CN101947609A - 散热器铆压式生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种散热器铆压式生产方法，其特征是包括下述步骤：1)预先在散热鳍片上冲压成型出具有一圈翻边的铆压孔，然后通过铆压方式将导热管与各散热鳍片上的铆压孔压接固定，并使得导热管与各铆压孔周缘上的翻边紧密贴合；2)将散热鳍片通过铆压方式压入对应的鳍片插槽内，再对相邻两个鳍片插槽之间的隔板进行冲压，使隔板向两侧胀开压紧鳍片；3)将导热管通过铆压方式与集热板上的导热管安装槽进行固定。本发明相比目前的焊接工艺，加工效率更高、生产能耗更低，且能够显著提高产品质量。
Description
技术领域
本发明涉及一种散热器铆压式生产方法。
背景技术
目前，随着集成电路设计和晶片工艺的进步，使集成电路体积缩小，更多的晶体管和更紧密的蚀刻线，也令其运算速度倍增，尤其是一些高端的电子产品，如CPU、GPU及主板等，它们产生的热源相对集中，而且温升的速度又特别快，为了满足这些集成电路的散热需求，就必须加装散热器。通用且简易的散热器通常由一块集热板、若干导热管及若干平行间隔排布的散热鳍片组成，散热鳍片一般由铝材制得，且通过焊料焊接在集热板上鳍片插槽内；导热管则通常一端穿过所述散热鳍片，并且与这些散热鳍片之间采用焊料焊接，而另一端则采用焊料焊接在集热板上的导热管安装槽内。目前常采用焊接温度低，散热器变形小的锡焊工艺进行焊接。然而其还是存在缺点，即锡焊焊接工艺需要对集热板、导热管以及散热鳍片进行表面化学镀或者电镀等抗氧化处理，表面处理费用高，导致这类散热器的制作成本升高。而且焊接过后容易在散热鳍片和集热板的间隙内留下锡膏残余，导致散热鳍片和集热板的表面往往凹凸不平，若处理不当，影响美观的同时，甚至会导致散热器的导热效力或散热性能下降。另一方面，由于目前导热管通常采用压扁的方法与集热板上的导热管插槽进行焊接，不容易平整，故需要对导热管进行铣削达到一定的平整度，然而这往往会造成导热管管壁过薄或发生涨管现象而大大降低导热管的导热效能和使用寿命。当然目前也有的散热器中将散热鳍片通过工业胶水黏结至集热板上，但是工业胶水导热效能差，阻隔了散热鳍片与集热板间的热量传递，导致其实用性大大下降。
发明内容
本发明目的是：提供一种加工效率高、生产能耗低，且能够显著提高产品质量的散热器铆压式生产方法。
本发明的技术方案是：一种散热器铆压式生产方法，其特征在于包括下述步骤：
1)预先在散热鳍片上冲压成型出具有一圈翻边的铆压孔，然后通过铆压方式将导热管与各散热鳍片上的铆压孔压接固定，并使得导热管与各铆压孔周缘上的翻边紧密贴合；
2)将散热鳍片通过铆压方式压入对应的鳍片插槽内，再对相邻两个鳍片插槽之间的隔板进行冲压，使隔板向两侧胀开压紧鳍片；
3)将导热管通过铆压方式与集热板上的导热管安装槽进行固定。
优选的，本发明所述步骤2)中预先在集热板上的鳍片插槽内涂布导热型接着剂，然后再通过铆压方式将散热鳍片压入对应的鳍片插槽内。导热型接着剂可选自现有的SC102、X-23-7762、X-23-7783D等，导热型接着剂的涂布能够有效填补散热鳍片与鳍片插槽结合处的间隙，消除空气间隙的阻隔，使热能更为迅速的传导，这对于一些高度较高的散热鳍片来说效果尤其明显，有助于散热效果的进一步提高。
优选的，本发明所述步骤2)中先对散热鳍片上预压入鳍片插槽内的部分进行压花处理，然后再通过铆压方式将散热鳍片压入对应的鳍片插槽内。对散热鳍片上预压入鳍片插槽内的部分进行压花处理使其变的毛糙，能够增大散热鳍片与鳍片插槽间的接触面积，使热能更为迅速的传导，有助于散热效果的进一步提高。
优选的，本发明所述步骤3)中预先在集热板上的导热管安装槽内加工形成加强肋条，然后再将导热管通过铆压方式与集热板上的导热管安装槽进行固定。
当然同常规技术一样，本发明中的所述导热管可以预先经压扁处理后再通过铆压方式与集热板上的导热管安装槽进行固定。
本发明的优点是：
1.本发明方法中散热鳍片与导热管之间，散热鳍片与集热板之间，以及导热管与集热板之间均采用铆压方式进行结合，相比目前的焊接工艺，不仅加工效率更高，且无需对这些部件进行表面化学镀或者电镀等抗氧化处理，能耗更低，能够大大节省生产成本；并且采用铆压的方式大大增加了这些部件之间的接触面积，有利于提高散热效果和散热器整体的坚固度。
