CN207070565U - 一种散热座 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种散热座，包括与发热组件接触的导热表面和与散热鳍片接触的散热表面，所述的导热表面设有导热管凹槽，所述的散热表面均布有若干个与散热鳍片铆合连接的圆柱。本实用新型的有益效果在于：本实用新型改变散热座仅为固定散热鳍片的单一作用，传统散热座吸热后通过导热管把散热座热量传导至散热鳍片，本实用新型散热座不单作用紧配固定散热鳍片和导热管之用，也作为向散热鳍片直接导热之用，通过散热座在散热表面均布有圆柱或凸条，通过圆柱或凸条与散热鳍片铆压连接，使散热座与散热鳍片接触面积增大，直接导热给散热鳍片，提升了导热能力和散热性能，且散热座与散热鳍片铆合紧配，取代了电镀焊接，降低制造成本，减少环境污染。

Description

一种散热座

技术领域

本实用新型涉及散热器领域，尤指一种应用于电子设备散热器的散热座。

背景技术

随着电子设备的迅速发展，电子设备的运行能力越来越强，运行工作产生的热量也就越多，若散热不及时，将会导致温度上升过高，影响电子设备的正常运行。现有的散热器通过电镀焊接固定散热底座与散热鳍片，电镀焊接制造成本高，造成污染环境，且散热效果欠佳。

实用新型内容

为解决上述问题，本实用新型提供一种散热座与散热鳍片有效接触从而提高散热效果的散热器。

为实现上述目的，本实用新型采用如下的技术方案是：一种散热座，包括与发热组件接触的导热表面和与散热鳍片接触的散热表面，所述的导热表面设有导热管凹槽，所述的散热表面均布有若干个与散热鳍片铆合连接的铆体。

优选地，所述散热鳍片包括折边和散热面，所述折边设有若干个铆合孔，当所述铆体置于铆合孔内铆合后形成有锁紧台阶，使散热座与散热鳍片接触面积增大。

优选地，所述的铆体为凸条，若干个铆合孔共同构成铆压槽，相邻两散热鳍片铆压挤压凸条变形使铆压槽与凸条由线接触变成面接触。

优选地，所述的铆体为圆柱，圆柱与铆合孔铆压后使圆柱变形使圆柱与铆合孔由线接触变成面接触。

优选地，还包括导热管，所述导热管包括依次连接的接收部、连接部和散热部，所述接收部嵌于导热管凹槽内与导热表面接触，用于接收来自所述散热座传导的热量，所述散热部穿过散热鳍片内，用于将热量传导给所述散热鳍片。

优选地，所述的散热座为铝座。

优选地，所述的导热管由高导热率的金属材料制成，导热管为铜管。

本实用新型的有益效果在于：本实用新型改变散热座仅为固定散热鳍片的单一作用，传统散热座吸热后通过导热管把散热座热量传导至散热鳍片，本实用新型散热座不单作用紧配固定散热鳍片和导热管之用，也作为向散热鳍片直接导热之用，通过散热座在散热表面均布有圆柱或凸条，通过圆柱或凸条与散热鳍片铆压连接，使散热座与散热鳍片接触面积增大，直接导热给散热鳍片，提升了导热能力和散热性能，且散热座与散热鳍片铆合紧配，取代了电镀焊接，降低制造成本，减少环境污染。

附图说明

图1是本实用新型在实施例一的结构示意图。

图2是本实用新型在实施例一的另一视角结构图。

图3是本实用新型在实施例二的结构示意图。

图4是本实用新型应用于散热器结构。

图5是本实用新型应用于散热器的散热鳍片结构图。

图6是本实用新型应用于散热器的散热鳍片另一视角结构图。

图7是本实用新型应用于散热器的导热管结构图。

标注说明：1.散热鳍片；11.散热面；111.齿槽；112.齿；113.通孔；12.折边；121.铆合孔；2.导热管；21.接收部；22.连接部；23.散热部；3.散热座；31.凸条；32.导热管凹槽；33.圆柱；34.对耳；35.装配孔；36.导热表面；37.散热表面；4.固定板。

