CN103855111A - 一种热管散热器底座、其制造方法及其辊压机床 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种热管散热器底座、其制造方法及其辊压机床。热管散热器底座包括散热底座及与散热基座连接在一起金属导热管，在散热基座设有容置金属导热管槽，所述的金属导热管通过至少经过2次辊轮辊压成型形成金属导热管槽紧密结合的接触面及与散热基座上表面高度平整的散热接触面。热管散热器底座的制作方法，将金属导热管放置在散热基座的导热管槽内，并将使辊压轮依次辊压过金属导热管；采用本发明辊压机床和制造方法，生产出的散热器，其多次辊压小变量的柔性辊压结合，需要外力较小，可节省能源，其金属导热管每次变形较小，一般不会造成金属导热管破损，且金属导热管与散热基座接触面结合非常紧密，提高散热效率。
Description
技术领域
本发明涉及散热器制造技术领域，这里特指一种具有较高热传导效率的散热器座、其制造方法及其辊压机床。
背景技术
现在电子产品，如果芯片散热不好，会造成芯片损坏，由于芯片往往是这个电子产品的核心，芯片损坏，往往造成电子产品报废，因此，提高芯片散热器散热能力，对延长电子产品寿命，具有重要意义。
目前，金属导热管具有较高导热效率，特别是铜管，其热传导能力强，热传导率高，传导速度快，被广泛应用到散热器里，但目前市场上金属导热管一般散热基座采用一次性刚性冲压和挤压结合，需要外力较大，可能造成散热基座变形和金属导热管破损，且又可以造成金属导热管接触面结合不够紧密，会导致散热效率降低。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术中的不足之处，提供一种多次辊压成型的散热器、其制造方法及其辊压机床。
为实现上述目的，本发明采用如下的技术方案：
一种热管散热器底座，它包括散热底座及与散热基座连接在一起金属导热管，其特征在于，在散热基座设有容置金属导热管槽，所述的金属导热管通过至少经过2次辊轮辊压成型形成金属导热管槽紧密结合的接触面及与散热基座上表面高度平整的散热接触面。
所述散热基座与金属导热管槽同向截面的上表面呈弧形。
热管散热器底座的制作方法，其具体步骤如下：
1）、将金属导热管进行裁剪，放置在散热基座的导热管槽内，并将放置在辊压车床的工作台的辊压固定座上；
2）、在辊压车床上设置不少于2组辊压轮，其中第一辊压轮下内凹一定圆弧凹槽，中间组内凹凹槽的深度减小，最后一组辊压轮表面为平面；施压一定压力，使辊压轮依次辊压过金属导热管；
3）、将散热片安装导热金属管，制成散热器成品。
所述的辊压轮有4组，每组辊压轮设有数个滚轮，滚轮个数与散热基座的导热管槽个数相同。
热管散热器底座的制作方法，所述的4组辊压轮中，其中第1-3组辊压轮内凹高度依次上1mm、0.4mm、0.1mm。
一种热管散热器底座的辊压机床，辊压机床包括机架、工作台、液压装置和辊压轮，所述的辊压轮设置不少于2组辊压轮，第一辊压轮下内凹一定深度的圆弧凹槽，中间组内凹凹槽的深度减小，最后一组辊压轮表面为平面。
所述的每组辊压轮设有数个滚轮，滚轮个数与散热基座的导热管槽个数相同。
所述的辊压轮设有4组，其中第1-3组辊压轮的内凹高度依次上1mm、0.4mm、0.1mm。
本发明的有益效果在于：采用本发明辊压机床和制造方法，生产出的散热基座，其多次辊压小变量的柔性辊压结合，需要外力较小，可节省能源，其金属导热管每次变形较小，一般不会造成金属导热管破损，且金属导热管与散热基座接触面结合非常紧密，能够提高散热效率。
附图说明
图1为热管散热器底座加工前的结构图；
图2为热管散热器底座在辊压机床的安装示意图；
图3为辊压机床辊压轮的正视图；
图4为辊压机床第一组辊压轮的辊压截面的示意图；
图5为辊压机床第二组辊压轮的辊压截面的示意图；
图6为辊压机床第三组辊压轮的辊压截面的示意图；
图7为辊压机床第四组辊压轮的辊压截面的示意图；
图8为辊压加工过程的示意图；
图9为热管散热器底座加工前的结构图。
具体实施方式
以下对本发明作进一步说明：