2.本发明方法中在对散热鳍片与集热板进行铆压时，通过对相邻两个鳍片插槽之间的隔板进行冲压，使隔板向两侧胀开压紧鳍片，大大提高了散热鳍片与集热板之间紧密配合程度，有效消除了空气间隙的阻隔，使热能能够更为迅速的传导，从而使散热效果得到进一步的提高。
3.本发明方法中在散热鳍片与集热板的结合处预先涂布导热型接着剂再进行铆压，进一步填补了两者结合处的间隙，有效消除了空气间隙的阻隔，使热能能够更为迅速的传导，从而使散热效果得到进一步的提高。
4.本发明方法中通过对散热鳍片上预压入鳍片插槽内的部分进行压花处理后再压入对应的鳍片插槽内，能够增大散热鳍片与鳍片插槽间的接触面积，使热能更为迅速的传导，有助于散热效果得到进一步提高。
5.本发明方法中通过在集热板上的导热管安装槽内增设加强肋条，大大增强了导热管与集热板之间结合强度，使得经铆压后的导热管不易从集热板上脱落；而且由于无需对导热管进行铣削处理以提高其平整度，故也进一步提高了导热管的使用寿命。
具体实施方式
实施例：本实施例提供的这种散热器铆压式生产方法，其包括下述步骤：
1)预先在散热鳍片上冲压成型出具有一圈翻边的铆压孔，然后通过铆压方式将导热管与各散热鳍片上的铆压孔压接固定，并使得导热管与各铆压孔周缘上的翻边紧密贴合；
2)预先在集热板上的鳍片插槽内涂布导热型接着剂，同时对散热鳍片上预压入鳍片插槽内的部分进行压花处理，然后通过铆压方式将散热鳍片压入对应的鳍片插槽内，再对相邻两个鳍片插槽之间的隔板进行冲压，使隔板向两侧胀开压紧鳍片；
3)预先在集热板上的导热管安装槽内加工形成加强肋条，然后再将一端经压扁处理的导热管通过铆压方式与集热板上的导热管安装槽进行固定。
本实施例的上述方法优点如下：
1.本发明方法中散热鳍片与导热管之间，散热鳍片与集热板之间，以及导热管与集热板之间均采用铆压方式进行结合，相比目前的焊接工艺，不仅加工效率更高，且无需对这些部件进行表面化学镀或者电镀等抗氧化处理，能耗更低，能够大大节省生产成本；并且采用铆压的方式大大增加了这些部件之间的接触面积，有利于提高散热效果和散热器整体的坚固度。
2.本发明方法中在对散热鳍片与集热板进行铆压时，通过对相邻两个鳍片插槽之间的隔板进行冲压，使隔板向两侧胀开压紧鳍片，大大提高了散热鳍片与集热板之间紧密配合程度，有效消除了空气间隙的阻隔，使热能能够更为迅速的传导，从而使散热效果得到进一步的提高。
3.本发明方法中在散热鳍片与集热板的结合处预先涂布导热型接着剂再进行铆压，进一步填补了两者结合处的间隙，有效消除了空气间隙的阻隔，使热能能够更为迅速的传导，从而使散热效果得到进一步的提高。
4.本发明方法中通过对散热鳍片上预压入鳍片插槽内的部分进行压花处理后再压入对应的鳍片插槽内，能够增大散热鳍片与鳍片插槽间的接触面积，使热能更为迅速的传导，有助于散热效果得到进一步提高。
5.本发明方法中通过在集热板上的导热管安装槽内增设加强肋条，大大增强了导热管与集热板之间结合强度，使得经铆压后的导热管不易从集热板上脱落；而且由于无需对导热管进行铣削处理以提高其平整度，故也进一步提高了导热管的使用寿命。
Claims (4)
1.一种散热器铆压式生产方法，其特征在于包括下述步骤：
1)预先在散热鳍片上冲压成型出具有一圈翻边的铆压孔，然后通过铆压方式将导热管与各散热鳍片上的铆压孔压接固定，并使得导热管与各铆压孔周缘上的翻边紧密贴合；
2)将散热鳍片通过铆压方式压入对应的鳍片插槽内，再对相邻两个鳍片插槽之间的隔板进行冲压，使隔板向两侧胀开压紧鳍片；
3)将导热管通过铆压方式与集热板上的导热管安装槽进行固定。
2.根据权利要求1所述的散热器铆压式生产方法，其特征在于所述步骤2)中预先在集热板上的鳍片插槽内涂布导热型接着剂，然后再通过铆压方式将散热鳍片压入对应的鳍片插槽内。
3.根据权利要求1所述的散热器铆压式生产方法，其特征在于所述步骤2)中先对散热鳍片上预压入鳍片插槽内的部分进行压花处理，然后再通过铆压方式将散热鳍片压入对应的鳍片插槽内。
4.根据权利要求1所述的散热器铆压式生产方法，其特征在于所述步骤3)中预先在集热板上的导热管安装槽内加工形成加强肋条，然后再将导热管通过铆压方式与集热板上的导热管安装槽进行固定。
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