CN101185951A - 利用金属板料拉伸扣类连接件的工艺方法 - Google Patents

Abstract

一种利用金属板料拉伸扣类连接件的工艺方法，它属于金属拉伸的技术领域，其特征在于它包括如下的工艺步骤：冲压料边定位孔：利用冲针在金属板料的两边冲出边定位孔；冲压扣件定位孔：用冲针在金属板料的上冲出数个扣件定位孔，扣件定位孔呈正多边形分布，且构成交叉错位的扣类连接件的拉伸的基础图形；中心斩刀分料：用斩刀在两个扣件定位孔之间切出分料缝隙，分料缝隙与金属板料的端边平行，且分料缝隙分切在两个距离相近的扣件定位孔之间；飞边连体剪口分料：用冲压柱在两个分料缝隙之间进行飞边连体剪口分料，拉出分料线；逐步拉伸；拉杯成型：在经过逐级拉伸后，最后再由另一个带有冲压孔的压边板拉伸成型，最后剪口落料。

Description

利用金属板料拉伸扣类连接件的工艺方法

技术领域：

本发明涉及一种利用金属板料拉伸扣类连接件的工艺方法，它属于一种采用拉伸方法金属钮扣类产品的工艺技术领域。

背景技术：

目前的钮扣制造生产工艺约95％设计为单行连续拉伸生产，也有5％设计为双行连续拉伸生产。单行连续拉伸生产方式为普遍性生产工艺，每次只能完成单排钮扣的生产成型，其生产效益低下，成型的钮扣品质保障也得不到保证。现有的双行连续拉伸生产方式，是改良性生产工艺，可以通过一次工艺过程完成两排金属钮扣的拉伸，提高了生产的效率。但是现有的双行连续拉伸生产方式不能很好的控制金属板料的拉伸过程，会产生金属板料的不平衡拉伸或者剪切，造成拉伸抢料断裂，拉伸时料带宽度会缩小，拉伸后距离会发生变化；另外还会出现左右两边拉伸时抢料，金属板材流动性差，拉伸过程中出现被拉伸的钮扣发生爆裂等等。上述的这些缺陷，使得产品的成品率下降，也造成原材料的浪费。而且双行连续拉伸生产还是存在生产能力较低的问题。

发明内容：

本发明的目的在于提供一种生产过程平稳，有效防止拉伸变形和断裂，生产效率高和节约原材料，成品率好的利用金属板料拉伸扣类连接件的工艺方法。

本发明的目的是这样实现的：

一种利用金属板料拉伸扣类连接件的工艺方法，它包括如下的工艺步骤：

A、冲压料边定位孔：

首先根据被拉伸扣类连接件的大小，利用模具上的冲针在

金属板料的两边冲出边定位孔；

B、冲压扣件定位孔：

根据扣类连接件连接件的规格，利用模具上的冲针在金属板料的上冲出数个扣件定位孔，所述的扣件定位孔呈正多边形分布，且构成交叉错位的扣类连接件的拉伸的基础图形；

C、中心斩刀分料：

利用模具上的斩刀在两个扣件定位孔之间切出分料缝隙，所述的分料缝隙与金属板料的端边平行，且所述的分料缝隙分切在两个距离相近的扣件定位孔之间。

D、飞边连体剪口分料：

利用模具上的冲压柱在两个分料缝隙之间进行飞边连体剪口分料，拉出分料线；

E、逐步拉伸：

利用模具上的一个压边板和若干排冲压柱对已完成飞边连体剪口分料的金属板材进行逐级拉伸；

F、拉杯成型：

在经过逐级拉伸后，最后再由另一个带有冲压孔的压边板拉伸成型。

G、剪口落料：

将完成成型的通过落料口落料，剩余金属板材的边角料落地。

所述的逐步拉伸工艺中可以包括如下的拉伸步骤：

首先经过压边板和三排冲压柱的普通拉伸，再将用斩刀进行八等分分瓣，然后进行三道分瓣拉伸、然后通过反位、冲孔、反八瓣成型、八瓣成型再进入拉杯成型工序。

在所述的逐级拉伸后，再进行一次冲孔，然后采用R拉伸成型。

在所述的逐级拉伸工序中，采用七级拉伸，然后进行笛口冲孔；

所述的拉杯成型工序采用喇叭口涨型工艺。

在所述的逐级拉伸工序中，采用十级拉伸，逐级拉小，拉深，然后进行尖嘴拉伸；所述的拉杯成型工序采用尖嘴拉伸工艺。

本发明采用了金属板材上的交叉错位式的扣类连接件的拉伸的基础图形，可最大限度地利用料带的边角区域，从而减小料带的宽度，按一出五行计算可降低原材料的投入成本约7.6％；其次，一啤多行的设计，相当于原来要用多台机床生产的，极大地降低了水电的供给量和降低人资成本高达约500％。利用本发明生产的产品，功能、尺寸、外观均保持一致，无拉伤、压印、爆裂、大小边、披锋、高低边等不良现象，保证了产品的质量。

