塞12之间配设盘簧37，板35及盘簧37成为可在活塞杆13上滑动的结构。 

在图6中，利用来自油路20a、20b的压油使活塞12向缸头18侧滑动，当板35与缸头18抵接时，板35的滑动停止。此外，通过活塞12向缸头18侧滑动，可将板35与活塞12的间隙作成微小的间隙。 

因此，通过使活塞12向缸头18侧滑动，当活塞12来到缸头侧的行程末端时，可与上述的缸底侧处的挤压效果相同地发生挤压效果。 

即，在活塞12的缸头18侧的行程末端，盘簧37的外径部37a与板35抵接，同时盘簧37的内径部37b与活塞12的端面抵接。通过活塞12的进一步的滑动，盘簧37变形成平板状，在板35与盘簧37之间及盘簧37与活塞12端面之间就发生挤压效果。 

作为盘簧27、37配设个数，说明了在活塞端面与板25、35之间配设1个的例子，但作为盘簧27、37配设个数，不限定为1个，如图5所示，也可配设2个。盘簧27、37中各自的内径部27b、37b可适当地配设在任一侧。 

虽未图示，但也可将多个盘簧配设在活塞端部与板25、35之间。但是，即使配设多个盘簧，挤压效果也不会大幅度提高，相反，活塞的滑动行程缩短，故最好适当配设盘簧个数。 

如图3～图5所示，在板25的缸底侧的面上形成十字槽31。十字槽31如图11所示以滑动嵌合在支承构件26上的孔25a为中心沿半径方向形成。活塞12处于缸底侧的行程末端时，板25成为与缸底17面接触的状态。 

此时，十字槽31若不形成在板25的面上，则油路20a、20b供给的压油所形成的受压面积只是柱塞28的受压面积、从柱塞28与油路20b的间隙作用在油路20b附近的板25部位上的受压面积。因此，只要油路20b内的压力不是 高压，就不能使活塞12向缸头侧滑动。若油路20b内的压力增大到可使活塞12滑动，就可使活塞12滑动。 

但是，在该场合，在活塞12稍许滑动后，高压的压油就可将活塞端面整个面作成受压面积，使活塞12发生活塞杆跳杆现象。为了防止该活塞始动时的活塞杆跳杆现象，在板25的受压面上形成十字槽31，使活塞12的始动顺利地开始。 

可利用该十字槽31将来自油路20b的压油导入到十字槽31内，作为油路20b所作用的受压面积，除了上述的受压面积以外可将十字槽31的面积作成受压面积。因此，即使油路20b内的压油的压力不是高压，也可使活塞12向缸头18侧滑动。 

作为十字槽31，只要是使来自油路20b的压油所形成的受压面积增大的形状，不限定于十字槽。另外，像图6中油槽34所示那样，也可预先在缸底17上形成油槽。在实施例中，作成了配设十字槽31或油槽34的结构。但是，当利用其他结构等可防止活塞杆跳杆现象时，也可作成不形成十字槽31或油槽34的结构。 

也可预先在盘簧27的一部分上形成贯通孔30，当活塞12的行程回复时，即使盘簧27与板25紧贴，压油也容易进入紧贴面。在活塞12的行程回复时，从板25的圆周面、滑动嵌合在支承构件26上用的孔25a导入的压油通过贯通孔30而可导入盘簧27与板25之间。由此，盘簧27弹性回复，利用该弹性回复，可将安装在板25与活塞端部或板25与活塞端部上的受压面板29的间隔恢复到初始状态的间隔。 

如此，板25、35可分别配置在活塞12的两端面侧。另外，也可预先配置在活塞12的一方端面侧。作为对板25、35及盘簧27、37进行导向的支承构件，既可兼用对柱塞28进行支承的构件，也可利用活塞杆13。 

此外，当不设置柱塞时，既可在活塞12的中心轴上配设支承构件26，也可等间隔地在以活塞12的中心轴为中心的同心圆上配设多个支承构件。 

作为支承构件26的结构，除了上述的结构外，只要是可将板25、35的面保持成与活塞12的端面大致平行状态并使板面与活塞端面的间隔接触、分离的结构，也可采用其他结构。因此，作为本发明的支承构件，是包含对柱塞28进行支承的构件和活塞杆13等的构件。 

