CN101125959B - 分散红92合成工艺改进 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种分散红92合成工艺改进，以分散红60为原料，用氯磺酸作为磺化试剂，磺化结束后用氯化亚砜进行氯磺化，两步反应仍在一浴中完成，反应结束后加冰水离析过滤，滤饼用冷水洗净，然后在水介质中，在催化剂存在下与缩合剂γ-甲氧基丙胺或γ-乙氧基丙胺反应制得成品；该工艺采用氯化亚砜作为氯磺化试剂，提高了反应活性，降低了反应温度，减少了反应过程中物料的焦化，提高了产品质量，大幅度提高了反应收率；缩合工序采用水代替原工艺中的γ-甲氧基丙胺或γ-乙氧基丙胺作为反应介质，大大节约了生产成本，经济效益十分可观。

Description

分散红92合成工艺改进

技术领域

本发明涉及一种分散红92合成工艺改进方法，更具体讲，是对分散红92现有生产方法中的氯磺化工艺和缩合工艺进行的改进。

背景技术

分散红92(C.I.Disperse Red 92)又名分散红FBL、分散红S-BCF、分散艳红BEL、分散蓝光红FBL等，原有生产方法是以分散红60为原料，与大量过量的氯磺酸在较高的反应温度下反应生成1-氨基-4-羟基-2-(对磺酰氯基)苯氧基蒽醌，反应结束后缓慢加入冰水在低温离析，析出的中间体经过滤后用冷水充分洗净滤饼中的余酸，然后与γ-甲氧基丙胺或γ-乙氧基丙胺缩合得到产品。

该工艺中氯磺酸既作磺化试剂，又作氯磺化试剂，而且其价格低廉，因此具有一定的优势，其反应式如下：

1、磺化：

2、氯磺化：

但由于氯磺酸磺化能力较强而氯磺化能力较弱，因此当磺化结束生成1-氨基-4-羟基-2-(对磺酸基)苯氧基蒽醌以后，必须进一步提高反应温度氯磺化反应方能完成，由于反应在氯磺酸介质中进行，当温度升高时氯磺酸及反应生成的硫酸易于使产品及原料焦化变质，导致产品中焦油含量偏高，给染料的商品化带来困难，而且产品质量较差。

在中间体与γ-甲氧基丙胺或γ-乙氧基丙胺缩合时，原工艺采用过量的γ-甲氧基丙胺或γ-乙氧基丙胺作为溶剂，在反应结束后加水离析出产品，然后过滤洗净得到成品分散红92，其反应式如下：

该方法反应速度快，产品质量优良，但所用原料γ-甲氧基丙胺或γ-乙氧基丙胺价格昂贵，而且该原料易溶于水，因此离析后回收困难，回收率极低而且能耗很高，生产成本居高不下。

发明内容

本发明的目的是：提供一种分散红92合成工艺改进方法。采用该方法所得产品质量稳定，收率高，生产成本大幅度降低。

实现本发明目的的技术方案是：采用氯磺酸为作磺化试剂，磺化结束后用氯化亚砜进行氯磺化，两步反应仍在一浴中完成，其反应方程式如下：

1、磺化：

2、氯磺化：

由于氯化亚砜的氯代能力极强，因此反应温度得到大幅度降低，氯代收率大幅度提高，两步总收率由原来的85％左右提高到95％以上；氯磺化以后的中间体在水介质中进行缩合，大大减少了γ-甲氧基丙胺或γ-乙氧基丙胺的用量，为了维持反应介质的碱性，保障缩合速度及收率不受影响，在缩合反应时加入弱碱物质碳酸钠或碳酸钾作为催化剂，采用该工艺后γ-甲氧基丙胺或γ-乙氧基丙胺的用量减少80％左右，生产成本得到了大幅度降低。

上述分散红92合成工艺改进中，分散红60首先在氯磺酸介质中，在25～35℃下反应2～3小时，待其充分磺化后于该温度下缓慢滴加氯化亚砜，滴加结束后继续反应6～7小时，在该步反应中，氯磺酸既是反应试剂，又起到溶剂的作用，其用量为分散红60重量的3～4.5倍；氯化亚砜用量为分散红60重量的0.5～0.8倍。

上述分散红92合成工艺改进中，在缩合时采用水作溶剂，同时加入碳酸钠或碳酸钾以加快反应的进行，有效减少γ-甲氧基丙胺或γ-乙氧基丙胺的用量，缩合时中间体与水、催化剂和γ-甲氧基丙胺或γ-乙氧基丙胺的重量比为1∶(6～10)∶(0.2～0.3)∶(0.4～0.6)。

上述分散红92合成工艺改进中，缩合反应时间为5～8小时，反应温度在25～55℃。

本发明的技术效果是：①采用本发明提供的氯磺化工艺，由于所选用的原料氯化亚砜具体很强的氯代能力，因此氯磺化温度得到降低，反应时几乎没有焦油产生，而且反应速度加快，终点良好，反应收率得到大幅度提高；②本工艺在缩合时采用水作介质，大大减少了缩合试剂γ-甲氧基丙胺或γ-乙氧基丙胺的用量，生产成本也得到了大幅度的降低；③为保障缩合速度和收率，本工艺在缩合时加入了碳酸钠或碳酸钾以维持反应体系的碱性，通过这种方式缩合反应收率及质量不受影响。

