CN101107548A - 光学薄膜的制造方法 - Google Patents

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Abstract

一种光学薄膜的制造方法，其特征在于，该制造方法包括如下工序：通过缠绕了起毛布(4a)的摩擦辊(4)擦拭长条塑料薄膜(F)的表面的摩擦处理工序、将液晶性分子涂布到薄膜的表面的涂布工序、固定液晶性分子的固定工序，在摩擦处理工序中，通过具有金属表面的输送带3支撑薄膜而进行输送，并且，将多个支承辊(5)配设成对支撑薄膜的输送带的下表面进行支撑并与摩擦辊相对，将下式(1)所定义的摩擦强度RS设定为2600mm以上，更优选为3400mm以上。RS＝N·M(1+2πr·nr/v)...(1)

Description

光学薄膜的制造方法
技术领域
本发明涉及液晶显示装置等的光学补偿、防反射等所使用的光学薄膜的制造方法，特别涉及可低成本地制造具有均匀的光学特性的光学薄膜的制造方法。
背景技术
传统上，已知有在基材的表面上涂布液晶材料并使其取向，由此制造的各种光学元件。在这样的光学元件的制造工序中，为了使液晶材料在基材表面上取向，通常实施用起毛布向一个方向擦拭基材表面的摩擦处理。例如，在光学元件为液晶单元的情况下，以作为基材的玻璃基板单元实施摩擦处理。然而，当使用塑料薄膜作为基材的光学元件(光学薄膜)的情况下，相比于以截断的薄膜单元实施摩擦处理，使用长条塑料薄膜以所谓的卷式连续生产(roll-to-roll)方式连续地实施摩擦处理时，不仅制造效率而且成本方面都是绝对地有利。
因此，当制造光学薄膜时，作为以上述那样的卷式连续生产方式连续地对长条薄膜实施摩擦处理的方法，从以往开始提出了各种方法。
例如，在日本特开2004-170454号公报中提出了一种摩擦方法，其特征在于，边以具有实施了镜面精加工的金属表面的输送带输送长条薄膜，边用配置在输送带上的摩擦辊对前述薄膜表面实施摩擦处理。
另外，在日本特开平6-110059号公报中，提出了一种摩擦方法，其特征在于，边在摩擦辊和与该摩擦辊相对配置的支承辊之间连续地输送长条薄膜，边以前述摩擦辊对前述薄膜表面实施摩擦处理。
另一方面，制造光学薄膜时，作为实施摩擦处理的基材，通常使用具有直链状结构的材料，例如三乙酰纤维素(TAC)薄膜、聚乙烯醇(PVA)薄膜等。另外，作为涂布到实施过摩擦处理的基材(薄膜)的表面的液晶材料，可使用具有1个或其以上的官能团的液晶性分子。并且，使用适当有机溶剂等对液晶性分子进行溶剂化，涂布到实施过摩擦处理的薄膜的表面后，使其干燥、取向，曝露于适当的紫外线等中使其交联而固定，由此制造光学薄膜。
发明内容
然而，例如使用长条TAC薄膜作为基材，通过卷式连续生产方式连续地实施摩擦处理的情况下，实施摩擦处理前的缠绕到辊的状态下的基材会产生粘连(基材之间不具有光学性界面地粘接的现象)。
上述那样的基材，由于产生粘连的部分的表面状态发生改变，因而，存在如下问题：即使对该基材实施摩擦处理，产生粘连的部分与其它部分的取向特性改变，液晶性分子产生畴，因此不能得到均匀的取向状态。例如，所制造的光学薄膜是液晶显示器中使用的相位差膜的情况下，重要的是画面内的均匀性，因而，上述那样不均匀的取向状态的相位差膜几乎得不到商品价值。