具体实施方式

请参阅图1-3所示，一种散热座，包括与发热组件接触的导热表面36和与散热鳍片接触的散热表面37，所述的导热表面36设有导热管凹槽32，所述的散热表面均布有若干个与散热鳍片铆合连接的铆体,铆体为圆柱33或凸条31，所述散热鳍片包括折边12和散热面11，所述折边12设有若干个铆合孔121，当所述铆体置于铆合孔121内铆合后形成有锁紧台阶，使散热座与散热鳍片接触面积增大。

实施例一

请参阅图1-5所示，本实用新型应用于一种散热器，散热器包括与发热组件接触的散热座3、若干片平行间隔排列于所述散热座3上表面的散热鳍片1和若干根导热管2，所述的散热座3为铝座，所述的散热座3与发热组件接触表面设有导热管凹槽32，所述的散热座3前端设有对耳34，所述散热座3周缘设有装配孔35，装配孔35通过安装螺丝使散热座3固定于发热组件上，相邻两所述的散热鳍片1相互压接镶嵌，所述的散热鳍片1为铝片或导热性佳的材质一体冲压弯折成型,所述散热鳍片1包括折边12和散热面11，相邻两散热面11在相互对应位置处均开设有至少一通孔113，该等通孔113共同构成至少一通道,所述的导热管2由高导热率的金属材料制成，导热管2为铜管,所述的导热管2包括依次连接的接收部21、连接部22 和散热部23，所述导热管2的接收部21嵌入导热管凹槽32，用于接收来自所述散热座3传导的热量，散热部23穿设在该若干散热鳍片1所形成的通道中并与所述散热鳍片1接触，用于将热量传导给所述散热鳍片1，所述的接收部21通过冲压变形胀开紧固于导热管凹槽32内，所述散热座3沿散热鳍片1均布的方向(沿散热座3横向方向)上设有七根凸条31，每个散热鳍片1的折边12设有与凸条31相匹配的铆合孔121，相互压接镶嵌的散热鳍片1共同构成七条铆压槽，当所述凸条31置于铆合槽内铆合后形成有锁紧台阶，增大凸条31与铆合槽接触面积，具体为冲压散热鳍片1使凸条31胀开卡紧散热鳍片1，使凸条31与散热鳍片1由线接触转为面接触，从而提高了散热座3与散热鳍片1的铆合强度且使散热座3与散热鳍片1接触面积增大。

优选地，所述的散热面11两侧面间隔设置有纵向延伸的齿槽111及齿112，两相邻散热鳍片1通过齿112与齿槽111可嵌合相互压接，所述齿112与齿槽111的截面形状为峰谷形，峰谷形为W型或V型，若干个散热鳍片1纵向压接镶嵌而成整体结构，压接镶嵌结构强度高，纵向插拔力增强、横向插拔力大增，可缩小各散热鳍片1之间的间距，可以增加散热面积，传热快，散热效率高。

优选地，还包括固定板4，所述的固定板4设置有若干个螺丝连接部22，各螺丝连接部22分别通过锁紧螺丝与散热鳍片1螺接，使散热器得到更好的固定效果。

本实用新型的组装方法，包括如下步骤：

步骤一：通过模具冲压/压铸/挤型出散热座3，使散热座3表面具有装配孔35、与发热组件接触表面带导热管凹槽32、与散热鳍片1接触一面均布有若干条凸条31，本实施例中以七条为例；

步骤二：一体冲弯折成型散热鳍片1，使散热鳍片1的散热面11表面冲压出具有一圈翻边的通孔113，散热面11两侧边冲压出谷峰形的齿槽111及齿112，折边(折边)12表面冲压出铆合孔121，最终形成散热鳍片1通过齿槽111及齿112相互压接镶嵌形成整组散热鳍片1，同列的铆合孔121共同构成铆合槽；

步骤三：将铜管的散热部23打扁，把散热部23穿过由散热鳍片1所形成的通道中，散热部23的外径小于通孔113内径，在最外两端的散热鳍片向内侧施加压力，将该散热鳍片压固于散热部上时，使铜管外壁与通孔113内壁紧密结合，通孔113翻边向外倾斜，倾斜角度为90°，由于散热鳍片1采用金属材料，本身具有弹性，通孔113翻边会像若干金属弹片一般紧压住散热部23末端，增大了铜管和散热鳍片1的接触面积与接触强度，极大的增强了散热性能，

