CN101076238A - 滚压式热管与传热基座的结合方法 - Google Patents

Abstract

一种滚压式热管与传热基座的结合方法，先准备至少一个热管以及用以与该热管进行传热连接的传热基座，并从该传热基座顶面向下凹设供热管置入的凹槽，而后将该热管平置于传热基座的凹槽内，并以至少一个滚轮沿着热管的长度方向进行辊压，以将热管外管壁高于凹槽外的部分向下压入，使热管被挤入凹槽内而结合。本发明的结合方法利用滚轮辊压热管的方式，将热管挤入传热基座的凹槽内，以简单、快速且可配合热管长度方向(或凹槽长度走向)进行辊压作业，具有一道制作程序同时完成多个成品的特性，所以适于大量生产。

Description

滚压式热管与传热基座的结合方法

技术领域

本发明涉及一种滚压式热管与传热基座的结合方法，尤其是一种以滚轮辊压的方式，将热管与传热基座相结合的方法。

背景技术

一般将热管应用于电子产品的散热装置上，主要是使热管的一端与电子发热组件进行传热连接，而另一端则穿设有多个散热鳍片；以通过热管的高热传导能力，使电子发热组件所产生的热量可透过热管而被传递至各散热鳍片上，以逐一排热、降温。同时，对于各散热鳍片间所囤积的热量，也可配合散热风扇以快速将热量驱离，达到良好的散热效果。

而由于热管管断面呈圆管状，其压扁后面积也不大，所以以往通常是先将热管与板状的传热基座连接，再通过该传热基座贴附在电子发热组件表面上。

然而，传统的制法常受限于冲压模具而无法量产，以致有更换冲模的问题、或制程上需以多道不同的加工步骤才可完成等，因而存在耗费生产成本并且制造费时等缺陷，无法达到大量生产的要求。

鉴于此，本发明人为改善并解决上述的缺陷，于是潜心研究并配合学理的运用，提出一种设计合理且有效改善上述缺陷的滚压式热管与传热基座的结合方法。

发明内容

因此，本发明的主要目的在于提供一种滚压式热管与传热基座的结合方法，其利用滚轮辊压热管的方式，将热管挤入传热基座的凹槽内，以简单、快速且可配合热管长度方向(或凹槽长度走向)进行辊压作业，具有一道制作程序同时完成多个成品的特性，适于大量生产。

为了达成上述的目的，本发明提供一种滚压式热管与传热基座的结合方法，其步骤包括：a)准备至少一个热管、以及用以与该热管进行传热连接的传热基座，并从该传热基座顶面向下凹设供热管置入的凹槽；b)将该热管平置于传热基座的凹槽内，并以至少一个滚轮沿着热管的长度方向进行辊压，以将热管外管壁高于凹槽外的部分向下压入，使热管被挤入凹槽内而结合。

优选地，步骤a)中的凹槽可呈上宽下窄的倒梯形。

优选地，所述凹槽由从传热基座顶面向下凹陷的两相对倾斜壁、以及位于所述两倾斜壁之间下端处的槽底面所围成，且所述凹槽上方呈开口状。

优选地，所述凹槽由从传热基座顶面向下凹陷的两相对倾斜壁所构成，所述两倾斜壁还延伸至传热基座底面处，以使所述凹槽上、下皆呈开口状。

优选地，在步骤b)中，所述传热基座的凹槽内壁上涂抹导热介质。

优选地，所述导热介质为导热膏。

优选地，在步骤b)中，以多道滚轮逐一进行，且每道滚轮所施加的辊压力逐渐增加。

与现有技术相比，本发明滚压式热管与传热基座的结合方法，无需采用冲压模具从而不存在更换冲模的问题，更不受冲压模具的种种限制，且由于滚轮在其轴向的长度可延长，所以可同时辊压多支热管，从而能在同一道制程中同时完成多个成品，进而提升生产效能、降低生产成本，以适合于大量生产的制程上。