为了对于产生了粘连的基材也得到均匀的取向特性，例如在日本特开2004-170454号公报中记载的方法中，考虑了增加摩擦辊的压入量。然而，在日本特开2004-170454号公报中并没有公开也没有启示将压入量增加到何种程度是良好的，而且当压入量过多时，存在这样的问题：由于输送带松弛的影响等，而不能在稳定状态下实施摩擦处理。
另外，在日本特开平6-110059号公报记载的方法中，考虑到通过增加摩擦辊的压入量，也有可能对于产生了粘连的基材得到均匀的取向特性。然而，在日本特开平6-110059号公报中并没有公开也没有启示将压入量增加到何种程度是良好的，而且为了增加压入量并且在稳定状态下实施摩擦处理，存在这样的问题：摩擦辊与支承辊之间需要高度的安装精度等，因而此方法并不现实。
本发明是为解决这样的现有技术的问题而进行的，其课题在于，提供这样的制造方法：即使是使用产生粘连的基材的情况下，也可低成本地制造具有均匀的光学特性的光学薄膜。
解决问题的手段
为了解决上述问题，本发明人经过深入研究，结果发现：
(1)在实施摩擦处理时，通过配设支撑输送带下表面的多个支承辊，该输送带支撑作为基材的长条塑料薄膜而进行输送，从而即使增加摩擦辊的压入量也可在稳定的状态下实施摩擦处理；(2)在塑料薄膜产生粘连的情况下，也可通过将被称为“摩擦强度”的参数的值设定为规定值以上，从而得到均匀的取向特性，由此完成了本发明。
即，本发明提供一种光学薄膜的制造方法，其特征在于，该制造方法包括如下工序：摩擦处理工序，通过缠绕了起毛布的摩擦辊擦拭长条塑料薄膜的表面；涂布工序，将液晶性分子涂布到经过了所述摩擦处理工序的塑料薄膜的表面；固定工序，固定所述涂布的液晶性分子，在所述摩擦处理工序中，通过具有金属表面的输送带支撑所述长条塑料薄膜而进行输送，并且，将多个支承辊配设成对支撑所述塑料薄膜的输送带的下表面进行支撑并与所述摩擦辊相对，将下式(1)所定义的摩擦强度RS设定为2 600mm以上(更优选为3400mm以上)，
RS＝N·M(1+2πr·nr/v)…(1)
其中，N表示摩擦次数(摩擦辊的个数)(无量纲量)，M表示摩擦辊的压入量(mm)，π表示圆周率，r表示摩擦辊(包含起毛布)的半径(mm)，nr表示摩擦辊的转速(rpm)，v表示塑料薄膜的输送速度(mm/min)。
根据这样的发明，由于可通过卷式连续生产方式连续地对长条塑料薄膜实施摩擦处理，因而这是低成本的，并且可赋予塑料薄膜以均匀的取向特性，而且可制造具有均匀的光学特性的光学薄膜。另外，本发明中的“摩擦辊的压入量”是指如下量：在相对于塑料薄膜表面变动摩擦辊的位置时，缠绕到摩擦辊的起毛布的毛前端最初接触到塑料薄膜表面的位置设为原点(0点)，从该原点向塑料薄膜压入摩擦辊的量(位置的变动量)。
另外，本发明的发明人进行了深入研究，结果发现下述(A)和(B)的现象。
(A)在实施摩擦处理时，通过相互基本平行地配设支承输送带下表面的多个棒状的支承辊，该输送带支撑作为基材的长条塑料薄膜而进行输送，从而，支承辊所支撑的输送带的平面度容易变高。
(B)在上述(A)中，当相邻的支承辊的轴间距离设定为小于50mm时，必然需要减小支承辊的外径。这种情况下，如果塑料薄膜的输送速度为固定，则相比于支承辊的外径大的情况，在摩擦处理时支承辊进行高速旋转，有产生如下问题的担忧：由于此时产生的热，引起输送带所支撑的塑料薄膜变形等。另一方面，在将相邻的支承辊的轴间距离设定为大于90mm的情况下，存在如下问题：由于输送带的平面度降低，产生取向不均，并易产生外观不良。因此，为了避免这样的问题，相邻的支承辊的轴间距离优选设定为50mm以上90mm以下，更优选设定为60mm以上80mm以下。