步骤四：将散热鳍片1置于散热座3上方，把铆合孔121置入凸条31内，对相邻的两散热鳍片向内侧施加压力，使凸条31胀开压紧散热鳍片1；

步骤五：把铜管的接收部21置于导热管凹槽32中，通过外力导热管2接收部21变形胀开紧固于导热管凹槽32，并使接收部与导热管凹槽32开口齐平，完成整个散热器的组装。

在使用时将散热器放置于需使用到该散热器的电器或其他发热产品上，将其固定即可实现散热。

实施例二

请参阅图7所示，实施例二与实施例一的区别在于，所述散热座3沿散热鳍片1均布的方向(沿散热座3横向方向)上设有圆柱33阵列，圆柱33呈行列排布，行数与散热鳍片1片数相对应，列数与折边12的铆合孔121相对应，当所述圆柱33置于铆合孔121内铆合后形成有锁紧台阶，增大圆柱33与铆合孔121接触面积,具体为圆柱33使圆柱33胀开卡紧铆合孔121，使圆柱33与散热鳍片1由线接触转为面接触，从而提高了散热座3与散热鳍片1的铆合强度且使散热座3与散热鳍片1接触面积增大。

优选地，所述圆柱33直径为铆合孔121直径的0.8-0.9倍，所述圆柱33高度为散热鳍片1厚度的1.8-2.5倍。

实施例二与实施例一的组装方法区别在于，步骤一中的散热鳍片1接触一面均布有若干行列的圆柱33；步骤四中，将散热鳍片1置于散热座3上方，把铆合孔121置入圆柱33内，对圆柱33冲压使圆柱33胀开压紧散热鳍片1。

在使用时将散热器放置于需使用到该散热器的电器或其他发热产品上，将其固定即可实现散热。

关于散热座采用圆柱还是凸条作为铆体，在于散热鳍片间距要求，若散热鳍片间距需要很少，则散热座均布凸条，若散热座间距没有要求，则散热座可以均布凸条或圆柱。

本实用新型中散热鳍片与导热管之间，散热鳍片与散热座之间，均采用铆压方式进行结合，相比目前的焊接工艺，不仅加工效率更高，且无需对这些部件进行表面化学镀或者电镀等抗氧化处理，能耗更低，能够大大节省生产成本；并且采用铆压的方式大大增加了这些部件之间的接触面积，有利于提高散热效果和散热器整体的坚固度。

本实用新型对散热鳍片与散热座进行铆压时，通过对相邻两个散热鳍片进行冲压，使向铆体两散热鳍片胀开压紧散热鳍片，大大提高了散热鳍片与散热座之间紧密配合程度和接触面积，使散热座热能能够更为迅速的传导，从而使散热效果得到进一步的提高。

以上实施方式仅仅是对本实用新型的优选实施方式进行描述，并非对本实用新型的范围进行限定，在不脱离本实用新型设计精神的前提下，本领域普通工程技术人员对本实用新型的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本实用新型的权利要求书确定的保护范围内。

Claims (7)

1.一种散热座，包括与发热组件接触的导热表面和与散热鳍片接触的散热表面，所述的导热表面设有导热管凹槽，其特征在于：所述的散热表面均布有若干个与散热鳍片铆合连接的铆体。

2.根据权利要求1所述的一种散热座，其特征在于：所述散热鳍片包括折边和散热面，所述折边设有若干个铆合孔，当所述铆体置于铆合孔内铆合后形成有锁紧台阶，使散热座与散热鳍片接触面积增大。

3.根据权利要求2所述的一种散热座，其特征在于：所述的铆体为凸条，若干个铆合孔共同构成铆压槽，相邻两散热鳍片铆压挤压凸条变形使铆压槽与凸条由线接触变成面接触。

4.根据权利要求2所述的一种散热座，其特征在于：所述的铆体为圆柱，圆柱与铆合孔铆压后使圆柱变形使圆柱与铆合孔由线接触变成面接触。

5.根据权利要求1所述的一种散热座，其特征在于：还包括导热管，所述导热管包括依次连接的接收部、连接部和散热部，所述接收部嵌于导热管凹槽内与导热表面接触，用于接收来自所述散热座传导的热量，所述散热部穿过散热鳍片内，用于将热量传导给所述散热鳍片。

6.根据权利要求1所述的一种散热座，其特征在于：所述的散热座为铝座。

7.根据权利要求1所述的一种散热座，其特征在于：所述的导热管由高导热率的金属材料制成，导热管为铜管。