实施例2 

图7～图10及图12、图13是表示本发明的其他实施形态的剖视图。在图7～图10及图12、图13中，为容易说明各个构件而夸张表示各个构件的配置关系。 

在实施例2中，其特征是在支承构件26上不配设柱塞的结构、代替盘簧而配设螺旋弹簧或将板的一部分切割而形成的弹性片的结构。其他结构可采用与实施例1的结构相同的结构。因此，对于与实施例1相同的结构，使用与实施例1中所用的构件符号相同的构件符号，省略其说明。 

在图7(a)中，在支承构件26的前端部侧不配设实施例1中所用的柱塞28。其他结构具有与实施例1的图3结构相同的结构。在活塞12的行程末端近旁，支承构件26的前端侧可插入油路20b内。 

另外，板25通过与缸底17的抵接，与活塞12一体的滑动就停止，可将板25与活塞端面的间隔作成微小的间隔。此时，板25与盘簧27的外径部27a抵接，盘簧27的内径部27b与活塞12的端面抵接，并使盘簧27变形成为平板状。 

在活塞12进行行程回复时，可利用形成在缸底17上的油槽34使活塞12开始滑动。盘簧27的配置结构在图7(a)中是将盘簧27的内径部27b作成活塞端面侧的配置结构，但也可在板25侧配设内径部27b。在图7(a)所示的盘簧27的配置结构中，当活塞12在缸底侧的行程末端时，盘簧27可成为与活塞端面面接触的状态。 

因此，即使在活塞端面形成了十字槽31’，也可通过盘簧27变形，可隐去该十字槽31’，在产生变形并与活塞端面面接触的盘簧27与板25之间可发生挤压效果。另外，即使在盘簧27上不形成盘簧回复用的贯通孔30，也可利用形成在活塞端面上的十字槽31’而解除盘簧27与活塞端面的紧贴状态。由此，可使盘簧27回复到变形前的形状。 

另外，如图7(b)所示，可使盘簧27兼用为板的功能。在该场合，盘簧27起到板的功能并可发挥挤压效果，而且在活塞12的行程回复时，可获得使与活塞端面之间的间隙复原的作为弹簧的功能。 

在该场合，作为盘簧27的方向，最好将内径部27b配置在支承构件26的凸缘26a侧。利用支承构件26的凸缘26a和内径部27b，可进行盘簧27的止脱和盘簧27的变形。另外，在活塞12回复时，利用支承构件26的凸缘26a和内径部27b，可将盘簧27与活塞12的端面的间隔限制成所需的间隔。 

图8是使用螺旋弹簧来代替盘簧的例子。在板25向活塞端面侧移动时，螺旋弹簧32因板25而可一边压缩一边收纳在形成于活塞端面的环状的凹槽39内。由此，板25与活塞端面的间隔即使是微小的间隔，也不会妨碍利用螺旋弹簧32使间隔变小。 

也可使用橡胶等弹性材料、可弹性变形的突起等来代替螺旋弹簧32。当使用橡胶等弹性材料、可弹性变形的突起等时，与使用螺旋弹簧32的场合相同， 最好预先在活塞端面或板的与活塞端面对峙的面上形成将橡胶、突起等收纳的凹部，以可使板面与活塞端面的间隔成为微小的间隔。 

当板面与活塞端面的间隔成为微小间隔时，可将橡胶、突起等完全收纳在所述凹部内，可作成板面与活塞端面的间隔为微小的间隔。在活塞12进行行程回复时，使橡胶、突起等从所述凹部突出，从而可将板25与活塞端面的间隔复原到所需的间隔。 

图9是将板25构成为双层结构的板，将一方的板的一部分切割而形成了弹性片33。另一方板与形成弹性片的板接合，构成为压油不能从形成弹性片33的缺口部流向活塞轴向。 

图10表示将图9所示的板25配设在支承构件26上的例子。在板25与缸底17抵接后，随着活塞12进一步滑动，当板25与活塞端面的间隔成为微小的间隔时，弹性片33就被收纳在板25面内。在板25面与活塞端面之间可发生挤压效果。在活塞12行程回复时，利用弹性片33的弹力可使板25面与活塞端面的面间距离扩张。 

形成弹性片33的板既可用合成树脂构成，也可用金属板构成。另外，也可不形成弹性片，而是利用合成树脂的弹力也可在活塞从行程末端维持行程回复时将板与活塞端面的间隔构成为所需的间隔。 

作为在活塞12进行行程回复时的使板25面与活塞端面的面间距离扩张的复原机构，也可像图12那样利用形成在板25面上的十字槽31和形成在活塞端面上的十字槽31’来替代上述弹性构件。 