即，优选前述多个支承辊是相互基本平行地配设的多个棒状的支承辊，相邻的各个支承辊的轴间距离设定为50mm以上90mm以下(更优选为60mm以上80mm以下)。
根据这样的优选的结构，可赋予塑料薄膜更进一步均匀的取向特性，而且可制造具有更进一步均匀的光学特性的光学薄膜。
另外，当将前述支承辊的外径(直径)设定为比30mm更小的情况下，如果塑料薄膜的输送速度为固定，则相比于支承辊的外径大的情况，在摩擦处理时支承辊进行高速旋转，有产生如下问题的担忧：由于此时产生的热，引起输送带所支撑的塑料薄膜变形等。另一方面，在将前述支承辊的外径设定为大于80mm的情况下，存在如下问题：由于输送带的平面度降低，产生取向不均，并易产生外观不良。
因此，前述支承辊的外径优选设定为30mm以上80mm以下(更优选为40mm以上70mm以下)。
本发明的制造方法在前述塑料薄膜为三乙酰纤维素薄膜的情况下特别有效。
另外，前述三乙酰纤维素薄膜优选被皂化处理。
通过对三乙酰纤维素薄膜进行皂化处理，将由本发明的制造方法制造的光学薄膜卷取为卷状时，可防止三乙酰纤维素薄膜的表面所固定的液晶性分子的层被破坏(所谓的粘连)的现象。
另外，作为前述起毛布优选使用例如人造丝、棉花以及它们的混合物中的任一种。
另外，为了使输送带不容易松弛并提供挠性，作为前述输送带的厚度，优选设为0.5mm～2.0mm(更优选为0.7～1.5mm)。
根据本发明的光学薄膜的制造方法，可低成本地制造具有均匀的光学特性的光学薄膜。
附图说明
图1是表示本发明的一个实施方式的光学薄膜的制造方法中用于实施摩擦处理工序的摩擦处理装置的简单结构的立体图。
图2是部分地表示图1所示的摩擦处理装置的主视图，图2(a)是放大表示摩擦辊附近的主视图，图2(b)是放大表示摩擦辊与塑料薄膜表面的接触位置附近的主视图。
图3是表示图1所示的摩擦处理装置的支承辊的其它例子的外观照片。
图4表示本发明的实施例和比较例中制得的相位差膜的外观照片的一个例子。
图5表示本发明的实施例和比较例中制得的相位差膜的外观照片的其它例子。
图6表示本发明的实施例中实施了摩擦处理的三乙酰纤维素薄膜的外观照片的例子。
具体实施方式
下面，边参考附图，边对本发明的一个实施方式进行说明。
图1是表示本发明的一个实施方式的光学薄膜的制造方法中用于实施摩擦处理工序的摩擦处理装置的简单结构的立体图。如图1所示，本实施方式的摩擦处理装置100具有：驱动辊1、2；架设在驱动辊1、2之间，支撑并输送长条塑料薄膜F的环形输送带3；在输送带3的上方沿上下方向可升降地配设的摩擦辊4；配设成对支撑塑料薄膜F的输送带3的下表面进行支撑并与摩擦辊4相对的多个(本实施方式中5个)棒状的支承辊5。另外，在摩擦装置100的前后，可根据需要设置适当的除静电装置、除尘装置等。