附图说明：

图1为本发明金属板材拉伸过程的示意图

图2为本发明图1的俯视图

图3为本发明实施例1中采用的模具结构示意图

图4为本发明实施例1的产品成品结构示意图

图5为本发明实施例2金属板材拉伸过程的示意图

图6为本发明图5的俯视图

图7为本发明实施例2的产品成品结构示意图

图8为本发明实施例3金属板材拉伸过程的示意图

图9为本发明图8的俯视图

图10为本发明实施例3的产品成品结构示意图

图11为本发明实施例4金属板材拉伸过程的示意图

图12为本发明图11的俯视图

图13为本发明实施例4的产品成品结构示意图

图14为本发明实施例5金属板材拉伸过程的示意图

图15为本发明图14的俯视图

图16为本发明实施例5的产品成品结构示意图

具体实施方式：

下面以附图1、图2、图3、图4、5、图6、图7、图8、图9、图10、图11、图12、图13、图14、图15、图16为本发明的实施例，对本发明进行进一步的说明：

实施例1，如图1、图2、图3、图4所示：

在本实施例中，需要拉伸的是一种叫钮珠B的金属扣类连接件，如图4中所示，它包括如下的工艺步骤：

A、冲压料边定位孔：

本实施例中，采用一啤五出的宽度选用金属板材，首先根据被拉伸扣类连接件的大小，利用模具上的冲针111、33在金属板料的两边冲出边定位孔1、3。本步骤的叉针定位孔，起到固定料带行程，确保料带送料的精确度，保证产品品质的稳定及生产模具的使用寿命的目的，还可以预防拉伸抢料断裂孔，配合后道工序保护拉伸时料带宽度不会缩小，保证拉伸后距离不会发生任何变化，巩固后面工序的精确性。

B、冲压扣件定位孔：

根据钮珠B的规格，利用模具上的冲针222、在金属板料A的上冲出数个扣件定位孔2，所述的扣件定位孔2呈六边形分布，且构成交叉错位的钮珠的拉伸基础图形，正六边形框架；这道工序其实是预防拉伸抢料断裂：数个扣件定位孔2也是预防拉伸抢料断裂孔。实现边角料带中心前后边料横向斩刀分料定位，控制拉伸时抢料断裂孔，保证拉伸后每一道工序连体，料带能够畅顺地流向下一工序。

C、中心斩刀分料：

利用模具上上的斩刀44在两个扣件定位孔2之间切出分料缝隙4，所述的分料缝隙4与金属板料的端边平行，且所述的分料缝隙4分切在两个距离相近的扣件定位孔2之间。本工序可以预防左右两边拉伸时抢料，提高材料流动性，避免拉伸过程金属板材的爆裂，保证每一工序的距离不变和中心产品边角连接分料，促使金属板材A顺畅连续地流向下一工序；

D、飞边连体剪口分料：

利用模具上的冲压柱55在两个分料缝隙4之间进行飞边连体剪口分料，拉出分料线5；这样可以充分利用两个分料缝隙4，使得金属板材在每行的中心交叉处分料，预防拉伸时前后抢料，保证每一行拉伸四面八方互不干扰，综合1、2、3工序，相当于每行处于单独拉伸状态。

E、逐步拉伸：

利用模具上的一个压边板66和若干排冲压柱77、88、99、100对已完成飞边连体剪口分料的金属板材进行逐级拉伸；在本实施例的钮珠的拉伸中，材采用了5道拉伸，使得拉伸从图中的状态6逐级的过渡到状态7、状态8、状态9、状态10。本步骤的工艺与现有技术中的拉伸过程是相同的。

F、拉杯成型：

在经过五道的逐级拉伸后，最后再由另一个带有冲压孔的压边板112拉伸成型，最终成为图中状态11的成品钮珠。

G、剪口落料：

将完成成型的钮珠通过落料口122落料，让剩余金属板材的边角料12落地。本步骤与现有技术相同。

实施例2，如图5、图6、图7所示：

本实施例中所拉伸的扣类连接件是介子C，所采用的也是一啤五出的金属板材，在实施例的冲压料边定位孔、冲压扣件定位孔、中心斩刀分料、飞边连体剪口分料、拉杯成型和剪口落料与实施例1相同。不同的是逐级拉伸工艺部分，在本实施例中，根据介子的最终成型的要求，首先经过压边板和三排冲压柱的普通拉伸，再将用斩刀进行八等分分瓣，然后进行三道分瓣拉伸、并通过反位、冲孔、反八瓣成型、八瓣成型再进入拉杯成型工序，形成介子的成品。本工艺中的反位、冲孔、反八瓣成型、八瓣成型也采用现有的通用技术即可。