附图说明

图1是本发明将圆管状热管置于传热基座上的立体示意图；

图2是沿图1中线2-2的断面剖视图；

图3是本发明未滚压前的动作示意图；

图4是本发明经一次滚压后的动作示意图；

图5是沿图4中线5-5的断面剖视图；

图6是本发明经多次滚压后的动作示意图；

图7是沿图6中线7-7的断面剖视图；

图8是本发明将热管被滚压于传热基座上的立体示意图；

图9是图8另一实施例的立体示意图；

图10是沿图9中线10-10的断面剖视图。

附图中，各标号所代表的部件列表如下：

热管1        平整面10        辊压面10′

传热基座2    顶面20          底面21

凹槽22       倾斜壁220       槽底面221

平台3        滚轮30          滚轮30′    滚轮30″

具体实施方式

为了使贵审查委员能更进一步了解本发明的特征及技术内容，请参阅以下有关本发明的详细说明与附图，然而附图仅提供参考与用于说明，并非用来对本发明加以限制。

本发明提供一种滚压式热管与传热基座的结合方法，其主要以滚轮辊压的方式，将热管辊压于传热基座的凹槽内而挤入结合。该制作方法的步骤如下：

如图1及图2所示，首先，准备至少一个热管1、以及用以与该热管1进行传热连接的传热基座2，该传热基座2由导热性良好的材质所制成，如铜、铝等，可呈平板状体，并从该传热基座2的顶面20向下凹设有供热管1置入的凹槽22，以使热管1部分管身或全管身可以平置于传热基座2的凹槽22内。其中，所述凹槽22可以呈倒梯形，其由从传热基座2顶面20向下凹陷的两相对倾斜壁220、以及位于该两倾斜壁220之间下端处的槽底面221所围成。该凹槽22上方呈开口状，为上宽下窄，使热管1从凹槽22上方平躺置入，且当热管1摆置于该凹槽22内时，热管1外管壁恰可分别与两倾斜壁220相切(如图2所示)，同时热管1外管壁更高于传热基座2顶面20而突出于凹槽22之外。

如图3所示，热管1与传热基座2被平置于平台3上，使传热基座2底面21与该平台3相贴平，而传热基座2顶面20则朝上而使凹槽22开口向上，并可通过模具(图略)将热管1与传热基座2予以固定而定位。此时，再以至少一个滚轮30沿着热管1的长度方向(或凹槽22的长度走向)进行辊压(如图4所示)，以将热管1外管壁高于凹槽22外的部分向下压入，使热管1被挤入槽内，并可在凹槽22内壁上涂抹导热介质，如导热膏等，以使热管1被埋入凹槽22内后，由于辊压变型而填满于槽内，同时由导热膏来增加热管1与凹槽22的倾斜壁220、槽底面221的接触(如图5所示)，且热管1被滚轮30辊压后，即可在热管1上形成大致被辊平的辊压面10′。

再请参阅图6所示，承上所述，上述辊压过程中，可以以多道滚轮30、30′、30″逐一进行，且每道滚轮30、30′、30″所施加的辊压力也可逐渐增加，以渐进的方式将热管1辊压在凹槽22内，使热管1与凹槽22的倾斜壁220、槽底面221紧密接触而结合(如图7所示)，并使上述的辊压面10′经多道滚轮30、30′、30″压合后而形成实质与传热基座2顶面20相切平的平整面10，以获得如图8所示的热管1与传热基座2结合型态。

再者，如图9及图10所示，上述凹槽22在传热基座2上为长度走向且未贯通，且该凹槽22仅由从传热基座2顶面20向下凹陷的两相对倾斜壁220所构成，而两倾斜壁220还延伸至传热基座2的底面21处，以使该凹槽22为上、下皆呈开口状，如此也可以通过本发明的结合方法达到热管1与传热基座2的结合需求。

因此，通过上述的构造组成，即可得到本发明滚压式热管与传热基座的结合方法。

综上所述，本发明滚压式热管与传热基座的结合方法，无需采用冲压模具从而不存在更换冲模的问题，更不受冲压模具的种种限制，且由于滚轮在其轴向的长度可延长，所以可同时辊压多支热管，从而能在同一道制程中同时完成多个成品，进而提升生产效能、降低生产成本，以适合于大量生产的制程上。

然而，以上所述仅为本发明的优选实施例，非因此即局限本发明的专利范围，凡运用本发明说明书及附图内容所进行的等效技术、手段等变化，均同理皆包含于本发明的范围内。

Claims (7)

1.一种滚压式热管与传热基座的结合方法，其特征在于，所述结合方法的步骤包括：

a)准备至少一个热管、以及用以与所述热管进行传热连接的传热基座，并从所述传热基座顶面向下凹设供热管置入的凹槽；

b)将所述热管平置于传热基座的凹槽内，并以至少一个滚轮沿着热管的长度方向进行辊压，以将热管外管壁高于凹槽外的部分向下压入，使热管被挤入凹槽内而结合。

2.如权利要求1所述的滚压式热管与传热基座的结合方法，其中步骤a)的凹槽呈上宽下窄的倒梯形。

3.如权利要求2所述的滚压式热管与传热基座的结合方法，其中所述凹槽由从传热基座顶面向下凹陷的两相对倾斜壁、以及位于所述两倾斜壁之间下端处的槽底面所围成，且所述凹槽上方呈开口状。

4.如权利要求2所述的滚压式热管与传热基座的结合方法，其中所述凹槽由从传热基座顶面向下凹陷的两相对倾斜壁所构成，所述两倾斜壁还延伸至传热基座底面处，以使所述凹槽上、下皆呈开口状。

5.如权利要求1所述的滚压式热管与传热基座的结合方法，其中在步骤b)中，在所述传热基座的凹槽内壁上涂抹导热介质。

6.如权利要求5所述的滚压式热管与传热基座的结合方法，其中所述导热介质为导热膏。

7.如权利要求1所述的滚压式热管与传热基座的结合方法，其中在步骤b)中，以多道滚轮逐一进行，且每道滚轮所施加的辊压力逐渐增加。

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