对于输送带3，支撑塑料薄膜F的一侧的表面被制成经镜面精加工的金属表面(也可将输送带3整体制成金属制)。作为这样的金属，可使用铜、钢等各种金属材料，但从强度、硬度、耐久性的方面出发，更优选使用不锈钢。为确保与塑料薄膜F的密合性，作为镜面精加工的程度，优选表面粗糙度(Ra)为0.02μm以下，更优选为0.01μm以下。另外，为了防止塑料薄膜F的松弛，需要防止支撑其的输送带3的松弛。鉴于防止输送带3的松弛，并为架设在驱动辊1、2之间而需要赋予某种程度的挠性，输送带3的厚度优选为0.5mm～2.0mm，更优选为0.7mm～1.5mm。另外，防止输送带3的松弛，并且考虑输送带3的张力强度，则赋予输送带3的张力优选为0.5～20kg重量/mm2，更优选为2～15kg重量/mm2。
摩擦辊4在其外周面缠绕有起毛布。起毛布的材质、形状等根据被实施摩擦处理的塑料薄膜F的材质进行适当选择即可。通常，作为起毛布，可适用人造丝、棉花、或它们的混合物等。本实施方式的摩擦辊4的旋转轴被构成为：相对于塑料薄膜F的输送方向(图1的箭头表示的方向)从垂直方向倾斜(例如，倾斜角度0°～45°)，即，可相对于塑料薄膜F的长边设定为任意的轴角度。另外，摩擦辊4的旋转方向可根据摩擦处理的条件进行适当选择。
多个支承辊5如前所述，被配设为对支撑塑料薄膜F的输送带3的下表面进行支撑并与所述摩擦辊4相对。通过配设这样的多个支承辊5，即使在使摩擦辊4的旋转轴倾向的状态下进行压入，并且即使增加摩擦辊4的压入量，也可在稳定的状态下实施摩擦处理。
使用具有以上说明的结构的摩擦装置100对塑料薄膜F实施摩擦处理时，在缠绕到规定的辊(未图示)的状态下的长条塑料薄膜F的前端经过多个输送辊(未图示)被供给到输送带3上。并且，通过旋转驱动驱动辊1、2，输送带3的上部沿图1的箭头所示方向移动，伴随于此，塑料薄膜F也与输送带3一起被输送，通过摩擦辊4实施摩擦处理。
在此，本实施方式的摩擦处理工序中，其特征在于，下式(1)所定义的摩擦强度RS设定为2600mm以上(更优选为3400mm以上)。
RS＝N·M(1+2πr·nr/v)…(1)
图2是部分地表示图1所示的摩擦处理装置100的主视图，图2(a)是放大表示摩擦辊4附近的主视图，图2(b)是放大表示摩擦辊4与塑料薄膜F表面的接触位置附近的主视图。如图2所示，在上述式(1)中，N是指摩擦次数(相当于摩擦辊4的个数，在本实施方式中为1)(无量纲量)、M是指摩擦辊4的压入量(mm)、π是指圆周率、r是指摩擦辊4(包括起毛布4a)的半径(mm)、nr是指摩擦辊的转速(rpm)、v是指塑料薄膜F的输送速度(mm/min)。另外，摩擦辊的压入量M是指如图2(b)所示，在相对于塑料薄膜F表面变动摩擦辊4的位置的情况下，缠绕于摩擦辊4的起毛布4a的毛前端最初接触到塑料薄膜表面F的位置(图2(b)中以虚线表示的位置)为原点(0点)，从该原点向塑料薄膜F压入摩擦辊4的量(压入至图2(b)中以实线表示的位置的量)。
如上述那样，通过将摩擦强度RS设定为2600mm以上，即使在塑料薄膜F中产生粘连也可赋予均匀的取向特性，而且可制造具有均匀的光学特性的光学薄膜。另外，作为成为本实施方式的制造方法的适用对象的塑料薄膜F，只要能赋予如下功能，即、通过对其表面进行摩擦处理或者对形成在其表面的取向膜进行摩擦处理，可如后述那样地使涂布到表面的液晶性分子进行取向，则其材质就没有特别限定。