见图1和图9所示，本发明公开的一种热管散热器底座，它包括散热基座2及与散热基座2连接在一起金属导热管3，在散热基座2上设有散热片1、散将散热片1与散热基座2连接在一起金属导热管3，金属导热管3可采用铝管、铜管和合金管。在散热基座2设有容置金属导热管槽，所述的金属导热管3通过至少经过2次辊轮辊压成型形成金属导热管3槽紧密结合的接触面及与散热基座2上表面高度平整的散热接触面。
所述散热基座2与金属导热管槽同向截面的上表面呈弧形。当散热器安装需要散热芯片上时，安装卡接架将散热器和芯片压合卡接时，散热器两端位置产生微小的变形，由于本发明的散热基座的上表面呈弧形，安装散热器后，反而且接触面更大，接触更加紧密。
见图8所示，热管散热器底座的制作方法，其具体步骤如下：
1）、将金属导热管3进行裁剪，放置在散热基座2的导热管槽内，并将放置在辊压车床的工作台4的辊压固定座5上；
2）、在辊压车床上设置不少于2组辊压轮，其中第一辊压轮6下内凹一定圆弧凹槽，中间组内凹凹槽的深度减小，最后一组辊压轮6表面为平面；施压一定压力，使辊压轮6依次辊压过金属导热管3；
3）、将散热片1安装导热金属管3，制成散热器成品。
所述的辊压轮6有4组，每组辊压轮设有数个滚轮，滚轮个数与散热基座2的导热管槽个数相同。本发明实施例每组辊压轮提供四个辊压轮6。所述的4组辊压轮6中，其中第1-3组辊压轮6内凹高度依次上1mm、0.4mm、0.1mm。
一种热管散热器底座的辊压机床，辊压机床包括机架、工作台5、液压装置和辊压轮6，所述的辊压轮设置不少于2组辊压轮6，第一辊压6轮下内凹一定深度的圆弧凹槽，中间组内凹凹槽的深度减小，最后一组辊压轮6表面为平面。所述的每组辊压轮6设有数个滚轮，滚轮个数与散热基座2的导热管槽个数相同。所述的辊压轮6设有4组，其中第1-3组辊压轮6的内凹高度依次上1mm、0.4mm、0.1mm。
采用本发明辊压机床和制造方法，生产出的散热器，其多次辊压小变量的柔性辊压结合，需要外力较小，可节省能源，其金属导热管3每次变形较小，一般不会造成金属导热管破损，且金属导热管3与散热基座2接触面结合非常紧密，提高散热效率。
以上所述仅是对本发明的较佳实施例，并非对本发明的范围进行限定，故在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通工程技术人员对本发明所述的构造、特征及原理所做的等效变化或装饰，均应落入本发明申请专利的保护范围内。
Claims (8)
1.一种热管散热器底座，它包括散热底座及与散热基座连接在一起金属导热管，其特征在于，在散热基座设有容置金属导热管槽，所述的金属导热管通过至少经过2次辊轮辊压成型形成金属导热管槽紧密结合的接触面及与散热基座上表面高度平整的散热接触面。
2.根据权利要求1所述的热管散热器底座，其特征在于，所述散热基座与金属导热管槽同向截面的上表面呈弧形。
3.根据权利要求1所述的热管散热器底座的制作方法，其特征在于：其具体步骤如下：
1）、将金属导热管进行裁剪，放置在散热基座的导热管槽内，并将放置在辊压车床的工作台的辊压固定座上；
2）、在辊压车床上设置不少于2组辊压轮，其中第一辊压轮下内凹一定圆弧凹槽，中间组内凹凹槽的深度减小，最后一组辊压轮表面为平面；施压一定压力，使辊压轮依次辊压过金属导热管；
3）、将散热片安装导热金属管，制成散热器成品。
4.根据权利要求3所述的热管散热器底座的制作方法，其特征在于：所述的辊压轮有4组，每组辊压轮设有数个滚轮，滚轮个数与散热基座的导热管槽个数相同。
5.根据权利要求4所述的热管散热器底座的制作方法，其特征在于：所述的4组辊压轮中，其中第1-3组辊压轮内凹高度依次上1mm、0.4mm、0.1mm。
6.一种热管散热器底座的辊压机床，辊压机床包括机架、工作台、液压装置和辊压轮，其特征在于：所述的辊压轮设置不少于2组辊压轮，第一辊压轮下内凹一定深度的圆弧凹槽，中间组内凹凹槽的深度减小，最后一组辊压轮表面为平面。
7.根据权利要求6所述的辊压机床，其特征在于：所述的每组辊压轮设有数个滚轮，滚轮个数与散热基座的导热管槽个数相同。
8.根据权利要求7所述的辊压机床，其特征在于：所述的辊压轮设有4组，其中第1-3组辊压轮的内凹高度依次上1mm、0.4mm、0.1mm。
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