在图12中，活塞12的十字槽31’的宽度形成得比板25的十字槽31的宽度大。即，将十字槽31’的面积形成得比正面看的十字槽31的面积大。另外，将活塞12的外径形成得比板25的外径大。 

在活塞12滑动时，在缸底17侧的活塞12行程末端，缸底17、板25及活塞12为大致紧贴状态。在从该状态的活塞12行程回复时，若从油路20a、20b供给压油，则如图13所示，通过板25的十字槽31到达板25的外周部。从板25的外周部导入形成在活塞端面上的十字槽31’。 

活塞12利用导入形成在活塞端面上的十字槽31’内的压油而进行行程回复。此时，根据十字槽31与十字槽31’的受压面积差即上述的正面看时的十字槽的面积差，将板25向离开活塞12的方向按压的按压力大于将板25向活塞侧按压的按压力。 

因此，板25向与活塞12回复方向相反的方向移动，板25与活塞12端面的间隙复原。 

在活塞12行程回复时，为使板25复原，可在与缸头18或缸底17抵接的 板35、25的面上、或与该板35、25的面对峙的缸头18或缸底17上形成图6所示那样的油槽34，以代替十字槽31、31’。供给到缸内的压油导入到油槽34内，可利用油槽34来增大所供给的压油的受压面积，因此可顺利地使活塞12滑动开始。 

另外，在为使板25、35复原而使用弹性体的场合，不仅是形成弹性片的板状，也可使用具有算盘珠状那样的外形形状，利用来自外侧的压力而将外形形状压扁的形状的弹性体。当来自外侧的压力被解除时，必须能利用弹力回复到原来的外形形状。 

产业上的实用性 

本申请发明可将本申请发明的技术构思应用于谋求利用液压缸发生冲击力，并且防止冲击所引起的噪音发生的各种液压缸。 

Claims (8)

1.一种液压缸，具有：可滑动地嵌合在缸内的活塞；将所述活塞固定在一端上的活塞杆，其特征在于，

在所述活塞的两端面中的至少一方端面侧配设有可与所述活塞一体滑动的板，且该板的面能以大致平行的状态与所述端面接触、分离，

在所述活塞的行程末端，所述活塞进行滑动，而所述板的滑动受到限制，

通过所述板的滑动限制，所述板的面和与该板对峙的活塞端面之间形成微小的间隙，以及

在与缸头或缸底抵接的所述板的面上、或在与该板的面对峙的缸头或缸底上形成有所述活塞的行程回复用的油槽，所述油槽将所述板和所述缸头或缸底之间的区域与形成在所述缸头或缸底中的油路相连通。

2.如权利要求1所述的液压缸，其特征在于，设有回复机构，该回复机构使所述板的面和与该板对峙的活塞端面的间隔从所述微小的间隙回复到所需的间隔。

3.如权利要求2所述的液压缸，其特征在于，所述回复机构是配设在所述板的面和与该板对峙的活塞端面之间的弹性构件。

4.如权利要求3所述的液压缸，其特征在于，所述弹性构件是盘簧。

5.如权利要求1至4中任一项所述的液压缸，其特征在于，所述板由具有回复力的合成树脂形成。

6.如权利要求1至4中任一项所述的液压缸，其特征在于，在所述活塞的缸底侧配设有可插入到在所述缸底上开口的油路内的柱塞。

7.如权利要求5所述的液压缸，其特征在于，在所述活塞的缸底侧配设有可插入到在所述缸底上开口的油路内的柱塞。

8.一种液压缸，具有：可滑动地嵌合在缸内的活塞；将所述活塞固定在一端上的活塞杆，其特征在于，

从所述活塞的端面沿轴向延伸设置的支承构件设在所述活塞两端面中的至少一方端面上，

与所述活塞可一体滑动且在所述轴向上相对于所述活塞可相对滑动的板由所述支承构件支承，以使所述板的面相对于设有所述支承构件的端面以大致平行状态接触、分离，

在所述活塞的行程末端，所述活塞进行滑动，而所述板的滑动受到限制，

通过所述板的滑动限制，在所述板的面和与该板对峙的活塞端面之间形成微小的间隙，以及

在与缸头或缸底抵接的所述板的面上、或在与该板的面对峙的缸头或缸底上形成有所述活塞的行程回复用的油槽，所述油槽将所述板和所述缸头或缸底之间的区域与形成在所述缸头或缸底中的油路相连通。

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