例如，作为塑料薄膜F，可列举出由三乙酰纤维素(TAC)、聚乙烯、聚丙烯、聚(4～甲基戊烯-1)等聚烯烃、聚酰亚胺、聚酰亚胺酰胺、聚醚酰亚胺、聚酰胺、聚醚醚酮、聚醚酮、聚酮硫醚、聚醚砜、聚砜、聚苯硫醚、聚苯醚、聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸丁二醇酯、聚萘二甲酸乙二醇酯、聚缩醛、聚碳酸酯、聚芳酯、丙烯酸酯类树脂、聚乙烯醇、聚丙烯、纤维素系塑料、环氧树脂、酚醛树脂等组成的薄膜。另外，在上述薄膜上层叠实施了单轴拉伸等拉伸处理的具有双折射性的拉伸薄膜等作为取向膜的层叠体也可用作塑料薄膜F。
然而，本实施方式的制造方法对易产生粘连的薄膜、例如三乙酰纤维素薄膜等特别有效。另外，将通过本实施方式的制造方法制造的光学薄膜卷取成卷状时，为了防止固定于三乙酰纤维素薄膜的表面的液晶性分子的层被破坏的现象，优选对三乙酰纤维素薄膜进行皂化处理。
另外，只要将摩擦强度RS设定为2600mm以上，各个参数可任意选择，然而在装置设置等的关系上，通常从如下组合中分别选择：塑料薄膜F的输送速度v为1～50m/min、优选在1～10m/min的范围，摩擦辊4的转速nr为1～3000rpm、优选在500～2000rpm的范围，摩擦辊4的压入量M为100～2000μm、优选在100～1000μm的范围，并且摩擦强度RS为2600mm以上。
在如上述那样实施了摩擦处理的塑料薄膜F的表面涂布液晶性分子，通过硬化或固化该涂布的液晶性分子，从而制造光学薄膜。
涂布液晶性分子时，通常使用溶解有液晶化合物的溶液。作为前述溶液中所含有的液晶分子，适宜使用液晶聚合物、液晶预聚物、液晶单体等。
使用液晶聚合物的情况下，将液晶聚合物溶液涂布到塑料薄膜F的表面后，加热到显示出液晶相的温度区域以上，使其干燥后，在显示出液晶相的状态下直接急冷到室温，由此可将显示出光学各向异性的液晶状态固定化。
使用液晶预聚物、液晶单体的情况下，将它们的溶液涂布到塑料薄膜F的表面后，加热到显示出液晶相的温度区域以上，使其干燥后，冷却到显示出液晶相的状态的温度，通过照射紫外线等，使其进行交联，可将显示出光学各向异性的液晶状态固定化。
作为前述液晶单体，可选择例如以下述化学式(2)～(17)的任一个表示的单体。
Figure A20068000314100141
Figure A20068000314100151
并且，液晶单体溶液中优选包含聚合剂、交联剂。作为这些聚合剂和交联剂，没有特别限定，可使用如下那样的物质。作为前述聚合剂，可使用例如过氧化苯甲酰(BPO)、偶氮双异丁腈(AIBN)等，作为前述交联剂，可使用例如异氰酸酯系交联剂、环氧系交联剂、金属鳌合物交联剂等。这些可使用任一种，也可组合使用两种以上。
液晶单体溶液的涂布液可通过例如将前述液晶单体溶解、分散在适当的溶剂中而调制。作为前述溶剂没有特别限定，可使用例如，氯仿、二氯甲烷、四氯化碳、二氯乙烷、四氯乙烷、甲叉二氯、三氯乙烯、四氯乙烯、氯苯、邻二氯苯等氯代烃类；苯酚、对氯苯酚、邻氯苯酚、间甲苯酚、邻甲苯酚、对甲苯酚等苯酚类；苯、甲苯、二甲苯、甲氧基苯、1，2-二甲氧基苯等芳香族烃类；丙酮、甲乙酮(MEK)、甲基异丁基酮、环己酮、环戊酮、2-吡咯烷酮、N-甲基-2-吡咯烷酮等酮系溶剂；醋酸乙酯、醋酸丁酯等酯系溶剂；叔丁醇、甘油、乙二醇、三乙二醇、乙二醇单甲醚、二乙二醇二甲醚、丙二醇、二丙二醇、2-甲基-2，4-戊二醇这样的醇系溶剂；二甲基甲酰胺、二甲基乙酰胺这样的酰胺系溶剂；乙腈、丁腈这样的腈系溶剂；二乙醚、二丁醚、四氢呋喃、二噁烷这样的醚系溶剂；或者二硫化碳、乙基溶纤剂、丁基溶纤剂等。这些当中优选甲苯、二甲苯、1，3，5-三甲基苯、MEK、甲基异丁基酮、环己酮、乙基溶纤剂、丁基溶纤剂、醋酸乙酯、醋酸丁酯、醋酸丙酯、醋酸乙酯溶纤剂。这些溶剂例如可使用一种，也可混合两种以上使用。