实施例3，如图8、图9、图10所示：

本实施例中所拉伸的扣类连接件是鸡眼D，所采用的也是一啤五出的金属板材作为原材料，本实施例的冲压料边定位孔、冲压扣件定位孔、中心斩刀分料、飞边连体剪口分料、拉杯成型和剪口落料等工艺与实施例1相同。

本实施例的不同在于采用的是五级拉伸，再进行了逐级拉伸后，再进行一次冲孔，然后采用R拉伸成型为最终的鸡眼产品。逐级拉伸和冲孔以及R拉伸成型技术均可采用现有技术中的工艺方法。

实施例4，如图11、图12、图13所示：

本实施例中所拉伸的扣类连接件是底笛E，所采用的是一啤五出的金属板材作为原材料，本实施例的冲压料边定位孔、冲压扣件定位孔、中心斩刀分料、飞边连体剪口分料和剪口落料等工艺与实施例1相同。

本实施例的不同是在所述的逐级拉伸工序中，采用七级拉伸，在进行了普通七级拉伸以后，再进行笛口冲孔；为了完成底笛的最终成型，所述的拉杯成型工序采用喇叭口涨型工艺。本实施例中的笛口冲孔和喇叭口涨型工艺可采用现有技术中的工艺方法实现。

实施例5，如图14、图15、图16所示：

本实施例中所拉伸的扣类连接件是尖钉F，所采用的是一啤五出的金属板材作为原材料，本实施例的冲压料边定位孔、冲压扣件定位孔、中心斩刀分料、飞边连体剪口分料和剪口落料等工艺与实施例1相同。

由于尖钉的形状特殊，需要采用多次的拉伸过程才能形成尖钉的钉部分的形状，因此本实施例中的逐级拉伸工序中采用十级拉伸，逐级拉小，拉深，然后再进行尖嘴拉伸使得尖钉的钉部分成型。再进行成型，所述的成型工序采用尖嘴拉伸成型工艺最终成型尖钉产品。

本实施例中的尖嘴拉伸和尖嘴拉伸成型可采用现有技术的工艺技即可。

Claims (5)

1.一种利用金属板料拉伸扣类连接件的工艺方法，其特征在于它包括如下的工艺步骤：

A、冲压料边定位孔：

首先根据被拉伸扣类连接件的大小，利用模具上的冲针(111)在金属板料的两边冲出边定位孔(1、3)；

B、冲压扣件定位孔：

根据扣类连接件连接件的规格，利用模具上的冲针在金属板料的上冲出数个扣件定位孔(2)，所述的扣件定位孔(2)呈正多边形分布，且构成交叉错位的扣类连接件的拉伸的基础图形；

C、中心斩刀分料：

利用模具上上的斩刀(44)在两个扣件定位孔(2)之间切出分料缝隙(4)，所述的分料缝隙(4)与金属板料的端边平行，且所述的分料缝隙(4)分切在两个距离相近的扣件定位孔(2)之间。

D、飞边连体剪口分料：

利用模具上的冲压柱(55)在两个分料缝隙(4)之间进行飞边连体剪口分料，拉出分料线(5)；

E、逐步拉伸：

利用模具上的一个压边板(66)和若干排冲压柱对已完成飞边连体剪口分料的金属板材进行逐级拉伸；

F、拉杯成型：

在经过逐级拉伸后，最后再由另一个带有冲压孔的压边板(112)拉伸成型；

G、剪口落料：

将完成成型的通过落料口(122)落料，剩余金属板材的边角料落地。

2.如权利要求1中所述的利用金属板料拉伸扣类连接件的工艺方法，其特征在于所述的逐步拉伸工艺中可以包括如下的拉伸步骤：

首先经过压边板和三排冲压柱的普通拉伸，再将用斩刀进行八等分分瓣，然后进行三道分瓣拉伸、然后通过反位、冲孔、反八瓣成型、八瓣成型再进入拉杯成型工序。

3.如权利要求1中所述的利用金属板料拉伸扣类连接件的工艺方法，其特征在于在所述的逐级拉伸后，再进行一次冲孔，然后采用R拉伸成型。

4.如权利要求1中所述的利用金属板料拉伸扣类连接件的工艺方法，其特征在于在逐级拉伸工序中，采用七级拉伸，然后进行笛口冲孔；所述的拉杯成型工序采用喇叭口涨型工艺。

5.如权利要求1中所述的利用金属板料拉伸扣类连接件的工艺方法，其特征在于在逐级拉伸工序中，采用十级拉伸，逐级拉小，拉深，然后进行尖嘴拉伸；所述的拉杯成型工序采用尖嘴拉伸工艺。

Images