具体实施方式

以下结合实施例对本发明作进一步作具体描述，但不局限于此。

本发明的分散红92合成工艺改进中，其具体步骤是：以分散红60为原料，用氯磺酸作磺化试剂，磺化结束后用氯化亚砜进行氯磺化，两步反应仍在一浴中完成，反应结束后加冰水离析过滤，滤饼用冷水洗净，然后在水介质中、在催化剂存在下与缩合剂γ-甲氧基丙胺或γ-乙氧基丙胺反应制得成品。

实施例所用的原料，除另有说明外，均为适合染料及中间体使用的市售工业品。

实施例1：

在1000L的搪瓷釜中加入氯磺酸500kg，控制温度在25～35℃约2～3小时缓慢加入分散红60干品150kg，加料结束后于该温度下保温反应1～2小时，然后于2～3小时缓慢滴加氯化亚砜100kg，滴加结束后于25～35℃保温反应7小时，反应结束后将物料转入离析釜，在离析釜中于1～2小时缓慢滴加冰水2500kg，继续搅拌一小时后过滤，滤饼用冷水洗涤至中性；

在3000L的搪瓷釜中加入清水1500kg，投入上述中间体滤饼，搅拌均匀后加入碳酸钠50kg，γ-乙氧基丙胺110kg，于35～40℃保温反应6小时，检测到终点后过滤，滤饼用70～80℃的热水洗涤至中性，出料烘干，得成品分散红92干品220kg，总收率为95.4％，含量为99.8％。

实施例2：

将实施例1中氯磺酸用量由500kg增加到700kg，其它投料配比和操作方法不变，得到分散红92滤饼干品225kg，总收率为97.5％，含量为99.6％。

实施例3：

将实施例1中氯磺酸用量由500kg增加到700kg，同时将氯化亚砜由100kg减少到80kg，其它投料配比和操作方法不变，得到分散红92滤饼干品218kg，总收率为94.5％，含量为99.7％。

实施例4：

将实施例1中缩合所用的γ-乙氧基丙胺110kg用γ-甲氧基丙胺100kg代替，其它投料配比和操作方法不变，得到分散红92滤饼干品210kg，总收率为93.6％，含量为99.8％。

实施例5：

将实施例1中缩合所用的γ-乙氧基丙胺110kg用γ-甲氧基丙胺110kg代替，其它投料配比和操作方法不变，得到分散红92滤饼干品219kg，总收率为97.6％，含量为99.8％。

实施例6：

将实施例1中缩合所用的催化剂碳酸钠50kg用60kg碳酸钾代替，其它投料配比和操作方法不变，得到分散红92滤饼干品228kg，总收率为98.8％，含量为99.9％。

比较例：(采用传统工艺生产)

在2000L的搪瓷釜中加入氯磺酸1200kg，控制温度在25～35℃约2～3小时缓慢加入分散红60干品150kg，加料结束后于该温度下保温反应1～2小时，然后于2～3小时缓慢升温至60～70℃并于该温度下保温反应8小时，反应结束后将物料转入离析釜，在离析釜中于2～3小时缓慢滴加冰水3500kg，继续搅拌一小时后过滤，滤饼用冷水洗涤至中性，取出滤饼用离心机脱水至滤饼含固量达60％以上后出料待用；

在2000L的搪瓷釜中加入γ-乙氧基丙胺600kg，搅拌下缓慢投入上述经检测固含量合格的中间体滤饼，投料结束后控制釜温在35～40℃保温反应5小时，检测到终点后滴加清水1000kg离析，继续搅拌一小时后放料过滤，滤饼用70～80℃的热水洗涤至中性，出料烘干，得成品分散红92干品190kg，总收率为82.4％，含量为99.3％。

此比较例与实施例1～6相比，显然，收率比本发明的方法低，虽然氯磺化时不耗用氯化亚砜，但其氯磺酸用量大幅度增加，而且缩合时耗用的γ-乙氧基丙胺远远高于本发明的耗用量，含量也相对较低，本工艺的成本及质量优势是显而易见的。

Claims (7)

1.一种分散红92合成工艺改进的方法，其特征在于该工艺是以分散红60为原料，先用氯磺酸磺化后再用氯化亚砜进行氯磺化得到中间体，该中间体经过滤后用冷水将余酸充分洗净，然后在催化剂作用下与γ-甲氧基丙胺或γ-乙氧基丙胺缩合得到成品分散红92。

2.根据权利要求1所述分散红92合成工艺改进的方法，其特征在于，分散红60磺化所采用的磺化试剂为氯磺酸，氯磺化试剂为氯化亚砜。

3.根据权利要求1所述分散红92合成工艺改进的方法，其特征在于，其中间体与γ-甲氧基丙胺或γ-乙氧基丙胺缩合时，采用水作为反应介质。

4.根据权利要求1或2所述分散红92合成工艺改进的方法，其特征在于，磺化与氯磺化两步反应在一浴中完成，所加入的分散红60与氯磺酸及氯化亚砜的重量比为1∶(3～4.5)∶(0.5～0.8)。

5.根据权利要求1或3所述分散红92合成工艺改进的方法，其特征在于，分散红60首先在氯磺酸介质中，在25～35℃下反应2～3小时，待其充分磺化后于该温度下缓慢滴加氯化亚砜，滴加结束后继续反应6～7小时。

6.根据权利要求1所述分散红92合成工艺改进的方法，其特征在于，所加入的催化剂为弱碱性物质碳酸钠或碳酸钾，其用量为缩合中间体重量的20～30％。

7.根据权利要求1或6所述分散红92合成工艺改进的方法，其特征在于，缩合反应时间为5～8小时，反应温度在25～55℃。