前述涂布液通过辊涂法、旋涂法、线棒式涂布法、浸涂法、挤压法、帘涂法、喷涂法等现有公知的方法，使其流动展开即可，其中从涂布效率的观点出发优选旋涂、挤压涂布。
将液晶单体溶液的涂布液涂布到塑料薄膜F的表面后的加热处理温度条件可根据例如所使用的液晶单体的种类、具体来说液晶单体显示液晶性的温度来进行适当选择，但通常在40～120℃的范围、优选在50～100℃的范围、更优选60～90℃的范围。若前述温度为40℃以上，则通常可充分使液晶单体取向，若前述温度为120℃以下，则例如在耐热性方面塑料薄膜F的可选择性广泛。
作为前述溶解的液晶化合物，只要是可涂布的物质就没有特别限定，例如可使用棒状液晶化合物、平板状液晶化合物、或者这些的聚合物。更具体来说，可优选使用偶氮甲碱类、氧化偶氮类、氰基联苯类、苯腈酯类、安息香酸酯类、环己烷羧酸苯酯类、苯腈基环己烷类、氰基取代苯基嘧啶类、烷氧基取代苯基嘧啶类、苯基二噁烷类、二苯乙炔类、链烯基环己基苄腈类等液晶化合物、这些的聚合物。
通过上述说明的本实施方式的制造方法制造的光学薄膜可通过适当适用公知的方法赋予相位差、色补偿、扩大视场角、防反射等功能，可用作液晶显示器、等离子显示器、EL显示器等各种显示装置用的光学薄膜。
另外，在本实施方式中，作为优选的结构，关于被相互基本平行地配设的多个棒状的支承辊5，被设定为相邻的各个支承辊5的轴间距离(图2的L1～L4)为50mm以上90mm以下(更优选60mm以上80mm以下)。
通过这样的结构，支承辊5所支撑的输送带3的平面度容易变高。另外，由于轴间距离L1～L4被设定为50mm以上(由此支承辊的外径也相应地以某种程度变大)，摩擦处理时支承辊5不会高速旋转，不易出现此时产生的热导致输送带3所支撑的塑料薄膜F变形等问题。另外，由于轴间距离L1～L4被设定为90mm以下，输送带3的平面度不会降低，可赋予塑料薄膜F以均匀的取向特性。
各个支承辊5的外径优选设定为30mm以上80mm以下(更优选为40mm以上70mm以下)。通过将支承辊5的外径设定为30mm以上，在摩擦处理时支承辊5不会高速旋转，不易产生此时产生的热导致输送带3所支撑的塑料薄膜F变形等问题。另外，通过将支承辊的外径设定为80mm以下，输送辊3的平面度不会降低，可赋予塑料薄膜F均匀的取向特性。
另外，本实施方式中，举例说明支承辊5由棒状辊组成的情况，但本发明并不限定于此，如图3所示，作为支承辊还可适用具有多个球状体的板(垫板)。
下面，通过给出实施例和比较例，使本发明的特征更进一步清楚。
首先，在下面的实施例1-1～1-3和比较例1中，依次变更摩擦处理中的摩擦辊的压入量，制造相位差膜。下面进行具体说明。
<实施例1-1>
(1)摩擦处理
使用图1和图2所示的摩擦处理装置100，对厚度40μm的实施了皂化处理的三乙酰纤维素薄膜实施摩擦处理。另外，输送带3表面的镜面精加工是Ra＝0.01μm、驱动辊1、2的外径为550mm、薄膜的输送速度为5m/min、支承辊5的外径为50mm、相邻的各个支承辊5的轴间距离L1～L4均为80mm。另外，摩擦辊4(包括起毛布4a)的半径为76.89mm，使用缠绕了人造丝制起毛布的摩擦辊。摩擦辊4的旋转轴相对于薄膜的输送方向倾斜24.3°，其转速为1500rpm、压入量为0.3mm。这样的条件下的摩擦强度为2609mm。
(2)含有液晶化合物的涂布液的调制
在1g下述化学式所表示的紫外线聚合性向列液晶化合物中加入0.03g光聚合引发剂(Ciba Specialty Chemicals公司制造的Irgacure 907)，用甲苯稀释成固体成分为20重量％，搅拌十分钟得到涂布液。
Figure A20068000314100181
(3)液晶性分子的涂布、固定
使用CAP涂布(CAP coater)将前述涂布液涂布在前述三乙酰纤维素薄膜的实施了摩擦处理的表面，在90℃下进行2分钟的干燥后，冷却到室温，通过以积累光量计照射100mJ/cm2的紫外线，从而使液晶性分子固化而制造相位差膜。
<实施例1-2>
除了将摩擦辊4的压入量设定为0.4mm(此时的摩擦强度为3479mm)以外，基于实施例1制造了相位差膜。
<实施例1-3>
除了将摩擦辊4的压入量设定为0.5mm(此时的摩擦强度为4349mm)以外，基于实施例1制造了相位差膜。
<比较例1>
除了将摩擦辊4的压入量设定为0.2mm(此时的摩擦强度为1739mm)以外，基于实施例1制造了相位差膜。
<评价结果>
图4表示在实施例1-1～1-3和比较例1中制得的相位差膜的外观照片。另外，外观照片在这样的状态下拍摄：在吸收轴互相垂直配置的两张偏光板之间夹着相位差膜，目视侧(拍摄侧)的偏光板的吸收轴与相位差膜的慢轴平行地层叠。如图4所示，可知：对于在摩擦强度为2600mm以上的条件下实施摩擦处理而制造的实施例1-1～1-3的相位差膜而言，可观察均匀的取向状态(特别是摩擦强度为3400mm以上的实施例1-2、1-3的相位差膜为非常均匀的取向状态)，但在摩擦强度小于2600mm的条件下实施摩擦处理而制造的比较例1的相位差膜的取向状态不均，产生斑点。
接着，在下面的实施例2-1、2-2和比较例2-1、2-2中，依次变更摩擦处理中的摩擦辊的转速制造相位差膜。下面，进行具体说明。
<实施例2-1>
除了将摩擦辊4的压入量设定为0.4mm(此时的摩擦强度为3479mm)以外，基于实施例1(摩擦辊的转速为1500rpm)制造了相位差膜(即，与实施例1-2同样的条件下制造了相位差膜)。
<实施例2-2>
除了将摩擦辊4的转速设定为2000rpm、压入量设定为0.4mm(此时的摩擦强度为4638mm)以外，基于实施例1制造了相位差膜。
<比较例2-1>
除了将摩擦辊4的转速设定为500rpm、压入量设定为0.4mm(此时的摩擦强度为1160mm)以外，基于实施例1制造了相位差膜。
<比较例2-2>
除了将摩擦辊4的转速设定为1000rpm、压入量设定为0.4mm(此时的摩擦强度为2319mm)以外，基于实施例1制造了相位差膜。
<评价结果>
图5表示在实施例2-1、2-2和比较例2-1、2-2中制得的相位差膜的外观照片。如图5所示，可知：对于在摩擦强度为2600mm以上的条件下实施摩擦处理而制造的实施例2-1、2-2的相位差膜而言，可观察到均匀的取向状态，但在摩擦强度小于2600mm的条件下实施摩擦处理而制造的比较例2-1、2-2的相位差膜的取向状态不均，产生斑点。
<实施例3-1>
除了将支承辊5的轴间距离设定为70mm、摩擦强度设定为3479mm以外，基于实施例1-1，对厚度为40μm的实施了皂化处理的三乙酰纤维素薄膜实施了摩擦处理。
<实施例3-2>
除了将支承辊5的轴间距离设定为90mm以外，基于实施例3-1，实施了摩擦处理。
<实施例3-3>
除了将支承辊5的轴间距离设定为110mm以外，基于实施例3-1，实施了摩擦处理。
<评价结果>
图6表示在实施例3-1～3-3中实施了摩擦处理的三乙酰纤维素薄膜的外观照片。更具体来说，图6所示的外观照片是表示以KEYENCE制造的激光显微镜(型号：VK-8500)拍摄摩擦处理后的三乙酰纤维素薄膜，通过图像处理软件adobephotoshop将该拍摄图像(256级的白黑浓淡图像)在同样的二值化水平下进行二值化(256级的151以上为白，150以下为黑)而得到的图像。另外，图6所示的各个外观照片是在从左起依次从三乙酰纤维素薄膜的幅度方向端部开始50mm、210mm、370mm、530mm、690mm各个位置的二值化图像。
对于图6所示的实施例3-1和3-2的薄膜而言，通过二值化提取的白点(相当于附着到薄膜的异物)的区域面积变小。这可认为是实施例3-1和3-2的薄膜的取向特性均匀，由此异物的附着变少。另一方面，相比于实施例3-1和实施例3-2的薄膜，实施例3-3的薄膜的白点的区域面积变大，但为实用上没有问题的水平。

Claims (7)

1.一种光学薄膜的制造方法，其特征在于，该制造方法包括如下工序：摩擦处理工序，通过缠绕了起毛布的摩擦辊擦拭长条塑料薄膜的表面；涂布工序，将液晶性分子涂布到经过了所述摩擦处理工序的塑料薄膜的表面；固定工序，固定所述涂布的液晶性分子，
在所述摩擦处理工序中，通过具有金属表面的输送带支撑所述长条塑料薄膜而进行输送，并且，将多个支承辊配设成对支撑所述塑料薄膜的输送带的下表面进行支撑并与所述摩擦辊相对，将下式(1)所定义的摩擦强度RS设定为2600mm以上，
RS＝N·M(1+2πr·nr/v)…(1)
其中，N表示摩擦次数(摩擦辊的个数)(无量纲量)，M表示摩擦辊的压入量(mm)，π表示圆周率，r表示摩擦辊(包含起毛布)的半径(mm)，nr表示摩擦辊的转速(rpm)，v表示塑料薄膜的输送速度(mm/min)。
2.根据权利要求1所述的光学薄膜的制造方法，其特征在于，所述多个支承辊被制成相互基本平行配设的多个棒状的支承辊，相邻的各个支承辊的轴间距离设定为50mm以上90mm以下。
3.根据权利要求2所述的光学薄膜的制造方法，其特征在于，所述支承辊的外径设定为30mm以上80mm以下。
4.根据权利要求1～3任一项所述的光学薄膜的制造方法，其特征在于，所述塑料薄膜是三乙酰纤维素薄膜。
5.根据权利要求4所述的光学薄膜的制造方法，其特征在于，所述三乙酰纤维素薄膜被皂化处理。
6.根据权利要求1～5任一项所述的光学薄膜的制造方法，其特征在于，所述起毛布是人造丝、棉花以及它们混合物中的任一种。
7.根据权利要求1～6任一项所述的光学薄膜的制造方法，其特征在于，所述输送带的厚度为0.5mm以上2.0mm以下。
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